DE102010015382B4

DE102010015382B4 - Diagnosesysteme und -verfahren für einen Drucksensor bei Leerlaufbedingungen

Info

Publication number: DE102010015382B4
Application number: DE102010015382.6A
Authority: DE
Inventors: Michael J. Lucido; Wenbo Wang; Christopher R. Graham
Original assignee: GM Global Technology Operations LLC
Current assignee: GM Global Technology Operations LLC
Priority date: 2009-04-22
Filing date: 2010-04-19
Publication date: 2018-12-27
Anticipated expiration: 2030-04-20
Also published as: DE102010015382A1

Abstract

Diagnosesystem (18), das umfasst:ein Kraftstoffpumpenmodul (204), das eine erste Pumpe (106) aktiviert, und das eine zweite Pumpe (108) deaktiviert, wenn eine Maschine (12) in einem Diagnosemodus arbeitet,wobei die erste Pumpe (106) Kraftstoff an die zweite Pumpe (108) liefert und die zweite Pumpe (108) Kraftstoff über ein Kraftstoffverteilerrohr (24, 26) an Kraftstoffeinspritzvorrichtungen (104, 105) der Maschine (12) liefert; undein Diagnosesteuerungsmodul (202), das ein gemessenes Drucksignal (FRP), das einen Druck des Kraftstoffverteilerrohrs (24, 26) während des Diagnosemodus anzeigt, von einem Drucksensor (20) empfängt;wobei das Diagnosesteuerungsmodul (202) eine Störung des Drucksensors (20) auf der Grundlage eines Vergleichs zwischen dem gemessenen Drucksignal (FRP) und einem befohlenen Drucksignal (CFP) für die erste Pumpe (106) detektiert;dadurch gekennzeichnet, dassdie Maschine (12) in einem Diagnosemodus arbeitet, wenn sie eine vorbestimmte Periode lang in einem Leerlaufzustand gearbeitet hat;das Diagnosesystem (18) einen Diagnoseperioden-Zeitgeber (222) umfasst, der eine erste Zeitdifferenz zwischen einem Anfangszeitstempel und einem aktuellen Zeitstempel eines Diagnoseereignisses des Drucksensors (20) misst,wobei der Diagnoseperioden-Zeitgeber (222) einen Diagnoseperioden-Zeitgeberwert (224) auf der Grundlage der ersten Zeitdifferenz inkrementiert; unddas Diagnosesystem (18) einen Stabilisierungsperioden-Zeitgeber (216) umfasst, der eine zweite Zeitdifferenz zwischen einem Anfangszeitstempel und einem aktuellen Zeitstempel eines Stabilisierungsereignisses der Maschine (12) misst,wobei der Stabilisierungsperioden-Zeitgeber (216) einen Stabilisierungsperioden- Zeitgeberwert (218) auf der Grundlage der zweiten Zeitdifferenz inkrementiert.

Description

GEBIET
Die vorliegende Offenbarung betrifft Fahrzeugsteuerungssysteme für Brennkraftmaschinen und insbesondere Diagnosesysteme und Verfahren für Drucksensoren.
HINTERGRUND
Ein System mit Funkenzündung und Direkteinspritzung (SIDI-System) spritzt druckbeaufschlagten Kraftstoff direkt in Zylinder einer Maschine ein. Im Gegensatz dazu spritzt ein System mit Einlasskanaleinspritzung (PFI-System) Kraftstoff in einen Ansaugkrümmer oder Einlasskanal stromaufwärts zu einem Einlassventil eines Zylinders ein. Ein SIDI-System ermöglicht eine geschichtete Kraftstoffladungsverbrennung mit verbesserter Kraftstoffeffizienz und verringerten Emissionen im Betrieb. Die geschichtete Kraftstoffladung ermöglicht eine magere Verbrennung und eine verbesserte Leistungsausgabe.
Eine SIDI-Maschine kann mit einer Niederdruck-Kraftstoffpumpe und einer Hochdruck-Kraftstoffpumpe ausgestaltet sein, die verwendet werden, um eine Niederdruck-Kraftstoffleitung bzw. ein Einspritzvorrichtungs-Kraftstoffverteilerrohr unter Druck zu setzen. Ein Drucksensor kann an dem Einspritzvorrichtungs-Kraftstoffverteilerrohr angebracht sein und ein Kraftstoffverteilerrohrdrucksignal erzeugen. Ein Maschinensteuerungssystem kann auf der Grundlage des Kraftstoffverteilerrohrdrucksignals die Kraftstoffmenge steuern, die an die Zylinder geliefert wird.
Die Druckschrift DE 103 56 052 A1 offenbart ein Diagnosesystem gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
In der Druckschrift DE 198 34 660 A1 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Überwachung eines Kraftstoffzumesssystems einer Brennkraftmaschine offenbart, bei denen durch eine Veränderung eines Stromflusses durch ein Druckregelventil, durch das ein Druck im Kraftstoffzumesssystem eingestellt wird, eine Änderung eines von einem Drucksensor erfassten Drucks veranlasst wird. Anhand der vom Drucksensor erfassten Druckänderung kann ein fehlerhafter Drucksensor erkannt werden.
Die Druckschrift DE 196 22 757 A1 offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Erkennung einer Leckage in einem Kraftstoffversorgungssystem einer Brennkraftmaschine mit Hochdruckeinspritzung, bei denen beim Starten der Brennkraftmaschine ein Druckanstieg überwacht wird. Wenn der Druck einen Druckschwellenwert nicht erreicht, wird eine Leckage diagnostiziert.
In der Druckschrift DE 10 2007 000 152 A1 ist eine Diagnosevorrichtung für einen Drucksensor offenbart, der in einem Common-Rail-Kraftstoffeinspritzsystem verwendet wird, bei der im Leerlauf tatsächliche Einspritzmengen mit entsprechenden Referenzeinspritzmengen verglichen werden. Wenn eine Abweichung dazwischen außerhalb eines vorbestimmten Bereichs liegt, wird der Drucksensor als gestört diagnostiziert.
ZUSAMMENFASSUNG
Bei einer Ausführungsform wird ein Diagnosesystem bereitgestellt, das ein Kraftstoffpumpenmodul umfasst, welches eine erste Pumpe aktiviert und eine zweite Pumpe deaktiviert, wenn eine Maschine in einem Diagnosemodus arbeitet. Die erste Pumpe liefert Kraftstoff an die zweite Pumpe, und die zweite Pumpe liefert Kraftstoff über ein Kraftstoffverteilerrohr an Kraftstoffeinspritzvorrichtungen der Maschine. Ein Diagnosesteuerungsmodul empfängt ein gemessenes Drucksignal von einem Drucksensor, das einen Druck des Kraftstoffverteilerrohrs während des Diagnosemodus anzeigt. Das Diagnosesteuerungsmodul detektiert eine Störung des Drucksensors auf der Grundlage eines Vergleichs zwischen dem gemessenen Drucksignal und dem befohlenen Drucksignal für die erste Pumpe.
