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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Vergasen
von backender Steinkohle mittels eines Druckvergasers, bei dem die
eine Körnung von bis 100 mm aufweisende Steinkohle mit
einem Aschegehalt von bis zu 50 Gew.% und mit einem Wassergehalt
von bis zu 50 Gew.% durch eine Schleuse in den schachtförmigen
Gaserzeuger des Druckvergasers eingebracht wird und in Form eines Fließbetts
unter dem Einfluss der Schwerkraft durch den Gaserzeuger im Gegenstrom
zu einem von unten durch einen Drehrost in den Gaserzeuger eingeleitetes
Wasserdampf und Sauerstoff oder Kohlendioxid oder Luft oder Kohlendioxid
und Luft enthaltendes Vergasungsmittel bei Drücken von
1 bis 100 bar[a], vorzugsweise 15 bis 35 bar[a], nach unten wandert
und in zeitlicher Reihenfolge nacheinander mit fließenden Übergängen
getrocknet, geschwelt, vergast und verbrannt wird, die erzeugten
Aschen am Boden des Gaserzeugers durch eine Schleuse ausgetragen
werden, die überwiegende Menge des gewonnenen mit Wasserdampf
nicht gesättigten CO, CO2, H2, N2, H2S,
COS, CH4 und CnHm enthaltenden Produktgases, dessen Temperatur
im Bereich zwischen der vom Partialdruck abhängigen Taupunkttemperatur
des Wasserdampfs und ca. 800°C liegt, über einen
von einem im oberen Abschnitt des Gaserzeugers befestigten Rohrabschnitt
und der diesem gegenüberliegenden Innenseite des Gaserzeugers
gebildeten nach oben verschlossenen Ringraum zur Gasaustrittsöffnung
des Gaserzeugers geleitet wird und die Restmenge des Produktgases durch
das in dem Rohrabschnitt befindliche Segment des Fließbetts
gesaugt wird, am Kopf des Gaserzeugers abgeleitet wird und über
einen im oberen Abschnitt des Gaserzeugers angebrachten Einlass
in den von dem Rohrabschnitt und der gegenüberliegenden
Innenseite des Gaserzeugers gebildeten Ringraum geleitet wird.
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Bei
der Druckvergasung von backender Steinkohle wird üblicherweise
die zerkleinerte auf eine Körnung von 6 bis 100 mm abgesiebte
Steinkohle durch eine Schleuse in den schachtförmigen Gaserzeuger
des Druckvergasers unter Bildung eines Schüttkegels, der
ggf. mechanisch über den Schachtquerschnitt verteilt wird,
eingebracht. Durch eine zusätzliche im mittleren Abschnitt
des Gaserzeugers, der die eigentliche Reaktionszone bildet, angeordnete
mit Rührblättern versehene Rühreinrichtung
wird die backende Steinkohle während der Erwärmung
in diesem Abschnitt aufgelockert und somit das Zusammenbacken verhindert,
da die Steinkohle durch die gebildeten heißen Produktgase
auf ihre kohlespezifische Backtemperatur von im Mittel 300°C
erhitzt wird und ein fester Kohlekuchen entsteht. Durch die Rührblätter
wird der Kohlekuchen in Kohlestücke zerbrochen, so dass
das Produktgas durchströmen und damit die Steinkohle vergasen kann,
wobei die Korngröße der Kohlenstücke
von der Gaserzeugerleistung, der Drehzahl des Rühreinrichtung
sowie von der Anordnung und Anzahl der Rührblätter
abhängig ist. Als Vergasungsmittel dient ein Sauerstoff/Wasserdampf-Gemisch,
Kohlendioxid, Luft oder ein Kohlendioxid/Luft-Gemisch, das von unten
durch einen rotierenden Rost in das Kohlebett eingeleitet wird.
