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Die Erfindung betrifft eine Gliederschürze gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 und ein bei einer derartigen Gliederschürze verwendetes kederartiges Verbindungselement.
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Eine derartige Gliederschürze ist beispielsweise in der
DE 197 57 729 B4 der Anmelderin offenbart. Diese Druckschrift zeigt eine Gliederschürze, bei der die einzelnen Glieder jeweils über kederartige Verbindungselemente miteinander verbunden sind. Derartige Gliederschürzen werden beispielsweise bei bewegbaren Abdeckungen von Werkzeugmaschinenarbeitsräumen verwendet, um beispielsweise Führungen der Maschine gegenüber den bei einer spanabhebenden Bearbeitung entstehenden Spänen und dem Kühl-/Schmiermittel zu schützen. Eine Besonderheit dieser Gliederschürze besteht darin, dass die einzelnen Glieder stirnseitig zum Arbeitsraum flächig aneinander liegen, so dass ein Eindringen von Spänen in den Bereich zwischen zwei benachbarten Gliedern verhindert wird. Zudem ist eine Gliederbandabdeckung aus der Druckschrift
DE 30 20 621 C2 bekannt, bei der zahnartige Rippen an den Ausnehmungen der Lamellen für eine zusätzliche Festlegung von flexiblen Verbindungselementen in den Lamellen der Gliederabdeckung vorgesehen sind.
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All diese Gliederschürzen sind vergleichsweise massiv ausgeführt, wobei sich bei Abdeckungen für Werkzeugmaschinen eine Dicke der einzelnen Glieder im Bereich zwischen 5 mm bis 6 mm so zusagen als Standard herausgebildet hat. Wird nun eine derartige Gliederschürze an die eine Werkstück- oder Werkzeughalterung angesetzt, so werden deren erhebliche Beschleunigungen und auch Verfahrgeschwindigkeiten auf die Gliederschürze übertragen. Die jeweiligen Längenänderungen der Gliederschürze bei der Verfahrbewegung des Werkstück-/Werkzeugträgers wird dadurch kompensiert, dass die Gliederschürzen beispielsweise auf einer Wickelvorrichtung auf- bzw. abgewickelt werden. Es liegt auf der Hand, dass die Antriebe durch die Beschleunigung, das Abbremsen und das Auf- bzw. Abwickeln der Gliederschürzen erheblich belastet sind, so dass die Dynamik der Werkzeugmaschine nicht zuletzt auch von einem möglichst geringen Verlust im Bereich des Gliederschürzensystems abhängt.
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Von der Firma Kabelschlepp wird eine Gliederschürze angeboten, bei der die einzelnen Glieder mit einer vergleichsweise geringen Dicke (etwa 3 mm) ausgebildet sind. Ein Problem bei derartigen Gliederschürzen liegt darin, dass die kederartigen Verbindungselemente mit einer sehr geringen Wandstärke ausgeführt sein müssen, so dass bei hohen Beschleunigungen die Gefahr besteht, dass die Gliederschürze entlang der Verbindungselemente gelängt wird oder gar abreißt.
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Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Gliederschürze und ein dafür geeignetes Verbindungselement zu schaffen, die bei stabilem Aufbau eine hohe Dynamik bei der Bewegung der Gliederschürze ermöglichen.
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Diese Aufgabe wird im Hinblick auf die Gliederschürze durch die Merkmale des Patentanspruches 1 und im Hinblick auf das kederartige Verbindungselement durch die Merkmale des nebengeordneten Patentanspruches 16 gelöst.
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Die erfindungsgemäße Gliederschürze hat eine Vielzahl von Gliedern, die über kederartige Verbindungselemente gelenkig miteinander verbunden sind. Die Verbindungselemente greifen jeweils in längsseitige Aufnahmen der zu verbindenden Glieder ein, wobei deren Dicke deutlich weniger als 5 mm, vorzugsweise etwa 3 mm beträgt. Die Aufnahme ist durch einen Längsschlitz mit im Wesentlichen parallel zu Gliederflächen verlaufenden Seitenwandungen ausgeführt, wobei aus jeder Seitenwandung ein Rückhaltevorsprung auskragt, der gegenüber dem zugeordneten Rückhaltevorsprung an der anderen Seitenwandung versetzt ist. Diese gliederseitigen Rückhaltevorsprünge greifen in entsprechende Rückhaltenuten des Verbindungselementes ein, wobei der Abstand zwischen den Seitenwandungen (lichte Weite) der Stärke der Verbindungselemente entspricht, so dass diese gleitend in die Aufnahme einschiebbar ist, wobei sie entlang der Rückhaltenuten/-vorsprünge geführt sind. Dieser Formschluss zwischen den Gliedern und dem diese verbindenden Verbindungselement verleiht der Konstruktion eine exzellente Auszugsfestigkeit, wobei durch die geringe Dicke der Glieder das Gewicht gegenüber den eingangs beschriebenen Lösungen minimal ist. Diese formschlüssige Verbindung zwischen Verbindungselementen und Gliedern ist bei Gliederschürzen mit derart geringer Wandstärke ohne jegliches Vorbild.