Bei anderen Merkmalen wird ein Diagnoseverfahren zum Diagnostizieren eines Drucksensors bereitgestellt. Das Verfahren umfasst, dass eine erste Pumpe aktiviert wird und eine zweite Pumpe deaktiviert wird, wenn eine Maschine in einem Diagnosemodus arbeitet. Kraftstoff wird über die erste Pumpe an die zweite Pumpe geliefert. Kraftstoff wird an Kraftstoffeinspritzvorrichtungen der Maschine über die zweite Pumpe und unter Verwendung eines Kraftstoffverteilerrohrs geliefert. Ein gemessenes Drucksignal wird von einem Drucksensor empfangen, das einen Druck des Kraftstoffverteilerrohrs während des Diagnosemodus anzeigt. Eine Störung des Drucksensors wird auf der Grundlage eines Vergleichs zwischen dem gemessenen Drucksignal und einem befohlenen Drucksignal für die erste Pumpe detektiert.
Weitere Anwendungsgebiete der vorliegenden Offenbarung ergeben sich aus der hier nachstehend bereitgestellten genauen Beschreibung. Es versteht sich, dass die genaue Beschreibung und spezielle Beispiele nur zu Veranschaulichungszwecken gedacht sind und den Umfang der Offenbarung nicht einschränken sollen.
Figurenliste
Die vorliegende Offenbarung wir anhand der genauen Beschreibung und der beiliegenden Zeichnungen vollständiger verstanden werden, in denen:

1 ein Funktionsblockdiagramm eines Maschinensystems gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung ist;
2 ein Funktionsblockdiagramm eines Kraftstoffeinspritzsystems gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung ist;
3 ein Funktionsblockdiagramm des Kraftstoffeinspritzsystems von 2 ist, welches ein Diagnosesystem für einen Drucksensor gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung veranschaulicht;
4A und 4B ein Verfahren zum Diagnostizieren eines Drucksensors gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung veranschaulichen; und
5 eine beispielhafte Aufzeichnung von Kraftstoffdrucksignalen gemäß der Ausführungsform von 3 ist.

GENAUE BESCHREIBUNG
Die folgende Beschreibung ist rein beispielhafter Natur und ist keinesfalls dazu gedacht, die Offenbarung, ihre Anwendung oder Verwendungsmöglichkeiten einzuschränken. Der Klarheit halber werden in den Zeichnungen gleiche Bezugszeichen verwendet, um ähnliche Elemente zu bezeichnen. Bei der Verwendung hierin soll der Ausdruck mindestens eine von A, B und C so aufgefasst werden, dass der ein logisches (A oder B oder C) unter Verwendung eines nicht exklusiven logischen Oder bedeutet. Es versteht sich, dass Schritte in einem Verfahren in einer anderen Reihenfolge ausgeführt werden können, ohne die Prinzipien der vorliegenden Offenbarung zu verändern.
Bei der Verwendung hierein kann der Begriff Modul eine anwendungsspezifische integrierte Schaltung (ASIC), eine elektronische Schaltung, einen Prozessor (gemeinsam genutzt, dediziert, oder Gruppe) und/oder einen Speicher (gemeinsam genutzt, dediziert, oder Gruppe), die ein oder mehrere Software- oder Firmwareprogramme ausführen, eine kombinatorische Logikschaltung und/oder andere geeignete Komponenten, welche die beschriebene Funktionalität bereitstellen, bezeichnen, ein Teil davon sein, oder diese enthalten.
Obwohl die folgenden Ausführungsformen primär mit Bezug auf eine SIDI-Maschine beschrieben sind, können die Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung zudem auf andere Typen von Maschinen zutreffen. Zum Beispiel kann die vorliegende Erfindung auf Maschinen mit Kompressionszündung, Funkenzündung, Funkenzündung und Direkteinspritzung, homogener Funkenzündung, homogener Beladung und Kompressionszündung, geschichteter Funkenzündung, Diesel und funkengestützter Kompressionszündung zutreffen.
Eine Maschine kann ein Kraftstoffsteuerungssystem und Emissionssteuerungssystem umfassen, um die Zufuhr von Kraftstoff an Zylinder der Maschine zu regeln. Das Kraftstoffsteuerungssystem und das Emissionssteuerungssystem können einen Kraftstoffzufuhrdruck und/oder eine Kraftstoffmenge, die an die Maschine geliefert wird, auf der Grundlage eines Drucksignals von einem Kraftstoffdrucksensor einstellen. Der Kraftstoffdrucksensor erzeugt das Drucksignal auf der Grundlage eines Kraftstoffdrucks im Innern eines Kraftstoffverteilerrohrs der Maschine. Das Drucksignal kann einen nicht korrekten Druckwert anzeigen, wenn der Kraftstoffdrucksensor gestört ist. Ein gestörter Kraftstoffdrucksensor kann Fehler im Kraftstoffsteuerungssystem und im Emissionssteuerungssystem verursachen.
Ein Diagnoseproblemcode (DTC) kann aufgrund einer Störung eines Kraftstoffdrucksensors fehlgeschlagen sein. Eine Kein-Problem-gefunden-Bedingung (NTF-Bedingung) kann auftreten, wenn ein Diagnosesystem für das Kraftstoffsteuerungssystem einen DTC verfehlt, wenn eine Störung eines Kraftstoffdrucksensors existiert. Die Fehlersuche von NTF-Bedingungen ist zeitraubend. Die Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung stellen Techniken zum Diagnostizieren eines Kraftstoffdrucksensors während eines Leerlaufzustands bereit. Der Leerlaufzustand bezeichnet einen Maschinenbetrieb, bei dem sich das Fahrzeug nicht bewegt und das Gaspedal nicht gedrückt ist. Die Techniken können die Luft/ Kraftstoff- und Emissionssteuerung verbessern sowie die Anzahl von NTF-Bedingungen verringern.
Mit Bezug nun auf 1 ist ein beispielhaftes Maschinensteuerungssystem 10 eines Fahrzeugs gezeigt. Das Maschinensteuerungssystem 10 umfasst eine Maschine 12 und ein Kraftstoffeinspritzsystem 14. Das Kraftstoffeinspritzsystem 14 umfasst ein Maschinensteuerungsmodul 16 mit einem Diagnosesystem 18. Das Diagnosesystem 18 kann ein Drucksensor-Diagnosemodul 19 umfassen. Das Drucksensor-Diagnosemodul 19 kann eine Störung eines Drucksensors 20 detektieren, während die Maschine 12 in einem Leerlaufzustand läuft. Das Drucksensor-Diagnosemodul 19 kann auch einen konstanten Versatz zu einem Nenn- oder tatsächlichen Wert des Drucksensors ermitteln. Der Drucksensor 20 kann das gemessene Drucksignal FRP an das Diagnosesystem 18 übertragen. Das Diagnosesystem 18 kann die Störung des Drucksensors 20 ermitteln. Beispiele des Maschinensteuerungsmoduls 16 und des Diagnosesystems 18 sind in 2 und 3 gezeigt.