Das Kohlebett wandert in dem Gaserzeuger langsam nach unten und
wird dabei im Gegenstrom zum Produktgas getrocknet, entgast und
vergast, so dass schließlich nur noch Asche übrig
bleibt, die von einem Drehrost in die Aschenschleuse ausgebracht
wird. Da sich bei den bekannten Druckvergasern die Rühreinrichtung üblicherweise
in der eigentlichen Reaktionszone des Gaserzeugers befindet, hängt
die Leistung des Druckvergasers von dem mit dem Produktgasstrom
mitgerissenen Feinkornanteil d. h. vom Unterkornanteil von < 6 mm ab. Es ist
deshalb erforderlich, den Unterkornanteil der Steinkohle vor der
Aufgabe in den Druckvergaser abzutrennen (Lurgi Handbuch,
Lurgi Gesellschaften Frankfurt am Main, 2. Auflage 1970; Abschnitt
2.1). Da die Leistung eines herkömmlichen Druckvergasers
von dem vom Produktgas mitgerissenen Feinkornanteil abhängig
ist, ist es erforderlich, von der für die Druckvergasung
vorgesehenen backenden Steinkohle den Feinkornanteil durch Sieben abzutrennen.
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Der
Begriff „backende Steinkohle” umfasst sowohl Flammkohle
mit 40 bis 43% flüchtigen Bestandteilen als auch Gasflammkohle
mit 35 bis 40% flüchtigen Bestandteilen sowie Gaskohle
mit 28 bis 35% flüchtigen Bestandteilen und Fettkohle mit
19 bis 28% flüchtigen Bestandteilen.
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Bei
dem aus der
DE
10 2007 017 402 A1 bekannten Verfahren zum Druckvergasen
fester Brennstoffe zu brennbarem Produktgas wird am oberen Ende
des Druckvergasers kontinuierlich ein Teilstrom, vorzugsweise 5
bis 25 Vol.%, des erzeugten Produktgases stromauf durch den in der
Speicherzone oberhalb des eigentlichen Reaktionsraums bewegten Abschnitt
des Fließbetts geleitet und über einen im Oberteil
des Druckvergasers befindlichen Ausgang ausgeschleust und über
einen im Oberteil des Druckvergasers angebrachten Eingang zurückgeschleust.
Durch diese Maßnahme gelingt es, die in dem eingesetzten
Brennstoff enthaltene Feuchtigkeit vor dem Eintritt des Fließbetts
in den eigentlichen Reaktionsraum des Druckvergasers vollständig
bzw. zu wenigstens 90 Gew.% auszutreiben und zusätzlich den
Brennstoff vorzuwärmen, so dass vergleichsweise größere
Aufheizgeschwindigkeiten möglich sind und dadurch eine
größere Leistung des Druckvergasers erzielbar
ist. Bei gleicher Aufheizgeschwindigkeit ist der Anteil an Kohle-
und Aschstaub im Produktgas bei getrockneten Brennstoffen deutlich
niedriger als beim Einsatz von ungetrockneten Brennstoffen. Der
Anteil an Kohle- und Aschestaub im Produktgas ist so klein, dass
in den dem Druckvergaser nachgeschalteten Apparaten, wie beispielsweise
Abhitzekessel, Abstoß- und Kühleinrichtungen für
das Gaswasser, keine Betriebsstörungen durch Stauablagerungen
verursacht werden. Ein besonderer Vorteil besteht darin, dass sich
auch Brennstoffe mit großen Feuchtigkeitsgehalten, wie
Braunkohle, Torf und Biomasse, problemlos verarbeiten lassen. Die
Trocknung ist bei allen Betriebzuständen des Druckvergasers
unter der Voraussetzung möglich, dass das Produktgas nicht
mit Wasserdampf gesättigt ist und eine im Bereich zwischen
der partialdruckabhängigen Taupunkttemperatur des Wasserdampfs
und 800°C liegende Temperatur besitzt. Auch bei diesem
Verfahren besteht die Notwendigkeit, den Feinkornanteil der Steinkohle
vor deren Aufgabe in den Druckvergaser durch Sieben abzutrennen,
um eine ausreichende Leistung des Druckvergasers zu gewährleisten.
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Es
ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, den eingangs beschriebenen
Prozess so zu modifizieren, dass in Verbindung mit einer Leistungssteigerung
des Druckvergasers das Abtrennen des Feinkornanteils von der für
das Druckvergasen vorgesehenen backenden Steinkohle unterbleiben kann.
