DE19622757A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Erkennung einer Leckage in einem Kraftstoffversorgungssystem einer Brennkraftmaschine mit Hochdruckeinspritzung - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Erkennung einer Leckage in einem Kraftstoffversorgungssystem einer Brennkraftmaschine mit HochdruckeinspritzungInfo
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Description
Die Erfindung geht aus von einem Verfahren und einer
Vorrichtung zur Erkennung einer Leckage in einem
Kraftstoffversorgungssystems bei einer Brennkraftmaschine
nach der Gattung der Hauptansprüche.
Bei Kraftfahrzeugen mit einer Brennkraftmaschine wird der
Kraftstoff mit Hilfe einer Elektrokraftstoffpumpe aus einem
Kraftstoffbehälter gefördert und über Kraftstoffleitungen
den Einspritzventilen zugeführt. Überschüssiger Kraftstoff
gelangt üblicherweise über eine Rücklaufleitung in den
Kraftstoffbehälter zurück. Bei Brennkraftmaschinen mit
Hochdruckeinspritzung, insbesondere bei Brennkraftmaschinen
mit Selbstzündung, schließt sich an die Kraftstoffpumpe eine
weitere Pumpe an, die einen sehr hohen Druck in einem
Hochdruckbereich erzeugt, der mit den Einspritzventilen in
Verbindung steht.
Bei solchen Kraftstoffversorgungssystemen besteht die
Gefahr, daß im Falle eines Defekts des Ventils bzw. der
Einspritzdüse ständig Kraftstoff in den entsprechenden
Verbrennungsraum eingespritzt wird. Ferner ist auch eine
Leckage nach außen möglich, bei der Kraftstoff unter hohem
Druck in den Motorraum gelang. Es wird deshalb
beispielsweise in der DE-PS 31 26 393 vorgeschlagen, daß
Mittel vorgesehen sind, die laufend den Druck im
Hochdruckbereich des Kraftstoffversorgungssystems messen,
wobei ein Absinken des Drucks im Speicher unter einem
vorbestimmten Wert zu einer Fehlererkennung führt. Da bei
einem solchen Fall ständig Kraftstoff in den Motor
eingespritzt würde, wird bei der bekannten Einrichtung nach
Erkennen eines Fehlers der Motor abgeschaltet bzw. die
Kraftstofförderung beendet.
Die erfindungsgemäße Einrichtung mit den Merkmalen der
Hauptansprüche hat gegenüber dem Bekannten den Vorteil, daß
das gesamte Hochdruckkraftstoffversorgungssystem auf
Dichtheit überwacht werden kann und nicht nur erkannt wird,
ob ein Einspritzventil ständig geöffnet ist, sondern daß
auch eine Leckage nach außen erkennbar ist. Besonders
vorteilhaft ist dabei die Einfachheit der erfindungsgemäßen
Vorgehensweise.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung
dargestellt. Fig. 1 zeigt ein Blockdiagramm des
Kraftstoffzumeßsystems, Fig. 2 ein erstes Flußdiagramm und
Fig. 3 ein zweites Flußdiagramm zur Verdeutlichung zweier
Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorgehensweise.
In der Fig. 1 sind die für das Verständnis der Erfindung
erforderlichen Bestandteile eines
Kraftstoffversorgungssystems einer Brennkraftmaschine mit
Hochdruckeinspritzung dargestellt. Das dargestellte System
wird üblicherweise als Common-Rail-System bezeichnet. Mit 10
ist ein Kraftstoffvorratsbehälter bezeichnet. Dieser steht
über eine Kraftstoffzuführleitung mit einem Filter 15, einer
Vorförderpumpe 20, einem Absperrventil 25, einer
Hochdruckförderpumpe 30 mit einem Rail 35 in Verbindung. In
der Kraftstoffzuführleitung ist zwischen der
Hochdruckförderpumpe 30 und dem Rail 35 ein Druckregelventil
40 bzw. ein Druckbegrenzungsventil angeordnet. Mittels
dieses Ventils ist die Zuführleitung mit einer
Rücklaufleitung 45 verbindbar. Über die Rücklaufleitung 45
gelangt der Kraftstoff zurück in den Tank 10.