Die Maschine 12 umfasst einen Ansaugkrümmer 22, das Kraftstoffeinspritzsystem 14 mit den Kraftstoffverteilerrohren 24, 26, ein Getriebe 28, einen Zylinder 30 und einen Kolben 32. Die beispielhafte Maschine 12 umfasst acht Zylinder 30, die in benachbarten Zylinderbänken 34, 36 in einer Anordnung vom V-Typ konfiguriert sind. Obwohl 1 acht Zylinder darstellt, kann die Maschine 12 eine beliebige Anzahl von Zylindern 30 umfassen. Die Maschine 12 kann auch eine Zylinderkonfiguration vom Reihentyp aufweisen.
Im Maschinenbetrieb wird Luft in den Ansaugkrümmer 22 durch einen Ansaugunterdruck eingesaugt, der von Ansaughüben der Maschine 12 erzeugt wird. Von dem Kraftstoffeinspritzsystem 14 wird Kraftstoff direkt in die Zylinder 30 eingespritzt. Die Luft und der Kraftstoff vermischen sich in den Zylindern 30 und Wärme von der Kompression und/oder elektrische Energie zündet das Luft/Kraftstoff-Gemisch. Der Kolben 32 im Zylinder 30 treibt eine Kurbelwelle 38 der Maschine 12 an, um ein Antriebsdrehmoment zu erzeugen. Das verbrannte Luft/Kraftstoff-Gemisch in dem Zylinder 30 wird durch die Abgasleitungen 40 nach außen gedrückt.
In 2 ist das Kraftstoffeinspritzsystem 14 gezeigt. Das Kraftstoffeinspritzsystem 14 umfasst das Maschiriensteuerungsmodul 16, das die Diagnosesystem 18 und das Drucksensor-Diagnosemodul 19 für den Drucksensor 20. Der Drucksensor 20 kann ein gemessenes Drucksignal FRP erzeugen, um einen Kraftstoffdruck einer Hochdruckkraftstoffleitung 102 anzuzeigen. Eine Niederdruckkraftstoffleitung 100 und die Hochdruckkraftstoffleitung 102 sind mit den Kraftstoffverteilerrohren 24, 26 und den Kraftstoffeinspritzvorrichtungen 104, 105 verbunden. Die Niederdruckkraftstoffleitung 100 kann einen Kraftstoffzufuhrdrucksensor 21 umfassen. Der Kraftstoffzufuhrdrucksensor 21 kann ein Kraftstoffzufuhrdrucksignal FFP erzeugen, um einen vorbestimmten Kraftstoffzufuhrdruck der Niederdruckkraftstoffleitung 100 anzuzeigen. Die Kraftstoffleitungen 100, 102 empfangen Kraftstoff von einer Niederdruck-Kraftstoffpumpe 106 bzw. einer Hochdruck-Kraftstoffpumpe 108. Das Kraftstoffzufuhrdrucksignal FFP und das gemessene Drucksignal FRP können gleich sein, wenn die Hochdruck-Kraftstoffpumpe 108 zur Diagnose des Drucksensors 20 deaktiviert ist.
Die Niederdruck-Kraftstoffpumpe 106, die in einem Kraftstofftank 107 angeordnet ist, kann durch eine elektrische Leistungsquelle betrieben werden, wie etwa eine Batterie. Die Hochdruck-Kraftstoffpumpe 108 kann durch die Maschine 12 betrieben werden. Die Hochdruck-Kraftstoffpumpe 108 stellt einen höheren Kraftstoffdruck als einen Kraftstoffdruck, der von der Niederdruck-Kraftstoffpumpe 106 bereitgestellt wird, bereit und/oder erhöht diesen. Die Niederdruck-Kraftstoffpumpe 106 kann einen Kraftstoffdruck von beispielsweise 400 Kilopascal (kPa = 10³ Pa) +/- 50 kPa bereitstellen. Die Hochdruck-Kraftstoffpumpe 108 kann einen Kraftstoffdruck von beispielsweise 15 Megapascal (MPa = 10⁶ Pa) +/- 1 MPa bereitstellen.
Bei einer Verwendung erzeugt das Maschinensteuerungsmodul 16 ein Niederdrucksteuerungssignal LowP, um Kraftstoff von dem Kraftstofftank 107 über die Niederdruck-Kraftstoffpumpe 106 an die Niederdruckkraftstoffleitung 100 zu pumpen. Das Maschinensteuerungsmodul 16 erzeugt ein Hochdrucksteuerungssignal HighP, um Kraftstoff in die Hochdruckkraftstoffleitung 102 und die Kraftstoffverteilerrohre 24, 26 zu pumpen. Die Hochdruck-Kraftstoffpumpe 108 wird verwendet, um den Druck des Kraftstoffs zu erhöhen, der von der Niederdruckkraftstoffleitung 100 empfangen wird. Kraftstoff unter hohem Druck wird an die Hochdruckkraftstoffleitung 102 und die Kraftstoffverteilerrohre 24, 26 geliefert. Der Kraftstoff unter hohem Druck wird in die Zylinder 30 über die Kraftstoffeinspritzvorrichtungen 104, 105 eingespritzt. Ein Timing der Kraftstoffeinspritzvorrichtungen 104, 105 wird von dem Maschinensteuerungsmodul 16 gesteuert. Obwohl eine spezielle Anzahl von Kraftstoffverteilerrohren und Kraftstoffeinspritzvorrichtungen je Kraftstoffverteilerrohr gezeigt sind, kann eine beliebige Anzahl von Kraftstoffverteilerrohren und zugehörigen Kraftstoffeinspritzvorrichtungen umfasst sein.
Das Maschinensteuerungsmodul 16 steuert die Kraftstoffpumpen 106, 108 in Ansprechen auf verschiedene Sensoreingaben, wie etwa ein gemessenes Drucksignal FRP vom Drucksensor 20. Drucksensoren können mit einer oder mehreren der Hochdruckkraftstoffleitungen 102 und Kraftstoffverteilerrohre 24, 26 verbunden sein und einen Druck darin detektieren. Der Drucksensor 20 ist als ein Beispiel gezeigt. Das Maschinensteuerungsmodul 16 kann verschiedene Steuerungssignale erzeugen, wie etwa das Niederdrucksteuerungssignal LowP, das Hochdrucksteuerungssignal HighP und ein Kraftstoffeinspritzvorrichtungssteuerungssignal FI. Das Kraftstoffeinspritzvorrichtungssteuerungssignal FI kann verwendet werden, um ein Öffnen und Schließen der Kraftstoffeinspritzvorrichtungen 104, 105 zu steuern.