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Bei der eingangs genannten Lösung der Firma Kabelschlepp erfolgt die Verbindung zwischen dem Verbindungselement und den Gliedern durch plastisches Verformen der seitlichen Aufnahmen, so dass die Verbindungselemente entsprechend eingeklemmt werden. Nachteilig bei einer derartigen Lösung ist, dass zum einen durch das plastische Verformen die Gefahr einer übermäßigen Kraftbeaufschlagung und damit Beschädigung des Verbindungselementes besteht. Des Weiteren ist aufgrund der plastischen Verformung der Aufnahmen keine vollständig glatte Gliederschürzenoberfläche bewerkstelligbar.
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Das für diese Gliederschürze vorgesehene Verbindungselement ist entsprechend ausgeführt und hat somit zwei entlang einer ebenen Großfläche in Längsrichtung erstreckende Rückhaltenuten und zwei auf der anderen Großfläche angeordnete weitere Rückhaltenuten, wobei der Abstand eines Nutenpaares geringer ist als der Abstand des anderen Nutenpaares. Auf diese Weise ist gewährleistet, dass trotz der in das elastische Material eingebrachten Rückhaltenuten noch genügend Material verbleibt, um eine zugfeste Verbindung der Glieder zu gewährleisten.
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Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung sind die Rückhaltevorsprünge und -nuten jeweils mit einer zum anderen Glied hin geneigten Schrägflanke und an einer zu einem Ausnehmungsgrund hin geneigten Steilflanke ausgeführt, so dass sich eine etwa sägezahnmäßige Kontur ergibt. Es hat sich überraschenderweise gezeigt, dass derartige Rückhaltevorsprünge/-nuten auf einfache Weise herstellbar sind.
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Der Anstellwinkel der Schrägflanke beträgt vorzugsweise weniger als 45°, vorzugsweise etwa 30°.
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Bei einer Variante der Erfindung wird es bevorzugt, wenn der Abstand zwischen den Steilflanken größer als die lichte Weite der Aufnahme ist.
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Die erfindungsgemäße Gliederschürze und das erfindungsgemäße Verbindungselement sind besonders einfach aufgebaut, wenn nur ein Rückhaltevorsprung aus jeder Seitenwange auskragt.
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Bei Vorversuchen hat es sich bewährt, dass der von den Steilflanken begrenzte Bereich jeder Aufnahme in etwa mittig zwischen einem Ausnehmungsgrund und einer Seitenfläche des Gliedes verläuft.
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Die Herstellung wird weiter vereinfacht, wenn eine Scheitelfläche im Übergang zur Steilflanke und der Übergangsbereich von dieser zur Seitenwandung der Aufnahme abgerundet sind.
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Die sonstigen Übergänge, d. h. der Übergang zwischen Scheitelfläche und Schrägflanke und der Übergang von dieser zur Seitenwandung sind dagegen mit einem wesentlich geringeren Radius ausgebildet.
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Die lichte Weite zwischen den Scheitelflächen der zueinander versetzten Rückhaltevorsprünge ist vorzugsweise größer als die Höhe der Rückhaltevorsprünge ausgeführt.
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Bei einem besonders einfach ausgeführten Ausführungsbeispiel ist der Ausnehmungsgrund in etwa rechtwinklig zu den Seitenwandungen ausgeführt.
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In dem Fall, in dem die elastischen Verbindungselemente gegen Spänebeschuss geschützt werden sollen, können die Glieder arbeitsraumseitig entlang einer Seitenfläche in einer Streckstellung aneinander anliegen. Eine entsprechende Ausgestaltung ist in der
DE 197 57 729 B4 gezeigt.