Das Absperrventil 25 ist mittels einer Spule 26 betätigbar.
Entsprechend ist das Ventil 40 mittels einer Spule 41
betätigbar. Am Rail 35 ist ein Sensor 50 angeordnet. Bei
diesem Sensor 50 handelt es sich vorzugsweise um einen
Drucksensor, der ein Signal bereitstellt, das dem
Kraftstoffdruck im Rail entspricht. Das Rail 35 steht über
jeweils eine Leitung mit den einzelnen Injektoren 61 bis 66
in Verbindung. Die Injektoren umfassen Magnetventile 71 bis
76 mittels denen der Kraftstofffluß durch die Injektoren
steuerbar ist. Des weiteren stehen die Injektoren mit
jeweils einem Anschluß mit der Rücklaufleitung 45 in
Verbindung.
Das Ausgangssignal des Drucksensors 50 sowie die
Ausgangssignale weiterer Sensoren 80 gelangen zu einer
Steuereinheit 100 die wiederum die Magnetventile 71 bis 76,
die Spule 26 der Vorförderpumpe, die Spule 41 des
Druckregelventils 40 und die Hochdruckförderpumpe steuert.
Mit dem Druckregelventil 40 und/oder der Hochdruckpumpe 40
kann der Druck im Hochdruckbereich gesteuert werden. Die
Hochdruckpumpe und das Druckregelventil werden daher auch
als Drucksteuermittel bezeichnet.
Der Bereich zwischen dem Kraftstoffvorratsbehälter und der
Hochdruckpumpe 40 wird als Niederdruckbereich bezeichnet. Der Bereich
zwischen der Hochdruckpumpe 40 und den Injektoren wird als
Hochdruckbereich bezeichnet.
Diese Einrichtung arbeitet wie folgt. Die Vorförderpumpe 20,
die als Elektrokraftstoffpumpe oder mechanische Pumpe
ausgeführt sein kann, fördert den Kraftstoff, der sich im
Kraftstoffvorratsbehälter 10 befindet über einen Filter 15
zur Hochdruckförderpumpe 30. Die Hochdruckförderpumpe 30
fördert den Kraftstoff in das Rail 35 und baut dort einen
Druck auf. Üblicherweise werden bei Systemen für
fremdgezündete Brennkraftmaschinen Druckwerte von etwa 30
bis 100 bar und bei selbstzündenden Brennkraftmaschinen
Druckwerte von etwa 1000 bis 2000 bar erzielt.
Zwischen der Hochdruckförderpumpe 30 und der Vorförderpumpe
20 ist ein Absperrventil 25 angeordnet, das von der
Steuereinheit 100 ansteuerbar ist, um den Kraftstofffluß zu
unterbrechen.
Ausgehend von den Signalen verschiedener Sensoren 80
bestimmt die Steuereinheit 100 Steuersignale zur
Beaufschlagung der Magnetventile 71 bis 76 der Injektoren 61
bis 66. Durch Öffnen und Schließen der Magnetventile 71 bis
76 wird der Beginn und das Ende der Kraftstoffeinspritzung
in die Brennkraftmaschine gesteuert.
Mittels des Drucksensors 50 wird der Druck des Kraftstoffes
im Rail 35 und damit im Hochdruckbereich erfaßt. Ausgehend
von diesem Wert berechnet die Steuereinheit 100 ein Signal
zur Beaufschlagung des Druckregelventils 40. Vorzugsweise
wird der Druck durch Ansteuern des Druckregelventils 40 auf
einen vorgebbaren Wert geregelt, der unter anderem von
Betriebsbedingungen der Brennkraftmaschine abhängt, die
mittels der Sensoren 80 erfaßt werden.
Bei auftretenden Fehlern kann die Kraftstoffzufuhr mit dem
Absperrventil 25 unterbunden werden. Ferner wird bei
erkanntem Fehler das Ventil 40 so angesteuert daß der Druck
im Rail 35 abfällt. Ferner werden die Ventile 71 bis 76 so
angesteuert, daß sie geschlossen bleiben und damit keine
Einspritzung erfolgt.