Kraftstoff ist im Kraftstofftank 107 gespeichert. Das Maschinensteuerungsmodul 16 kann das Niederdrucksteuerungssignal LowP an die Niederdruck-Kraftstoffpumpe 106 übertragen. Die Niederdruck-Kraftstoffpumpe 106 pumpt Kraftstoff vom Kraftstofftank 107 über die Niederdruckkraftstoffleitung 100. Das Maschinensteuerungsmodul 16 kann das Hochdrucksteuerungssignal HighP an die Hochdruck-Kraftstoffpumpe 108 übertragen. Die Hochdruck-Kraftstoffpumpe 108 setzt Kraftstoff zur Lieferung an die Kraftstoffeinspritzvorrichtungen 104, 105 über die Hochdruckkraftstoffleitung 102, die mit den Kraftstoffverteilerrohren 24, 26 verbunden ist, unter Druck.
Mit Bezug nun auch auf 3 ist das Kraftstoffeinspritzsystem 14 mit dem Maschinensteuerungsmodul 16, welches das Diagnosesystem 18 für den Drucksensor 20 veranschaulicht, gezeigt. Das Diagnosesystem 18 kann das Drucksensor-Diagnosemodul 19 enthalten. Das Drucksensor-Diagnosemodul 19 kann ein Initialisierungsmodul 200, ein Diagnosesteuerungsmodul 202, ein Kraftstoffsteuerungsmodul 203, ein Kraftstoffpumpenmodul 204 und ein Druckdetektionsmodul 206 enthalten.
Das Initialisierungsmodul 200 kann Signale von den Sensoren 208 über Hardware-Eingabe/Ausgabe-Einrichtungen (HWEA-Einrichtungen) 210 empfangen. Die Sensoren 208 können den Drucksensor 20 und andere Sensoren 212 umfassen. Die anderen Sensoren 212 können einen Maschinendrehzahlsensor, einen Ansauglufttemperatursensor (IAT-Sensor), einen Feuchtigkeitssensor und/oder einen Sauerstoffsensor umfassen. Das Initialisierungsmodul 200 kann ein Initialisierungssignal erzeugen, wenn die Maschine 12 eine vorbestimmte Periode lang im Leerlaufzustand gearbeitet hat. Das Initialisierungsmodul 200 kann das Initialisierungssignal an das Diagnosesteuerungsmodul 202 übertragen, was anzeigt, dass die Maschine 12 in einem Diagnosemodus arbeitet.
Das Diagnosesteuerungsmodul 202 empfängt das Initialisierungssignal und aktiviert das Kraftstoffsteuerungsmodul 203. Das Kraftstoffsteuerungsmodul 203 signalisiert dem Kraftstoffpumpenmodul 204, die Stellglieder 214 über die HWEA-Einrichtungen 210 zu betreiben. Die Stellglieder 214 können die Niederdruck-Kraftstoffpumpe 106 und die Hochdruck-Kraftstoffpumpe 108 umfassen. Das Kraftstoffsteuerungsmodul 203 erzeugt ein befohlenes Drucksignal CFP für die Niederdruck-Kraftstoffpumpe 106, um einen vorbestimmten Kraftstoffzufuhrdruck auf die Niederdruckkraftstoffleitung 100 aufzubringen. Das Kraftstoffsteuerungsmodul 203 überträgt das befohlene Drucksignal CFP an das Diagnosesteuerungsmodul 202 und das Kraftstoffpumpenmodul 204.
Das Kraftstoffpumpenmodul 204 erhöht einen Ausgangsdruck der Niederdruck-Kraftstoffpumpe 106 auf der Grundlage des befohlenen Drucksignals CFP. Das Diagnosesteuerungsmodul 202 aktiviert einen Stabilisierungsperioden-Zeitgeber 216. Der Stabilisierungsperioden-Zeitgeber 216 kann einen Stabilisierungsperioden-Zeitgeberwert 218 umfassen. Der Stabilisierungsperioden-Zeitgeber 216 misst eine Zeit, die zum Stabilisieren von Kraftstoffdrücken in der Niederdruckkraftstoffleitung 100, der Hochdruckkraftstoffleitung 102 und den Kraftstoffverteilerrohren 24, 26 verbraucht wird. Der Stabilisierungsperioden-Zeitgeber 216 erhöht den Stabilisierungsperioden-Zeitgeberwert 218 auf der Grundlage eines Taktsignals, das von einem Systemtaktgeber 220 über die HWEA-Einrichtungen 210 empfangen wird. Wenn der Stabilisierungsperioden-Zeitgeberwert 218 größer als eine vorbestimmte Periode ist, aktiviert das Diagnosesteuerungsmodul 202 das Druckdetektionsmodul 206.
Das Druckdetektionsmodul 206 erzeugt ein gemessenes Drucksignal FRP und überträgt dieses vom Drucksensor 20 an das Diagnosesteuerungsmodul 202. Das Diagnosesteuerungsmodul 202 aktiviert einen Diagnoseperioden-Zeitgeber 222. Der Diagnoseperioden-Zeitgeber 222 kann einen Diagnoseperioden-Zeitgeberwert 224 umfassen. Der Diagnoseperioden-Zeitgeber 222 misst eine Zeit, die zum Diagnostizieren des Drucksensors 20 verbraucht wird. Das Diagnosesteuerungsmodul 202 berechnet eine Druckdifferenz ΔP zwischen dem befohlenen Drucksignal CFP und dem gemessenen Drucksignal FRP. Ein Satz der Druckdifferenzen ΔP kann in einem Speicher 228 gespeichert werden. Eine Druckwertetabelle 230 im Speicher 228 kann verwendet werden, um den Satz der Druckdifferenzen ΔP für eine vorbestimmte Diagnoseperiode zu speichern.
Die HWEA-Einrichtungen 210 können ein Schnittstellensteuerungsmodul 232 und Hardwareschnittstellen/Treiber 234 enthalten. Das Schnittstellensteuerungsmodul 232 stellt eine Schnittstelle zwischen den Modulen 200, 202, 204, 206 und den Hardwareschnittstellen/Treibern 234 bereit. Die Hardwareschnittstellen/Treiber 234 steuern zum Beispiel einen Betrieb der Kraftstoffpumpen 106, 108 und anderer Maschinensystemeinrichtungen. Die anderen Maschinensystemeinrichtungen können Zündspulen, Zündkerzen, Drosselventile, Solenoide usw. umfassen. Die Hardwareschnittstelle/Treiber 234 empfangen auch Sensorsignale, welche an die jeweiligen Steuerungsmodule weitergeleitet werden. Die Sensorsignale können das gemessene Drucksignal FRP vom Drucksensor 20 und Signale OS von anderen Sensoren 212 umfassen.
Mit Bezug nun auch auf 4 ist ein Verfahren zum Diagnostizieren eines Drucksensors 20 gezeigt. Obwohl die folgenden Schritte primär mit Bezug auf die Ausführungsformen von 1 - 3 beschrieben sind, können die Schritte modifiziert werden, um auf andere Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung zuzutreffen.