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Die Aufnahme für die Verbindungselemente ist vorzugsweise mittig mit Bezug zur Dickenerstreckung der Glieder angeordnet.
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Die Führung in Vertikalrichtung angeordneter Gliederschürzen kann derart erfolgen, dass die einzelnen Glieder mit ihrem oben liegenden Endabschnitt über Führungselemente, beispielsweise Rollen, oder einen Führungsbolzen in einer Führung hängend geführt sind. Die in Schwerkraftrichtung unten liegenden Endabschnitte der Glieder können dann mit einem Schlitz versehen sein, in den ein Führungssteg eingreift, so dass die Gliederschürze auch fußseitig exakt geführt ist. Derartige Gleitführungen haben sich in der Praxis gut bewährt und sind beispielsweise in den Patentanmeldungen (
DE 10 2008 034 786.8 und
DE 10 2009 052 918.7 ) beschrieben, so dass hier nur die zum Verständnis der vorliegenden Erfindung wesentlichen Elemente derartiger Führungen beschrieben werden und im Übrigen auf die Offenbarung der vorgenannten Druckschriften verwiesen werden kann. Da die erfindungsgemäßen Glieder mit einer relativ geringen Dicke (3 mm) ausgeführt sein können, verbleibt wenig Platz, um einen derartigen Schlitz in das Glied zu integrieren. Ähnlich wie in den oben genannten älteren Patentanmeldungen vorgeschlagen, wird es daher bevorzugt, ein Führungsstück anzusetzen, in dem der Schlitz ausgebildet ist und das im Hinblick auf die Verschleißfestigkeit und geringe Reibungswerte aus einem geeigneten Material, beispielsweise Kunststoff hergestellt ist. Bei einer Variante ist dieses Führungsstück in eine rückseitig, d. h., in eine vom Arbeitsraum abgewandte Aufnahme des jeweiligen Glieds eingesetzt. Diese Aufnahme kann so ausgebildet sein, dass eine form- und/oder kraftschlüssige Aufnahme des Führungsstücks ermöglicht ist.
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So ist es beispielsweise möglich, diese Aufnahme mit einer Hinterschneidung auszuführen, so dass das Führungsstück lagefixiert ist.
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Bei einer Variante der Erfindung ist die Aufnahme als eine Tasche ausgeführt, die beispielsweise durch Fräsen an der Rückseite, d. h., der vom Arbeitsraum abgewandten Seite des Glieds ausgebildet ist und in die das Führungsstück eingeschoben werden kann.
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Bei einer alternativen Lösung kann zur Verringerung des Herstellungsaufwandes die Aufnahme durch extrudieren ausgebildet werden, so dass sie sich entlang der gesamten Rückseite des Glieds erstreckt. Eine derartige Lösung hat den Vorteil, dass durch diese in Längsrichtung durchgehende Aufnahme und die damit einhergehende Profilierung das Widerstandsmoment und damit eine elastische Verformung des Glieds während der Bewegung der Gliederschürze entlang des Führungsstegs vergrößert wird.
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Sonstige vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand weiterer Unteransprüche.
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Im Folgenden wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
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1 eine Teildarstellung einer erfindungsgemäßen leichten Gliederschürze;
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2 eine Detaildarstellung eines Glieds einer Gliederschürze mit einem Detail A;
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3 eine Einzeldarstellung eines Verbindungselementes der Gliederschürze aus 1;
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4, 5 eine Vorderansicht bzw. eine Unteransicht eines Glieds mit angesetztem Führungsstück;
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6 eine dreidimensionale Darstellung des Glieds aus den 4 und 5 und
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7 eine Variante des Ausführungsbeispiels gemäß den 4 bis 6.
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1 zeigt einen Teilbereich einer Gliederschürze
1 in Seitenansicht, wie sie beispielsweise zur Abdeckung eines Arbeitsraums einer Werkzeugmaschine verwendet wird. Nicht dargestellt sind unter anderem die Führungen der Gliederschürze sowie der Aufwickelmechanismus. Die Gliederschürze
1 ist in ihrer Streckstellung dargestellt und kann jedoch entlang der Führung oder im Bereich des Wickelmechanismus umgelenkt werden. Hinsichtlich diesbezüglicher Einzelheiten sei auf den eingangs beschriebenen Stand der Technik gemäß der
DE 197 57 729 B4 verwiesen.