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Gelöst
ist diese Aufgabe dadurch, dass das in dem Rohrabschnitt befindliche
Segment des Fließbetts durch die hindurchgesaugte Restmenge
des Produktgases auf eine Temperatur von 260 bis 380°C
erwärmt und gleichzeitig mechanisch aufgelockert wird und
in einem zwischen der Austragsöffnung der Schleuse für
den Kohleeintrag und der oberen Öffnung des Gaserzeugers
bestehenden Abschnitt die in dem nach oben aus dem Fließbett
austretenden Produktgas enthaltenen Aschenpartikel und der durch
das austretende Produktgas mitgerissene Feinkornanteil der über
die Schleuse eingetragenen Steinkohle abgetrennt und in das in dem
Rohrabschnitt befindliche Fließbett eingetragen werden. Durch
diese Maßnahme finden das Schwelen der Kohle und das zeitgleiche
Auflockern des Fließbetts oberhalb der eigentlichen im
mittleren Abschnitt des Gaserzeugers liegenden Reaktionszone in
dem als Pufferzone dienenden Rohrabschnitt statt. Der Feinkohleanteil
der eingetragenen Steinkohle sowie die aus dem Produktgas abgetrennten
Aschepartikel werden in der Pufferzone in die Kohle eingesintert,
so dass die für den Einsatz in der Druckvergasung vorgesehne
Kohle lediglich auf eine Korngröße von < 100 mm zerkleinert
werden muss und ein Absieben des Feinkornanteils vor der Aufgabe
der Steinkohle in den Druckvergaser entfallen kann. Durch die erfindungsgemäße
Betriebsweise lässt sich beim Einsatz backender Steinkohle
die gleiche oder auch eine größere Gaserzeugerleistung
als beim Einsatz von nicht-backender Steinkohle erreichen. Da der
an den Rohrabschnitt nach unten anschließenden Reaktionszone
des Gaserzeugers geschwelte und gebrochene Kohle zugeführt
wird, wird eine höhere Gaserzeugerleistung erzielt.
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Zweckmäßigerweise
werden 60 bis 80 Vol.% des im unteren und mittleren Abschnitt des
Gaserzeugers gewonnenen eine Temperatur von 300 bis 700°C
besitzenden Produktgases über den in dem oberen Abschnitt
des Gaserzeugers zwischen dessen Innenwand und dem in diesem Abschnitt
angebrachten Rohrabschnitt bestehenden Ringraum aus dem Gaserzeuger
ausgeleitet.
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Nach
einem weiteren Erfindungsmerkmal wird das durch das in dem Rohrabschnitt
befindliche Segment des Fließbetts hindurchgesaugte gereinigte Produktsgas
am Kopf des Gaserzeugers ausgeleitet und vor dem Einleiten in den
Ringraum auf eine Temperatur unterhalb des Taupunkts des Produktgases abgekühlt.
Das dabei gebildete Kondensat wird aus dem Prozess ausgeleitet.
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Zusätzlich
ist im Rahmen der Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, die Menge
des durch das in dem Rohrabschnitt befindliche Segment des Fließbetts
hindurchgesaugten Produktgases in Abhängigkeit von der
Temperatur des Produktgases zu regeln. Je größer
die Menge des pro Zeiteinheit durch das Fließbett hindurchgesaugten
Produktgases ist, um so größer ist seine Wärmeabgabe
und umgekehrt. Dazu wird die Drehzahl des das Produktgases ansaugenden
Gebläses in Abhängigkeit von der Temperatur des
Teilstroms stetig geregelt. Da die Temperaturreglung des aus dem
Gassammelraum austretenden Produktgases unabhängig von
der Gaserzeugerleistung immer an der gleichen Stelle erfolgt, kann der
sich in den Rohrabschnitt erstreckende Rührer, der keiner
Wechselbeanspruchung durch die Temperatur ausgesetzt ist, einfacher
gestaltet werden.