Das Verfahren kann bei Schritt 400 beginnen. Bei Schritt 402 können Signale von den Sensoren 208 und Werte im Speicher 228 empfangen und/oder erzeugt werden. Die Signale können das gemessene Drucksignal FRP vom Drucksensor 20 umfassen. Die Signale können über die HWEA-Einrichtungen 210 an Module übertragen werden, wie etwa das Initialisierungsmodul 200, das Diagnosesteuerungsmodul 202, das Kraftstoffpumpenmodul 204 und das Druckdetektionsmodul 206.
Bei Schritt 404 erzeugt das Initialisierungsmodul 200, wenn die Maschine 12 eine vorbestimmte Periode lang in einem Leerlaufzustand gearbeitet hat, ein Initialisierungssignal und überträgt dieses an das Diagnosesteuerungsmodul 202. Andernfalls kann die Steuerung zu Schritt 402 zurückkehren. Bei Schritt 406 aktiviert das Diagnosesteuerungsmodul 202 das Kraftstoffsteuerungsmodul 203 des Diagnosesystems 18. Bei Schritt 408 erzeugt das Kraftstoffsteuerungsmodul 203 ein befohlenes Drucksignal CFP für die Niederdruckpumpe, das gleich oder innerhalb eines vorbestimmten Bereichs einer Maximalkapazität der Niederdruckpumpe ist. Dies verhindert Kraftstoffzufuhrfehler im System.
Mit Bezug nun auch auf 5 ist eine beispielhafte Aufzeichnung von Kraftstoffdrucksignalen gemäß der Ausführungsform von 3 gezeigt. Das in 5 gezeigte gemessene Drucksignal FRP ist ein beispielhaftes Drucksignal eines nicht gestörten Drucksensors oder eines Beispiels, wenn der Drucksensor 20 in einem nicht gestörten Zustand arbeitet. Die gemessenen Drucksignale FRPHigh, FRPLow sind Beispiele von gestörten Drucksignalen eines gestörten Drucksensors und/oder sind Beispiele, wenn der Drucksensor 20 in einem gestörten Zustand arbeitet. Während eines beispielhaften oder normalen Leerlaufzustands der Maschine 12, wenn sich der Drucksensor 20 in einem nicht gestörten Zustand befindet, kann das befohlene Drucksignal CFP gleich einem ersten Druck P1 sein (z.B. 0,3 MPa) und das gemessene Drucksignal FRP kann gleich einem vierten Druck P4 (z.B. 2 MPa) sein.
Bei Schritt 410 überträgt das Kraftstoffsteuerungsmodul 203 das befohlene Drucksignal CFP an das Diagnosesteuerungsmodul 202 und das Kraftstoffpumpenmodul 204. Bei Schritt 412 befiehlt das Kraftstoffpumpenmodul 204 der Niederdruck-Kraftstoffpumpe 106, einen Kraftstoffdruck in der Niederdruckkraftstoffleitung 100 auf einen vorbestimmten Zufuhrdruck (z.B. 500 kPa) zu erhöhen. Der vorbestimmte Zufuhrdruck kann kalibriert und im Speicher 228 gespeichert sein. Zum Beispiel befiehlt das Kraftstoffpumpenmodul 204 der Niederdruck-Kraftstoffpumpe 106, das befohlene Drucksignal CFP von dem ersten Druck P1 (z.B. 0,3 MPa) auf einen dritten Druck P3 (z.B. 0,5 MPa) zu erhöhen. Bei Schritt 414 signalisiert das Kraftstoffsteuerungsmodul 203 dem Kraftstoffpumpenmodul 204, die Hochdruck-Kraftstoffpumpe 108 zur Diagnose des Drucksensors zu deaktivieren.
Bei Schritt 416 aktiviert das Diagnosesteuerungsmodul 202 den Stabilisierungsperioden-Zeitgeber 216, um eine vorbestimmte Zeitspanne zu warten, um den Kraftstoffdruck in der Niederdruckkraftstoffleitung 100, der Hochdruckkraftstoffleitung 102 und den Kraftstoffverteilerrohren 24, 26 zu stabilisieren. Zum Beispiel greift der Stabilisierungsperioden-Zeitgeber 216 über die HWEA-Einrichtungen 210 auf den Systemtaktgeber 220 zu, um einen Anfangszeitstempel des Zeitpunkts zu empfangen, wenn das befohlene Drucksignal CFP erhöht wird. Der Stabilisierungsperioden-Zeitgeber 216 vergleicht den Anfangszeitstempel auf der Grundlage eines Taktsignals, das von dem Systemtaktgeber 220 empfangen wird, mit einem aktuellen Zeitstempel. Der Stabilisierungsperioden-Zeitgeber 216 erhöht den Stabilisierungsperioden-Zeitgeberwert 218 auf der Grundlage einer Zeitdifferenz zwischen den Zeitstempeln.
Wenn der Stabilisierungsperioden-Zeitgeberwert 218 bei Schritt 418 größer als eine vorbestimmte Stabilisierungsperiode StbzTime ist, kann die Steuerung zu Schritt 420 weitergehen. Andernfalls kann die Steuerung zu Schritt 416 zurückkehren. Der Stabilisierungsperioden-Zeitgeberwert 218 wird mit der vorbestimmten Stabilisierungsperiode StbzTime verglichen. Beispielsweise bezeichnet in 5 ein Punkt A einen Startzeitpunkt der Stabilisierungsperiode StbzTime, wenn das befohlene Drucksignal CFP von dem Kraftstoffpumpenmodul 204 erhöht wird. Ein Punkt B bezeichnet einen Endzeitpunkt der Stabilisierungsperiode StbzTime. Die vorbestimmte Stabilisierungsperiode StbzTime von Punkt A zu Punkt B stellt eine Zeitspanne dar, die eine Stabilisierung von Kraftstoffdrücken in den Niederdruck- und Hochdruckkraftstoffleitungen 100, 102 und den Kraftstoffverteilerrohren 24, 26 ermöglicht.
Bei Schritt 420 setzt der Stabilisierungsperioden-Zeitgeber 216 nach der vorbestimmten Stabilisierungsperiode StbzTime den Stabilisierungsperioden-Zeitgeberwert 218 auf Null zurück. Bei Schritt 422 setzt der Zähler 226 des Diagnoseperioden-Zeitgebers 222 einen Index X auf Null. X ist eine positive Ganzzahl von Null bis K, wobei K eine Anzahl von Druckdifferenzen ΔP(X) darstellt, die in der Druckwertetabelle 230 gespeichert sind. Das Diagnosesteuerungsmodul 202 berechnet und speichert die Druckdifferenzen ΔP(X) zwischen dem befohlenen Drucksignal CFP und einem gemessenen Drucksignal FRP. Das gemessene Drucksignal FRP stellt ein nicht gestörtes Drucksignal dar, das aufgrund der Deaktivierung der Hochdruck-Kraftstoffpumpe 108 gleich oder kleiner als das befohlene Drucksignal CFP ist. Das gemessene Drucksignal FRP kann innerhalb eines vorbestimmten Bereichs des befohlenen Drucksignals CFP liegen.