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Die Gliederschürze 1 hat eine Vielzahl von Gliedern 2, von denen jeweils zwei benachbarte über ein kederartiges Verbindungselement 4 miteinander verbunden sind. Dieses Verbindungselement wird beispielsweise aus PU im Extrusionsverfahren gefertigt. Die Glieder 2 bestehen aus einer Aluminiumlegierung und werden ebenfalls vorzugsweise nach einem Extrusionsverfahren hergestellt. Der abzudeckende Arbeitsraum 6 ist in der Darstellung gemäß 1 unterhalb der Gliederschürze 1 angeordnet. Wie dieser Darstellung entnehmbar ist, ist der arbeitsraumseitige Spalt s in der Streckstellung zwischen zwei Gliedern 2 kleiner als der rückwärtige Spalt S. Diese vergleichsweise große rückwärtige Spaltbreite S ermöglicht das Aufwickeln der Gliederschürze 1 mit einem vergleichsweise engen Radius, während die kleine Spaltbreite s verhindert, dass Späne direkt mit den relativ empfindlichen Verbindungselementen 4 in Kontakt kommen. Prinzipiell ist es auch möglich, den Spalt s zu schließen, so dass die Glieder 2 entlang planer Anlageflächen zumindest abschnittsweise an einander liegen, um das Eindringen von Spänen in der Streckstellung zu verhindern.
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2 zeigt eine Einzeldarstellung eines Glieds 2 der Gliederschürze 1, mit Blick auf seine vergleichsweise schmale Stirnfläche – die Längskanten des Glieds verlaufen senkrecht zur Zeichenebene. Jedes Glied 2 hat eine arbeitsraumseitige Großfläche 8 und eine vom Arbeitsraum abgewandte Großfläche 10 sowie zwei in etwa identisch aufgebaute längsseitige Seitenflächen 12, 14. In jeder dieser Seitenflächen 12, 14 ist eine Aufnahme 16, 18 für einen Seitenabschnitt des Verbindungselementes 4 vorgesehen. Jede dieser Aufnahmen 16, 18 ist durch eine sich entlang der Seitenflächen 12, 14 erstreckende Nut ausgebildet, die durch jeweils zwei Seitenwandungen 20, 22 und einen Ausnehmungsgrund 24 begrenzt ist, so dass längsseitig zwei Seitenwangen 26, 28 verbleiben. Aus den Seitenwandungen 20, 22 der beiden Seitenwangen 26, 28 erstreckt sich jeweils ein Rückhaltevorsprung 30, 32 heraus, wobei der arbeitsraumseitige Rückhaltevorsprung 32 näher zum Ausnehmungsgrund 24 als der gegenüberliegende Rückhaltevorsprung 30 angeordnet ist – die beiden Rückhaltevorsprünge sind somit gegeneinander versetzt. Die Geometrie dieser identisch aufgebauten Rückhaltevorsprünge wird anhand des Details A erläutert. In der Seitenansicht gemäß 2 hat jeder Rückhaltevorsprung 30, 32 jeweils eine zum Ausnehmungsgrund 24 hin weisende Steilflanke 34, die beim dargestellten Ausführungsbeispiel senkrecht zu den zugeordneten Seitenwandungen 20, 22 verläuft. Die zu den Seitenflächen 12, 14 hin weisenden bzw. von dem Ausnehmungsgrund 24 entfernten Seitenflächen des Rückhaltevorsprungs 30, 32 sind jeweils durch eine Schrägflanke 36 ausgebildet, die über eine Scheitelfläche 38 in die Steilflanke 34 übergeht. Der Anstellwinkel der Schrägflanke 36 zur Seitenwandung 22 beträgt beim dargestellten Ausführungsbeispiel etwa 30°, selbstverständlich sind auch andere Anstellwinkel realisierbar, wobei diese in Abhängigkeit von der besseren Herstellbarkeit gewählt werden. Durch diese sägezahnartige Struktur können hohe Zugkräfte übertragen werden.
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Die Übergangsbereiche zwischen der Steilflanke 34 und der Scheitelfläche 38 und der Steilflanke 34 und der Seitenwandung 22 sind mit vergleichsweise großen Krümmungsradien R1, R2 ausgeführt, während die Übergangsbereiche der Schrägflanke 36 zur Seitenwandung 22 und zur Scheitelfläche 38 mit demgegenüber wesentlich kleineren Krümmungsradien ausgeführt sind. Diese kleineren Krümmungsradien sind aufgrund der Schräganstellung der Schrägflanke 36 möglich, während die Steilflanke 34 beim Extrudieren des Glieds 2 einfacher mit den vergleichsweise großen Übergangsradien R1, R2 gefertigt werden kann.