Bei diesen Systemen kann eine Leckage auftreten. Dabei
gelangt Kraftstoff aus dem Hochdruckbereich, der sich unter
hohem Druck befindet, zum einen über die Injektoren in die
Brennkraftmaschine und/oder über eine Leckage in den
Motorenraum des Fahrzeugs. Solche Leckagen in dem Motorraum
bzw. ein nicht korrekt arbeitender Injektor müssen sicher
erkannt werden. Insbesondere ist es wichtig, daß nach dem
Abschalten der Brennkraftmaschine beim Neustart der
Brennkraftmaschine eine Leckage sicher erkannt wird.
Erfindungsgemäß wird daher wie folgt vorgegangen. Nach
Betätigung des Anlassers wird überprüft, ob der Druck
innerhalb einer vorgebbaren ersten Zeitspanne einen ersten
Druckschwellwert erreicht. Ist dies nicht der Fall liegt ein
massiver Systemfehler vor bzw. das Kraftstoffzumeßsystem muß
entlüftet werden. Anschließend wird abgewartet ob innerhalb
einer zweiten Zeitspanne der Druck auf einen zweiten
Druckschwellwert ansteigt. Ist dies ebenfalls nicht der
Fall, so wird ein Defektbit gesetzt, das anzeigt daß eine
Leckage vorliegt. Steigt der Druck an, so wird zum normalen
Startprogramm gewechselt.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Überprüfung nur dann
erfolgt, wenn das Defektbit gesetzt ist, das anzeigt, daß
eine Leckage vorliegt. Dieses Bit wird während des normalen
Betriebs gesetzt, wenn eine Leckage erkannt wird. In diesem
Fall erfolgt die Überprüfung nur, wenn beim vorhergehenden
Betrieb ein Fehler erkannt wurde. Damit kann ein zum einen
ein Neustart bei einer nicht behobenen Leckage verhindert
und bei einer beseitigten Leckage ermöglicht werden.
Vorteilhaft ist es, wenn das Defektbit vor der ersten
Inbetriebnahme, bzw. nach einer erfolgten Wartung gesetzt
wird, um im Service bzw. bei der ersten Inbetriebnahme eine
Testroutine zu starten, die überprüft, ob keine Leckage
vorliegt. In diesem Fall werden spezielle Daten das heißt
spezielle Zeitschwellen und Druckschwellen gewählt.
Erfolgt die Überprüfung bei jedem Start, das heißt
unabhängig vom Defektbit F, sind die Zeitschwellen
entsprechend kürzer zu wählen.
Erfindungsgemäß beim Start der Brennkraftmaschine das
Drucksteuermittel derart angesteuert, daß im fehlerfreien
Zustand der Druck ansteigt. Steigt der Druck nicht wie
erwartet an, so wird auf Fehler erkannt.
Die erfindungsgemäße Vorgehensweise ist anhand eines
Flußdiagramms in Fig. 2 dargestellt. In einem ersten
Schritt 200 werden ein erster Zeitzähler Z1 und ein zweiter
Zeitzähler Z2 auf 0 zurückgesetzt. In einem zweiten Schritt
205 wird überprüft, ob ein Fehlerbit F mit 1 gesetzt ist.
Ist das Fehlerbit F mit 1 gesetzt, so zeigt dies an, daß
beim letzten Betrieb der Brennkraftmaschine eine Leckage
erkannt wurde und der Motor über das Absperrventil 25 das
Druckregelventil 40 und/oder durch Ansteuerung der
Injektoren mit der Menge 0 abgestellt wurde. Erkennt die
Abfrage 205, daß dieses Fehlerbit F nicht gesetzt ist, so
endet das Überprüfungsprogramm im Schritt 270 und es folgt
die übliche Startroutine und die Brennkraftmaschine startet.
Ist dieses Bit mit 1 gesetzt, so wird ein Testprogramm
Leckageerkennung gestartet.