Die Druckdifferenzen ΔP(X) können während einer vorbestimmten Diagnoseperiode DiagTime berechnet werden. Punkt B bezeichnet auch einen Startzeitpunkt der vorbestimmten Diagnoseperiode DiagTime. Ein Punkt C bezeichnet einen Endzeitpunkt der vorbestimmten Diagnoseperiode DiagTime. Zwischen den Punkten A und B kann das gemessene Drucksignal FRP vom vierten Druck P4 (z.B. 2 MPa) auf einen zweiten Druck P2 (z.B. 0,4 MPa) auf der Grundlage der Deaktivierung der Hochdruck-Kraftstoffpumpe 108 abfallen. Ein Versatz Ofs zwischen P3 und P2 wird von einer Kraftstoffströmungsreibung oder Restriktion über der Hochdruck-Kraftstoffpumpe 108 und den Niederdruck- und Hochdruckkraftstoffleitungen 100, 102 verursacht.
Bei Schritt 424 empfängt das Druckdetektionsmodul 206 ein Kraftstoffverteilerrohrdrucksignal vom Drucksensor 20 über die HWEA-Einrichtungen 210, um das gemessene Drucksignal FRP zu erzeugen. Das gemessene Drucksignal FRP kann eines der gestörten Drucksignale FRPHigh, FRPLow sein. Bei Schritt 426 inkrementiert der Zähler 226 des Diagnoseperioden-Zeitgebers 222 den Index X um Eins. Bei Schritt 428 überträgt das Druckdetektionsmodul 206 das gemessene Drucksignal FRP an das Diagnosesteuerungsmodul 202. Das Diagnosesteuerungsmodul 202 berechnet die Druckdifferenz ΔP(X) zwischen dem befohlenen Drucksignal CFP und dem gemessenen Drucksignal FRP. Das Diagnosesteuerungsmodul 202 kann die Druckdifferenz ΔP(X) durch Subtraktion des gemessenen Drucksignals FRP vom befohlenen Drucksignal CFP ermitteln. Die Druckdifferenz ΔP(X) kann in der Druckwertetabelle 230 des Speichers 228 gespeichert werden. Die Druckwertetabelle 230 wird vom Diagnosesteuerungsmodul 202 während der vorbestimmten Diagnoseperiode DiagTime aktualisiert.
Bei Schritt 430 aktiviert das Diagnosesteuerungsmodul 202 den Diagnoseperioden-Zeitgeber 222. Der Diagnoseperioden-Zeitgeber 222 greift über die HWEA-Einrichtungen 210 auf den Systemtaktgeber 220 zu, um einen Anfangszeitstempel von beispielsweise dem Zeitpunkt zu empfangen, wenn das befohlene Drucksignal CFP erhöht wird. Der Diagnoseperioden-Zeitgeber 222 vergleicht den Anfangszeitstempel auf der Grundlage eines Taktsignals, das vom Systemtaktgeber 220 empfangen wird, mit einem aktuellen Zeitstempel. Der Diagnoseperioden-Zeitgeber 222 erhöht den Diagnoseperioden-Zeitgeberwert 224 auf der Grundlage einer Zeitdifferenz zwischen den Zeitstempeln.
Wenn der Diagnoseperioden-Zeitgeberwert 224 bei Schritt 432 größer als die vorbestimmte Diagnoseperiode DiagTime ist, kann die Steuerung zu Schritt 434 weitergehen. Andernfalls kann die Steuerung zu Schritt 424 zurückkehren. Bei Schritt 434 setzt der Diagnoseperioden-Zeitgeber 222 den Diagnoseperioden-Zeitgeberwert 224 nach der vorbestimmten Diagnoseperiode DiagTime auf Null zurück. Bei Schritt 436 greift das Diagnosesteuerungsmodul 202 auf die Druckwertetabelle 230 zu, um einen Mittelwertdruck AVGΔP der Druckdifferenzen ΔP(X) zu erzeugen, die während der vorbestimmten Diagnoseperiode DiagTime gespeichert wurden. Das Diagnosesteuerungsmodul 202 berechnet den Mittelwertdruck AVGΔP der Druckdifferenzen ΔP(X). Zum Beispiel kann der Mittelwertdruck AVGΔP auf der Grundlage einer Summe der Druckdifferenzen ermittelt werden. Nur als Beispiel kann der Mittelwertdruck AVGΔP so definiert sein, wie durch Ausdruck 1 bereitgestellt ist. $AVG Δ P = \sum_{x = 1}^{K} \frac{Δ P (X)}{K}$
X bezeichnet eine spezielle Druckdifferenz und ΔP(X) ist die Druckdifferenz.
Wenn der Mittelwertdruck AVGΔP bei Schritt 438 kleiner als ein vorbestimmter negativer Versatz NegErr ist, kann die Steuerung zu Schritt 440 weitergehen. Andernfalls kann die Steuerung zu Schritt 442 weitergehen. Wie in 5 gezeigt ist, kann zum Beispiel ein erster Mittelwertdruck ein Mittelwert von Druckdifferenzen ΔP(X) zwischen dem befohlenen Drucksignal CFP und einem ersten gemessenen Drucksignal FRPHigh sein. Die Druckdifferenz kann ermittelt werden, indem das erste gemessene Drucksignal FRPHigh vom befohlenen Drucksignal CFP subtrahiert wird.
Da das erste gemessene Drucksignal FRPHigh größer als das befohlene Drucksignal CFP ist, ist der erste Mittelwertdruck eine negative Zahl. Wenn der erste Mittelwertdruck kleiner als der vorbestimmte negative Versatz NegErr ist, kann ein DTC gesetzt werden, um eine Störung des Drucksensors 20 anzuzeigen. Bei Schritt 440 kann das Diagnosesteuerungsmodul 202 einen DTC FaultH erzeugen. Der DTC FaultH zeigt an, dass der Drucksensor 20 ein gemessenes Drucksignal erzeugt, das größer als ein Nenn- oder tatsächlicher Wert ist. Der Absolutwert des vorbestimmten negativen Versatzes NegErr ist auch größer als der Versatzwert Ofs.
Wenn der Mittelwertdruck AVGΔP bei Schritt 442 größer als ein vorbestimmter positiver Versatz PosErr ist, kann die Steuerung zu Schritt 444 weitergehen. Andernfalls kann die Steuerung zu Schritt 446 weitergehen. Wie in 5 gezeigt ist, kann beispielsweise ein zweiter Mittelwertdruck ein Mittelwert von Druckdifferenzen ΔP(X) zwischen dem befohlenen Drucksignal CFP und einem zweiten gemessenen Drucksignal FRPLow sein. Die Druckdifferenz kann durch Subtrahieren des zweiten gemessenen Drucksignals FRPLow von dem befohlenen Drucksignal CFP ermittelt werden.