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Wie insbesondere aus 2 entnehmbar ist, sind die Großflächen 8, 10 und die Seitenwandungen 20, 22 in etwa symmetrisch zur gestrichelt angedeuteten Mittelebene 40 angeordnet. Der Abstand w der die beiden Scheitelflächen 38 beinhaltenden Horizontalebenen in 2 ist etwas größer als die Höhe h (siehe Detail A) der Rückhaltevorsprünge gewählt.
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Der in 2 mit dem Buchstaben a gekennzeichnete Bereich zwischen den Steilflanken 34 der beiden Rückhaltevorsprünge 30, 32 ist mittig mit Bezug auf die Nuttiefe T angeordnet, d. h. der Abstand der Steilflanke des Rückhaltevorsprungs 32 zum Ausnehmungsgrund 24 ist in etwa der gleiche wie der Abstand der Steilflanke der Rückhaltenut 30 zur Vertikalebene der Seitenfläche 14.
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Gemäß der Darstellung in 3 ist das Verbindungselement 4 entsprechend aufgebaut, so dass es formschlüssig in die Aufnahmen 16, 18 benachbarter Glieder 2 einsetzbar ist. Das durch Extrudieren hergestellte Verbindungselement 4 ist in der Darstellung gemäß 3 als Rechteckprofil ausgebildet mit zwei Großflächen 42, 44, zwei Seitenkanten 46, 48 und zwei Stirnkanten, von denen nur die dem Betrachter zuweisende Stirnkante 50 sichtbar ist.
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In der in 3 oben liegenden Großfläche 42 (liegt in der Darstellung gemäß 1 unten) sind zwei Rückhaltenuten 52a, 52b ausgebildet, deren Kontur derjenigen der Rückhaltevorsprünge 30, 32 entspricht. D. h. die Ausführungen zum Detail A lassen sich entsprechend auf die Geometrie der Rückhaltenuten 52a, 52b übertragen, so dass weitere Erläuterungen entbehrlich sind.
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An der in 3 unten liegenden Großfläche 44 sind ebenfalls zwei Rückhaltenuten 54a, 54b ausgeführt, die die gleiche Geometrie aufweisen. Dabei ist allerdings der Abstand zwischen den beiden Rückhaltenuten 54a, 54b geringer als derjenige der Rückhaltenuten 52a, 52b gewählt.
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Die beiden innen liegenden Rückhaltenuten 52a, 52b sind den beiden Rückhaltevorsprüngen 30 zweier benachbarter Glieder 2 zugeordnet, während die in 3 außen liegenden Rückhaltenuten 54a, 54b den Rückhaltevorsprüngen 32a, 32b zugeordnet sind, die jeweils vollflächig in die entsprechende Nut eintauchen.
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In der vom Arbeitsraum 6 entfernten Großfläche 44 des Verbindungselementes 4 ist mittig noch eine Kennzeichnungsnut 56 angeordnet, die somit von außen her (von außerhalb des Arbeitsraums 6) sichtbar ist und beim Ausführungsbeispiel gemäß 1 im Bereich zwischen den beiden Gliedern 2 liegt. Wie des Weiteren aus 3 entnehmbar ist, erstreckt sich die in 2 oben liegende Seitenwange 26 in Horizontalrichtung jeweils über die zugeordnete Seitenwange 28 hinaus, so dass entsprechend der Spalt s minimiert ist. Die Dicke D (siehe 3) des Verbindungselementes 4 entspricht der lichten Weite W (siehe 2) der Aufnahmen 16, 18.
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Zum Zusammenbau der Gliederschürze können die extrudierten Verbindungselemente 4 von der Stirnseite her in die Aufnahmen 16, 18 der benachbarten Gliederschürzen gleitend oder mit leichtem Presssitz eingeschoben werden, wobei die beiden Führungsvorsprünge 30, 32 bzw. die zugeordneten Führungsnuten 52, 54 eine zuverlässige, spielfreie Führung ermöglichen.