Eine Abfrage 210 überprüft, ob die Drehzahl größer als N1
ist. Ist dies nicht der Fall, so erfolgt zu einem späteren
Zeitpunkt die Abfrage 210 erneut. Erkennt die Abfrage 210
das die Drehzahl größer als N1 ist, folgt die Abfrage 215
die überprüft, ob die Drehzahl kleiner als ein Wert N2 ist.
Ist dies nicht der Fall, das heißt die Drehzahl ist größer
als N2, so wird ebenfalls zum normalen Startprogramm im
Schritt 270 übergegangen. Die Abfragen 210 und 215
überprüfen, ob sich die Drehzahl in einem Drehzahlfenster,
daß durch die Drehzahl N1 und N2 definiert ist, befindet.
Beispielsweise wird für die Drehzahl N1 ein Wert von 100 und
für die Drehzahl N2 ein Wert von 300 Umdrehungen pro Minute
gewählt.
Wurde erkannt, daß die Drehzahl in dem Drehzahlfenster
zwischen N1 und N2 liegt, so wird in Schritt 220 ein
bestimmtes Tastverhältnis TV1 zur Ansteuerung des
Druckregelventils 40 vorgegeben. Dieses Tastverhältnis TV1
ist so gewählt, daß sich bei fehlerfreiem System ein Druck
von zirka 200 bar einstellt. Anschließend wird in Schritt
225 der Zeitzähler Z1 um 1 erhöht. Anschließend folgt die
Abfrage 235, die überprüft, ob der Druck P größer oder
gleich als ein erster Schwellwert P1 ist. Ist dies nicht der
Fall, so folgt eine Abfrage 230, die überprüft, ob der
Inhalt des Zeitzählers Z1 größer oder gleich als ein erster
Schwellwert S1 ist. Ist dies der Fall, so wird in Schritt
240 ein schwerwiegender Fehler erkannt und gegebenenfalls
eine entsprechende Fehlermeldung abgegeben. Hat der
Zeitzähler seinen Endwert S1 noch nicht erreicht, so erfolgt
erneut Schritt 220.
Erkannte die Abfrage 235, daß der Druck auf einen Wert
größer oder gleich dem ersten Druckschwellwert P1
angestiegen ist, so folgt Schritt 245, in dem ein zweites
Tastverhältnis TV2 vorgegeben wird. Dieses Tastverhältnis
für das Druckregelventil 40 wird so gewählt, daß sich ein
zweiter Druckwert von zirka 1000 Bar einstellt. Anschließend
wird in Schritt 250 ein zweiter Zeitzähler Z2 um 1 erhöht.
Die sich anschließende Abfrage 260 überprüft, ob der Druck P
im Rail größer oder gleich dem zweiten Druckschwellwert P2
ist. Ist dies nicht der Fall, so überprüft die Abfrage 255,
ob der Inhalt des Zeitzählers Z2 größer oder gleich als ein
zweiter Schwellwert S2 ist. Ist dies nicht der Fall, so
erfolgt erneut Schritt 245. Ist dies der Fall, das heißt die
Zeitschwelle S2 ist überschritten, so wird in Schritt 265
auf Fehler des Systems erkannt. Erkennt die Abfrage 255, daß
der Druck P größer oder gleich dem Druckschwellwert P2 ist,
so folgt in Schritt 270 das normale Startprogramm.
Die Überprüfung erfolgt nur, wenn das Fehlerbit gesetzt ist,
das heißt, daß bei dem vorherigen Betrieb ein Fehler erkannt
wurde. In diesem Fall für die Schwellwerte beispielsweise
die folgenden Werte gewählt. Für die erste Zeitschwelle S1
wird beispielsweise eine Zeit von 2 Sekunden und für die
zweite Zeitschwelle S2 eine Zeit von einer Sekunde gewählt.
Die Druckschwelle P1 wird beispielsweise mit 200 bar und die
zweite Druckschwelle mit 1000 bar gewählt.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Überprüfung bei jedem
Start erfolgt, das heißt, daß die Abfrage 205 weggelassen
wird. In diesem Fall sind kürzere Zeitschwellwerte und
kleinere Druckschwellwerte zu wählen, damit der Start nicht
verzögert wird.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn vor der ersten
Inbetriebnahme der Brennkraftmaschine das Fehlerbit F mit 1
gesetzt wird und gleichzeitig strengere Schwellwerte
vorgebbar sind. Dies bedeutet, daß die Zeitschwellen kleiner
gewählt und/oder die Druckschwellwerte höher gewählt werden.