Da das zweite gemessene Drucksignal FRPLow kleiner als das befohlene Drucksignal CFP ist, ist der zweite Mittelwertdruck eine positive Zahl. Wenn der zweite Mittelwertdruck größer als der vorbestimmte positive Versatz PosErr ist, kann ein DTC gesetzt werden, um eine Störung des Drucksensors 20 anzuzeigen. Bei Schritt 444 kann das Diagnosesteuerungsmodul 202 einen DTC FaultL erzeugen. Der DTC FaultL zeigt an, dass der Drucksensor 20 ein gemessenes Drucksignal erzeugt, das kleiner als ein Nenn- oder tatsächlicher Wert ist. Der Absolutwert des vorbestimmten positiven Versatzes PosErr ist auch größer als der Versatzwert Ofs.
Die ersten und zweiten gemessenen Drucksignale FRPHigh, FRPLow sind Beispiele von gestörten Drucksignalen eines gestörten Drucksensors und/oder sind Beispiele dessen, wenn der Drucksensor 20 in einem gestörten Zustand arbeitet. Das gemessene Drucksignal FRP kann eines von zwei gestörten Drucksignalen FRPHigh, FRPLow sein. Schritt 438 trifft zu, wenn das gemessene Drucksignal FRP das erste gemessene Drucksignal FRPHigh ist. Schritt 442 trifft zu, wenn das gemessene Drucksignal FRP das zweite gemessene Drucksignal FRPLow ist.
Bei Schritt 446 reaktiviert das Kraftstoffpumpenmodul 204 die Hochdruck-Kraftstoffpumpe 108. Nach der Reaktivierung der Hochdruck-Kraftstoffpumpe bei Punkt C kann das gemessene Drucksignal FRP beispielsweise vom zweiten Druck P2 (z.B. 0,4 MPa) auf den vierten Druck P4 (z.B. 2 MPa) ansteigen. Bei Schritt 448 befiehlt das Kraftstoffpumpenmodul 204 der Niederdruck-Kraftstoffpumpe 106, den Kraftstoffdruck in der Niederdruckkraftstoffleitung 100 auf den vorbestimmten Zufuhrdruck (z.B. 300 kPa) zu verringern. Zum Beispiel befiehlt das Kraftstoffpumpenmodul 204 bei Punkt C der Niederdruck-Kraftstoffpumpe 106, das befohlene Drucksignal CFP zu verringern. Das befohlene Drucksignal CFP kann von dem dritten Druck P3 (z.B. 0,5 MPa) auf den ersten Druck P1 (z.B. 0,3 MPa) abnehmen. Die Steuerung kann bei Schritt 450 enden.
Die vorstehend beschriebenen Schritte sind als veranschaulichende Beispiele gedacht; die Schritte können sequentiell, synchron, gleichzeitig, kontinuierlich, während einander überschneidender Zeitperioden oder in einer anderen Reihenfolge in Abhängigkeit von der Anwendung ausgeführt werden.
Die weiten Lehren der Offenbarung können in einer Vielfalt von Formen implementiert werden. Obwohl diese Offenbarung spezielle Beispiele umfasst, soll daher der wahre Umfang der Offenbarung nicht darauf begrenzt sein, da sich dem Fachmann bei einem Studium der Zeichnungen, der Beschreibung und der folgenden Ansprüche weitere Modifikationen offenbaren werden.

Claims

Diagnosesystem (18), das umfasst: ein Kraftstoffpumpenmodul (204), das eine erste Pumpe (106) aktiviert, und das eine zweite Pumpe (108) deaktiviert, wenn eine Maschine (12) in einem Diagnosemodus arbeitet, wobei die erste Pumpe (106) Kraftstoff an die zweite Pumpe (108) liefert und die zweite Pumpe (108) Kraftstoff über ein Kraftstoffverteilerrohr (24, 26) an Kraftstoffeinspritzvorrichtungen (104, 105) der Maschine (12) liefert; und ein Diagnosesteuerungsmodul (202), das ein gemessenes Drucksignal (FRP), das einen Druck des Kraftstoffverteilerrohrs (24, 26) während des Diagnosemodus anzeigt, von einem Drucksensor (20) empfängt; wobei das Diagnosesteuerungsmodul (202) eine Störung des Drucksensors (20) auf der Grundlage eines Vergleichs zwischen dem gemessenen Drucksignal (FRP) und einem befohlenen Drucksignal (CFP) für die erste Pumpe (106) detektiert; dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine (12) in einem Diagnosemodus arbeitet, wenn sie eine vorbestimmte Periode lang in einem Leerlaufzustand gearbeitet hat; das Diagnosesystem (18) einen Diagnoseperioden-Zeitgeber (222) umfasst, der eine erste Zeitdifferenz zwischen einem Anfangszeitstempel und einem aktuellen Zeitstempel eines Diagnoseereignisses des Drucksensors (20) misst, wobei der Diagnoseperioden-Zeitgeber (222) einen Diagnoseperioden-Zeitgeberwert (224) auf der Grundlage der ersten Zeitdifferenz inkrementiert; und das Diagnosesystem (18) einen Stabilisierungsperioden-Zeitgeber (216) umfasst, der eine zweite Zeitdifferenz zwischen einem Anfangszeitstempel und einem aktuellen Zeitstempel eines Stabilisierungsereignisses der Maschine (12) misst, wobei der Stabilisierungsperioden-Zeitgeber (216) einen Stabilisierungsperioden- Zeitgeberwert (218) auf der Grundlage der zweiten Zeitdifferenz inkrementiert.
Diagnosesystem (18) nach Anspruch 1, wobei das befohlene Drucksignal (CFP) bei einer maximalen Kapazität der ersten Pumpe (106) liegt.
Diagnosesystem (18) nach Anspruch 1, wobei das Kraftstoffpumpenmodul (204) eine Aktivierung der ersten Pumpe (106) und der zweiten Pumpe (108) steuert; und wobei die erste Pumpe (106) Kraftstoff bei einem niedrigeren Druck als die zweite Pumpe (108) liefert.
Diagnosesystem (18) nach Anspruch 1, das ferner ein Initialisierungsmodul (200) umfasst, das ein Initialisierungssignal erzeugt, wenn die Maschine (12) eine vorbestimmte Periode lang in dem Leeraufzustand gearbeitet hat, wobei das Diagnosesteuerungsmodul (202) auf der Grundlage des Initialisierungssignals aktiviert wird, um die Störung zu detektieren, und/oder das ferner ein Kraftstoffsteuerungsmodul (203) umfasst, welches das befohlene Drucksignal (CFP) erzeugt, wenn die Maschine (12) im Diagnosemodus arbeitet, wobei das Kraftstoffsteuerungsmodul (203) dem Kraftstoffpumpenmodul (204) signalisiert, die zweite Pumpe (108) zu deaktivieren.