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Durch die sägezahnartige Struktur der Rückhalteausnehmungen/Rückhaltenuten wird trotz der geringen Abmessungen eine große Zugfestigkeit erzielt, so dass die Gliederschürze 1 auch hohen Beschleunigungen Stand hält. Dabei ist zu beachten, dass die Höhe bzw. Tiefe der Rückhaltevorsprünge/Rückhaltenuten wesentlich weniger als 1 mm (0.4 mm) beträgt und die lichte Weite der Aufnahmen 16, 18 weniger als 1.5 mm, beim dargestellten Ausführungsbeispiel in etwa 1.3 mm beträgt. Das Maß T kann bei einem Ausführungsbeispiel in etwa 5 mm betragen – trotz dieser Minimalabmessungen zeichnet sich die erfindungsgemäße Gliederschürze durch eine hohe Festigkeit aus.
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Wie eingangs erläutert, wird zumindest fußseitig, d. h., bei einer hängenden Gliederschürze 2 in dem in Schwerkraftrichtung unten liegenden Bereich, eine gleitende Führung der Gliederschürze 2 bevorzugt, bei der entlang der Führungsbahn ein Führungssteg (nicht gezeigt) ausgebildet ist, der in einen Schlitz der einzelnen Glieder 2 der Gliederschürze 1 eintaucht. Anhand der 3 bis 5 wird ein Ausführungsbeispiel erläutert, bei dem ein derartiger Führungsschlitz über ein eingesetztes Führungsstück 58 ausgebildet wird. Dabei wird an einer Rückseite 60, d. h., an einer vom Arbeitsraum der Werkzeugmaschine abgewandten Seite jedes Glied 2 eine Tasche 62 ausgebildet, die in der in 3 sichtbaren fußseitigen Stirnkante 64 des Glieds 2 mündet. In diese Tasche 62 ist das Führungsstück 58 form- und/oder kraftschlüssig eingesetzt. Zur formschlüssigen Aufnahme ist die Tasche 62 mit einer besonders in der Unteransicht gemäß 4 sichtbaren Hinterschneidung ausgeführt. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel wird diese Hinterschneidung durch ein Schwalbenschwanzprofil 66 ausgebildet, das sich zu einer arbeitsraumseitigen Vorderseite 68 des Glieds 2 hin erweitert. Das Führungsstück 58 (siehe 4) ist – ähnlich wie in den eingangs genannten älteren Patentanmeldungen beschrieben – aus Kunststoff, beispielsweise durch Spritzgießen hergestellt und ist abschnittsweise in diese Tasche 62 eingesetzt. Das Führungsstück 58 ist mit einem Führungsschlitz 70 ausgeführt, in den der genannte Führungssteg der Führungsbahn eintaucht. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel liegt der Führungsschlitz 70 außerhalb des Glieds 2, wobei eine Schlitzwandung 72 bündig mit der Rückseite 60 verläuft. Ein mit dem Schlitz 70 ausgeführter Führungsabschnitt 78 des Führungsstücks 58 ragt gemäß der Darstellung der 4 und 5 aus der Rückseite 60 des jeweiligen Glieds 2 heraus. Demzufolge wird der nicht dargestellte Führungssteg der Führungsbahn zumindest abschnittsweise von den Gliedern 2 zum Arbeitsraum hin überdeckt. Ein sich an diese Schlitzwandung 72 anschließender Profilabschnitt 74 des Führungsstücks 58 ist entsprechend der Profilierung der Tasche 62 ausgeführt und formschlüssig von unten her (Ansicht nach 3) in die Tasche 62 eingeschoben, wobei die Abmessungen des Schwalbenschwanzprofil 66 und des Profilabschnitts 74 so gewählt sind, dass sich eine Klemmpassung einstellt.
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Gemäß der Darstellung in den 3 und 5 wird das Führungsstück 58 soweit in die Tasche 62 eingeschoben, bis es mit seinem in 3 oben liegenden Endabschnitt im Bereich einer Taschenrundung 76 anliegt, die den stirnseitigen Endabschnitt der Tasche 62 bildet. Der in den 3 und 5 unten liegende Endabschnitt des Führungsstücks 58 steht dann um das Maß Ü über die Stirnkante 64 hinaus. Prinzipiell kann das Führungsstück 58 jedoch auch bündig mit der Stirnkante 64 abschließen.