Dadurch können die Testbedingungen an die Verhältnisse im
Service angepaßt werden. Dies bedeutet, daß die Überprüfung
bei der ersten Inbetriebnahme und/oder bei jedem Neustart
nach einer Wartung erfolgt.
Erfolgt eine Notabschaltung der Dieselbrennkraftmaschine
aufgrund eines Defektes, so ist bei Vorliegen bestimmter
Bedingungen ein Neustart der Brennkraftmaschine möglich.
Erfolgte die Notabschaltung aufgrund einer inneren Leckage,
so kann ein Neustart der Brennkraftmaschine zu einer
erheblichen Beschädigung der Brennkraftmaschine führen. In
diesem Fall ist kein Neustart der Brennkraftmaschine
möglich.
Erfolgte die Notabschaltung aufgrund eines Fehlers im
Niederdruckbereich, so sollte ein Neustart der
Brennkraftmaschine ermöglicht werden.
Erfindungsgemäß wird hierzu wie folgt vorgegangen. Beim
Start wird das Druckregelventil und/oder die Hochdruckpumpe
so angesteuert, daß der Druck ansteigt. Während des
Anlaßvorgangs beobachtet das Steuergerät den Druckaufbau.
Das Steuergerät vergleicht den gemessenen Druckaufbau mit
einem vom Steuergerät errechneten theoretischen Druckaufbau.
Die Berechnung des theoretisch erreichten Druckwerts erfolgt
unter der Annahme, daß die ungünstigsten Voraussetzungen
bezüglich des Wirkungsgrades der Hochdruckpumpe und des
Elastizitätsmoduls des Kraftstoffs vorliegen.
Ist der innerhalb einer vorgegebenen Wartezeit erreichte
Kraftstoffdruck größer als der errechnete, so liegt keine
Leckage vor. Erfolgt kein Druckaufbau, so liegt eine Leckage
vor oder der Druckaufbau verzögerte sich aufgrund eines
Fehlers im Niederdruckbereich.
Zur Unterscheidung, ob eine Leckage oder ein leerer Tank
vorlag, wird wie folgt vorgegangen. Der Raildruck wird
weiter beobachtet und ab dem Zeitpunkt, bei dem ein
Druckanstieg erkannt wird, erfolgt eine Neuberechnung des
Druckanstiegs und ein erneuter Vergleich mit dem erwarteten
Druckwert.
Zusätzlich oder alternativ wird die Drehzahl beobachtet. Da
keine Einspritzung erfolgt, darf kein weiterer
Drehzahlanstieg beobachtet werden. Alternativ kann die
Drehzahl auch auf die maximale Anlasserdrehzahl überwacht
werden.
Eine entsprechende Vorgehensweise ist in Fig. 3 als
Flußdiagramm dargestellt. Beim Start wird in einem ersten
Schritt 300 die Hochdruckförderpumpe 30 und/oder das
Druckregelventil 40 derart angesteuert, daß ein maximal
möglicher Druckaufbau erzielt wird. Im anschließenden
Schritt 302 wird ein Zeitzähler t auf 0 gesetzt.
Anschließend in Schritt 304 wird der Zeitzähler t erhöht.
Die Abfrage 306 überprüft, ob eine Wartezeit ts abgelaufen.
Ist dies nicht der Fall, so folgt erneut Schritt 304.
Nach Ablauf der Wartezeit ts wird in Schritt 308 der
erwartete Wert PS für den Druck im Rail berechnet. Dies
erfolgt gemäß der folgenden Formel.
Hierbei ist das Elastizitätsmodul des Kraftstoffs mit E, der
Volumenstrom, der dem Fördervolumen der Hochdruckpumpe
entspricht mit Q und das Volumen des Rails mit V bezeichnet.