Diagnosesystem (18) nach Anspruch 1, das ferner ein Druckdetektionsmodul (206) umfasst, das das gemessene Drucksignal (FRP) auf der Grundlage des Drucks des Kraftstoffverteilerrohrs (24, 26) erzeugt, wobei das Druckdetektionsmodul (206) aktiviert wird, wenn der Stabilisierungsperioden-Zeitgeberwert (218) größer als eine vorbestimmte Stabilisierungsperiode (StbzTime) ist, und wobei das Druckdetektionsmodul (206) eine Detektion des gemessenen Drucksignals (FRP) unterlässt, wenn der Diagnoseperioden-Zeitgeberwert (224) größer als eine vorbestimmte Diagnoseperiode (DiagTime) ist.
Diagnosesystem (18) nach Anspruch 5, wobei das Diagnosesteuerungsmodul (202) eine Vielzahl von Druckdifferenzen ΔP(X) zwischen dem gemessenen Drucksignal (FRP) und dem befohlenen Drucksignal (CFP), das während der vorbestimmten Diagnoseperiode (DiagTime) erzeugt wird, berechnet wobei das Diagnosesteuerungsmodul (202) einen Mittelwertdruck der Vielzahl von Druckdifferenzen ΔP(X) erzeugt, und wobei die Störung detektiert wird, wenn der Mittelwertdruck kleiner als ein erster vorbestimmter Versatz ist und/oder größer als ein zweiter vorbestimmter Versatz ist, und/oder wobei das Kraftstoffpumpenmodul (204) einen Ausgangsdruck der ersten Pumpe (106) auf der Grundlage des befohlenen Drucksignals (CFP) von einem ersten Niveau (P1) auf ein zweites Niveau (P3) erhöht, und wobei das Kraftstoffpumpenmodul (204) den Ausgangsdruck der ersten Pumpe (106) vom zweiten Niveau (P3) auf das erste Niveau (P1) verringert, wenn der Diagnoseperioden-Zeitgeberwert (224) größer als die vorbestimmte Diagnoseperiode (DiagTime) ist, und/oder wobei das Kraftstoffpumpenmodul (204) die zweite Pumpe (108) aktiviert, wenn der Diagnoseperioden-Zeitgeberwert (224) größer als die vorbestimmte Diagnoseperiode (DiagTime) ist.
Verfahren zum Diagnostizieren eines Drucksensors (20), das umfasst, dass: eine erste Pumpe (106) aktiviert wird und eine zweite Pumpe (108) deaktiviert wird, wenn eine Maschine (12) in einem Diagnosemodus arbeitet; Kraftstoff über die erste Pumpe (106) an die zweite Pumpe (108) geliefert wird; Kraftstoff über die zweite Pumpe (108) und unter Verwendung eines Kraftstoffverteilerrohrs (24, 26) an Kraftstoffeinspritzvorrichtungen (104, 105) der Maschine (12) geliefert wird; ein gemessenes Drucksignal (FRP) von dem Drucksensor (20) empfangen wird, das einen Druck des Kraftstoffverteilerrohrs (24, 26) während des Diagnosemodus anzeigt; und eine Störung des Drucksensors (20) auf der Grundlage eines Vergleichs zwischen dem gemessenen Drucksignal (FRP) und einem befohlenen Drucksignal (CFP) für die erste Pumpe (106) detektiert wird; wobei die Maschine (12) in einem Diagnosemodus arbeitet, wenn sie eine vorbestimmte Periode lang in einem Leerlaufzustand gearbeitet hat; wobei das Verfahren ferner umfasst, dass eine erste Zeitdifferenz zwischen einem Anfangszeitstempel und einem aktuellen Zeitstempel eines Diagnoseereignisses des Drucksensors (20) gemessen wird; ein Diagnoseperioden-Zeitgeberwert (224) auf der Grundlage der ersten Zeitdifferenz inkrementiert wird; eine zweite Zeitdifferenz zwischen einem Anfangszeitstempel und einem aktuellen Zeitstempel eines Stabilisierungsereignisses der Maschine (12) gemessen wird; und ein Stabilisierungsperioden-Zeitgeberwert (218) auf der Grundlage der zweiten Zeitdifferenz inkrementiert wird.
Verfahren nach Anspruch 7, wobei das befohlene Drucksignal (CFP) bei einer maximalen Kapazität der ersten Pumpe (106) erzeugt wird, und/oder wobei die erste Pumpe (106) Kraftstoff mit einem niedrigeren Druck als die zweite Pumpe (108) liefert, und/oder das ferner umfasst, dass: ein Initialisierungssignal erzeugt wird, wenn die Maschine (12) eine vorbestimmte Periode lang in dem Leerlaufzustand gearbeitet hat; und die Störung auf der Grundlage des Initialisierungssignals detektiert wird, und/oder wobei das befohlene Drucksignal (CFP) erzeugt wird, wenn die Maschine (12) im Diagnosemodus arbeitet.
Verfahren nach Anspruch 7, das ferner umfasst, dass: das gemessene Drucksignal (FRP) auf der Grundlage des Drucks des Kraftstoffverteilerrohrs (24, 26) erzeugt wird; das gemessene Drucksignal (FRP) detektiert wird, wenn der Stabilisierungsperioden-Zeitgeberwert (218) größer als eine vorbestimmte Stabilisierungsperiode (StbzTime) ist; und das Detektieren des gemessenen Drucksignals (FRP) unterlassen wird, wenn der Diagnoseperioden-Zeitgeberwert (224) größer als eine vorbestimmte Diagnoseperiode (DiagTime) ist, das insbesondere ferner umfasst, dass: eine Vielzahl von Druckdifferenzen ΔP(X) zwischen dem gemessenen Drucksignal (FRP) und dem befohlenen Drucksignal (CFP), das während der vorbestimmten Diagnoseperiode (DiagTime) erzeugt wird, berechnet wird; ein Mittelwertdruck der Vielzahl von Druckdifferenzen ΔP(X) erzeugt wird; und die Störung detektiert wird, wenn der Mittelwertdruck kleiner als ein erster vorbestimmter Versatz ist und/oder größer als ein zweiter vorbestimmter Versatz ist, und/oder das ferner umfasst, dass: ein Ausgangsdruck der ersten Pumpe (106) von einem ersten Niveau (P1) auf ein zweites Niveau (P3) auf der Grundlage des befohlenen Drucksignals (CFP) erhöht wird; und der Ausgangsdruck der ersten Pumpe (106) vom zweiten Niveau (P3) auf das erste Niveau (P1) verringert wird, wenn der Diagnoseperioden-Zeitgeberwert (224) größer als die vorbestimmte Diagnoseperiode (DiagTime) ist, und/oder das ferner umfasst, dass die zweite Pumpe (108) aktiviert wird, wenn der Diagnoseperioden-Zeitgeberwert (224) größer als die vorbestimmte Diagnoseperiode (DiagTime) ist.