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Wie bereits erwähnt, erfolgt das Ausbilden der Tasche 62 beim Ausführungsbeispiel gemäß den 3 bis 5 durch einen Fräser, beispielsweise einen Fingerfräser der entsprechend der Schwalbenschwanzprofilierung ausgebildet ist.
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Die Festlegung des Führungsstücks 58 in Vertikalrichtung (Ansicht nach 3) kann durch gesonderte Sicherungselemente erfolgen, die das Führungsstück 58 mit dem Glied 2 verbinden. Prinzipiell ist es aber auch möglich, durch Stauchung oder Bördelung eines Bereichs des Schwalbenschwanzprofils 66 eine form-/kraftschlüssige Lagefixierung herzustellen. Es kann jedoch ausreichen, nur eine geeignete Presspassung zwischen Führungsstück 58 und Tasche 62 vorzusehen.
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Beim Ausführungsbeispiel gemäß den 3 bis 5 ist ein vergleichsweise hoher Aufwand zur Ausbildung der Tasche 62 erforderlich. 6 zeigt eine im Hinblick auf den Fertigungsaufwand vereinfachte Variante, bei der die Tasche 62 nicht als abschnittsweise Ausfräsung sondern durchgehend entlang der Rückseite 60 des Glieds 2 ausgebildet ist. Dadurch kann das Glied 2 durch extrudieren hergestellt werden und ein weiterer Vorteil besteht darin, dass durch die damit einhergehende durchgehende Profilierung das Widerstandsmoment des Glieds 2 gegen eine elastische Verformung (Torsion, Biegung etc.) erhöht wird und zum anderen auch das Teilegewicht aufgrund der durchgehenden Aussparung verringert ist und somit das Gesamtgewicht der Gliederschürze gegenüber der vorbeschriebenen Lösung verringert ist, so dass höhere Beschleunigungen als beim Ausführungsbeispiel gemäß den 3 bis 5 gefahren werden können.
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Genau wie beim zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel ist die Tasche 62 mit einer sich zur Großfläche 8 hin erweiternden oder einer sonstigen, ein Hinterschneidung ausgebildeten Profilierung, im vorliegenden Fall einem Schwalbenschwanzprofil 66, ausgeführt, in das dann entsprechend das vorbeschriebene Führungsstück 58 eingeklemmt oder eingesetzt wird. Die Lagefixierung erfolgt wie beschrieben, durch zusätzliche Fixierelemente, alleine durch Klemmen und/oder durch eine partielle Umformung des Glieds 2, um eine form-/kraftschlüssige Verbindung herbeizuführen.
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Im Übrigen entspricht das Ausführungsbeispiel gemäß 6 den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen, so dass weitere Erläuterungen entbehrlich sind.
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Offenbart sind eine Gliederschürze und ein für eine derartige Gliederschürze vorgesehenes Verbindungselement, wobei Glieder der Gliederschürze längsseitig mit Aufnahmen ausgeführt sind, in denen jeweils zwei Rückhaltevorsprünge angeordnet sind, die formschlüssig mit entsprechenden Rückhaltenuten eines kederartigen Verbindungselementes zusammenwirken.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Gliederschürze
- 2
- Glied
- 4
- Verbindungselement
- 6
- Arbeitsraum
- 8
- Großfläche
- 10
- Großfläche
- 12
- Seitenfläche
- 14
- Seitenfläche
- 16
- Aufnahme
- 18
- Aufnahme
- 20
- Seitenwandung
- 22
- Seitenwandung
- 24
- Ausnehmungsgrund
- 26
- Seitenwange
- 28
- Seitenwange
- 30
- Rückhaltevorsprung
- 32
- Rückhaltevorsprung
- 34
- Steilflanke
- 36
- Schrägflanke
- 38
- Scheitelfläche
- 40
- Mittelebene
- 42
- Großfläche
- 44
- Großfläche
- 46
- Seitenkante
- 48
- Seitenkante
- 50
- Stirnkante
- 52
- Rückhaltenut
- 54
- Rückhaltenut
- 56
- Kennzeichnungsnut
- 58
- Führungsstück
- 60
- Rückseite
- 62
- Tasche
- 64
- Stirnkante
- 66
- Schwalbenschwanzprofil
- 68
- Vorderseite
- 70
- Führungsschlitz
- 72
- Schlitzwandung
- 73
- Führungsabschnitt
- 74
- Profilabschnitt
- 76
- Taschenrundung