Der Volumenstrom Q ergibt sich aus der Förderleistung der
Hochdruckpumpe multipliziert mit der Anzahl der Umdrehungen
der Pumpe, die von der Drehzahl N abhängen.
Der erwarte Wert auf den der Druck PS im Rail ansteigt ist
abhängig von den Eigenschaften des Kraftstoffs und/oder der
Hochdruckpumpe, dem Volumen des Rails (V) und/oder der
Drehzahl N der Brennkraftmaschine vorgebbar. Dabei können
nur eine und/oder alle der genannten Größen berücksichtigt
werden.
Anschließend in Schritt 310 wird der tatsächliche Druck PI
im Hochdruckbereich erfaßt. Die Abfrage 312 überprüft, ob
der Druck PI größer als der erwartete Druck PS ist. Ist dies
der Fall, so wird in Schritt 314 auf fehlerfreien Betrieb
erkannt und das übliche Programm läuft ab.
Ist dies nicht der Fall, das heißt der Druck PI ist kleiner
oder gleich als der erwartete Wert PS, so kann dies
verschiedene Ursachen haben. Zum einen ist es möglich, daß
eine Leckage vorliegt, zum anderen ist es möglich, daß der
Tank leer war und aufgrund eines leeren Tanks der erwartete
Druck noch nicht erreicht wurde.
Um diese Fälle zu unterscheiden, wird wie folgt vorgegangen.
Anschließend an die Abfrage 312 wird in Schritt 316 ein
alter Druckwert PIA mit dem aktuellen Wert PI des Druckes
überschrieben. Anschließend wird die aktuelle Drehzahl NA in
Schritt 318 abgelegt.
Anschließend in Schritt 322 werden die neuen Werte für den
Druck PIN und für die Drehzahl NN erfaßt. Die sich
anschließende Abfrage 324 überprüft, ob der Druck PIN größer
als der alte Wert des Drucks PIA war. Ist dies nicht der
Fall, dies bedeutet, seit dem letzten Programmdurchlauf
erfolgte kein Druckanstieg, so folgt die Abfrage 326. Die
Abfrage 326 überprüft, ob die neue Drehzahl NN größer ist,
als die alte Drehzahl NA. Ist dies der Fall, so bedeutet
dies, daß obwohl kein Druckanstieg erfolgte, die Drehzahl
angestiegen ist. Dies ist nur möglich, wenn aufgrund einer
Leckage eine Einspritzung von Kraftstoff in die Brennräume
erfolgte. In diesem Fall wird in Schritt 330 auf Fehler
erkannt.
Erkennt die Abfrage 326 keinen Drehzahlanstieg, so folgt die
Abfrage 328, die überprüft, ob die Drehzahl NN größer als
die Anlasserdrehzahl NS ist. Ist dies der Fall, so wird in
Schritt 330 ebenfalls auf Fehler erkannt, da dies bei
fehlerfreiem Betrieb nicht möglich ist. Beim Start bevor
eine Verbrennung erfolgt ist kann die Drehzahl nicht größer
sein, als die Drehzahl NS mit der der Anlasser die
Brennkraftmaschine antreibt.
Die Abfragen 326, 328 können beide nacheinander oder auch
nur alternativ erfolgen.
Erfolgte kein Drehzahlanstieg und/oder ist die Drehzahl NN
nicht größer als die Anlasserdrehzahl, so wird in Schritt
332 der alte Wert für die Drehzahl NA mit dem neuen Wert NN
und der alte Wert für den Druck PIA mit dem neuen Wert PIN
des Drucks überschrieben. Anschließend erfolgt erneut
Schritt 322.
Erkennt die Abfrage 324, daß ein Druckanstieg erfolgte, so
wird der Integrator zur Berechnung des erwarteten Druckes PS
auf 0 gesetzt. Gleichzeitig wird der Zeitzähler auf 0
zurückgesetzt. Anschließend wird in Schritt 342 der
Zeitzähler wieder erhöht. Die Abfrage 344 überprüft, ob eine
vorgegebene Wartezeit ts abgelaufen ist. Ist dies nicht der
Fall, so erfolgt erneut Schritt 342. Ist dies der Fall, so
wird in Schritt 350 entsprechend wie in Schritt 308 der
erwartete Wert PS für den Druck im Rail bestimmt.
Anschließend erfolgt in Schritt 355 die Erfassung des
tatsächlichen Raildruckes PI. Die Abfrage 360 überprüft, ob
der Druck PI größer als der erwartete Druck PS ist. Ist dies
der Fall, so wird in Schritt 314 auf fehlerfreien Betrieb
und andernfalls in Schritt 370 auf Leckage erkannt.
Claims (9)
1. Verfahren zur Erkennung einer Leckage in einem
Kraftstoffversorgungssystems einer Brennkraftmaschine mit
Hochdruckeinspritzung, insbesondere einer Brennkraftmaschine
mit einem Common-Rail-System, wobei der Kraftstoff von
wenigstens einer Pumpe von einem Niederdruckbereich in einen
Hochdruckbereich gefördert wird, der Druck im
Hochdruckbereich mit wenigstens einem Drucksteuermittel
steuerbar ist, und ein Drucksensor einen Druckwert im
Hochdruckbereich erfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß beim
Start der Brennkraftmaschine wenigstens eines der
Drucksteuermittel derart ansteuerbar ist, daß im
fehlerfreien Zustand der Druck auf einen erwarteten Wert
ansteigt, wobei auf Fehler erkannt wird, wenn der erfaßte
Druckwert den erwarteten Druckwert nicht erreicht.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
beim Start der Brennkraftmaschine das Drucksteuermittel
derart ansteuerbar ist, daß sich im fehlerfreien Zustand der
erwartete Druckwert einstellt, wobei auf Fehler erkannt
wird, wenn der erfaßte Druckwert den erwarteten Druckwert
nicht innerhalb einer vorgebbaren Zeitspanne erreicht.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
bei Erreichen des erwarteten Druckwerts ein zweiter
erwarteter Druckwert vorgebbar ist, und auf Fehler erkannt
erwarteter Druckwert vorgebbar ist, und auf Fehler erkannt
wird, wenn der erfaßte Druckwert den zweiten erwarteten
Druckwert nicht innerhalb einer zweiten vorgebbaren
Zeitspanne erreicht.
4. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß die Überprüfung bei jedem Start erfolgt.
5. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß die Überprüfung nur erfolgt, wenn beim
vorgehenden Betrieb ein Fehler erkannt wurde.
6. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß die Überprüfung bei der ersten
Inbetriebnahme und/oder bei jedem Neustart nach einer
Wartung erfolgt.
7. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß abhängig davon, wann die Überprüfung
erfolgt, unterschiedliche erwartete Druckwerte und
Zeitspannen vorgebbar sind.
8. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß der erwartete Wert abhängig von den
Eigenschaften des Kraftstoffs und/oder der Hochdruckpumpe,
dem Volumen des Rails (V) und/oder der Drehzahl N der
Brennkraftmaschine vorgebbar ist.
9. Vorrichtung zur Erkennung einer Leckage in einem
Kraftstoffversorgungssystems einer Brennkraftmaschine mit
Hochdruckeinspritzung, insbesondere einer Brennkraftmaschine
mit einem Common-Rail-System, wobei der Kraftstoff von
wenigstens einer Pumpe von einem Niederdruckbereich in einen
Hochdruckbereich gefördert wird, der Druck im
Hochdruckbereich mit wenigstens einem Drucksteuermittel
steuerbar ist, und ein Drucksensor einen Druckwert im
Hochdruckbereich erfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß Mittel
vorgesehen sind, die beim Start der Brennkraftmaschine
wenigstens eines der Drucksteuermittel derart ansteuern, daß
im fehlerfreien Zustand der Druck auf einen erwarteten Wert
ansteigt, und auf Fehler erkennen, wenn der erfaßte
Druckwert den erwarteten Druckwert nicht erreicht.
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GB9623407A GB2310458B (en) | 1995-11-09 | 1996-11-08 | Fault recognition in an engine fuel supply system |
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