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Bei
dem Druckvergaser zur Durchführung des Verfahrens befindet
sich erfindungsgemäß im Bereich zwischen dem Austragsöffnung
der Schleuse für den Kohleeintrag und der oberen Öffnung
des Gaserzeugers ein Gassammelraum für die durch das in
dem Rohrabschnitt befindliche Segment des Fließbetts hindurchgesaugte
Restmenge des Produktgases mit wenigstens einem darin angeordneten
Fliehkraftabscheider, dessen Austrittsöffnung mit einer
im Gaserzeuger im Bereich des Ringraums angebrachten Eintrittsöffnung
verbunden ist und dessen Austragsöffnung für die
Aschen- und Kohlepartikel sich in das in dem Rohrabschnitt befindliche
Segment des Fließbetts erstreckt. Im Einlaufzylinder des
Fliehkraftabscheiders werden die in dem angesaugten Produktgas enthaltenen
Aschenpartikel sowie der von dem Produktgas mitgerissene Feinkornanteil
der zugeführten Steinkohle auf eine kreisförmige
Bahn gebracht; durch die nach unten erfolgende kegelförmige
Verjüngung des Einlaufzylinders des Fliehkraftabscheiders
werden die Partikel an die Kegelwand geschleudert und das Produktgas
verlässt den kegelförmigen Abschnitt des Einlaufzylinders
durch ein mittiges Tauchrohr nach oben, während die abgeschiednen
Aschen- und Kohlepartikel nach unten in das Fließbett eingetragen
werden.
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Eine
Ausgestaltung des Druckvergasers besteht in der Anordnung mehrerer
Fliehkraftabscheider.
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Bekannt
ist aus der
EP 1 133
539 B1 ein Reaktor zum Vergasen körniger Brennstoffe,
die sich in Form eines Festbetts in einem Reaktor befinden, wobei
in den unteren Bereich des Festbetts ein sauerstoffhaltiges Vergasungsmittel
eingeleitet und am Kopf des Reaktors ein Wasserstoff und Kohlenoxide enthaltendes
Produktgas abgezogen wird. In dem Reaktor ist wenigstens ein Fliehkraftabscheider
zum Abtrennen der in dem Produktgas enthaltenen Feststoffe angeordnet,
die nach dem Abscheiden wieder in das Festbett geleitet werden.
Der Reaktor dient demnach nur zum Vergasen körniger Brennstoffe
in einem Festbett, wobei offensichtlich nur die Reinigung des aus
dem Festbett oben austretenden Produktgases vorgesehen ist.
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Die
Erfindung ist nachstehend an Hand eines in der Zeichnung schematisch
dargestellten Längsschnitts eines Druckvergasers in Verbindung
mit zwei Ausführungsbeispielen näher erläutert.
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Der
Druckvergaser (1) besitzt einen Doppelmantel (2)
mit Druckwasser-Verdampfungskühlung, bei dem auf eine Körnung
von 3 bis 100 mm zerkleinerte backende Steinkohle kontinuierlich
oder diskontinuierlich über die Schleuse (3) in
den Gaserzeuger (4) des Druckvergasers (1) eingetragen
wird und sich in Form eines Fließbetts (5) unter
Einwirkung der Schwerkraft nach unten bewegt. Im Oberteil (6)
des Gaserzeugers (4) ist ein als Pufferzone dienender Rohrabschnitt
(7) konzentrisch angeordnet, der mit der gegenüberliegenden
Innenseite des Gaserzeugers (4) einen Ringraums (8)
bildet, der nach oben abgeschlossen ist. Die durch die Schleuse
(3) eingetragene Steinkohle wird in dem Rohrabschnitt (7)
mittels einer Restmenge des erzeugten im Gegenstrom zur Bewegung
des Fließbetts (5) strömenden Produktgases
auf eine Temperatur im Bereich von 260 bis 380°C erwärmt,
so dass die Steinkohle in dem Rohrabschnitt (7) sowohl
getrocknet als auch geschwelt wird. Um in dem Rohrabschnitt (7)
als Folge des Schwelens das Entstehen eines festen Kohlekuchens
zu unterbinden, taucht in den Rohrabschnitt (7) von oben
her ein Balkenrührer (9) ein, durch den der beim
Schwelen sich bildende Kohlekuchen immer wieder zu Kohlestücken
zerkleinert wird, so dass die Restmenge des Produktgas das im Rohrabschnitt (7)
bewegte Segment des Fließbett (5) durchströmen kann.
Die Korngröße der bei der Auflockerung des Kohlekuchens
anfallenden Kohlestücke hängt von der Gaserzeugerleistung,
der Drehzahl des Balkenrührers (9) sowie von der
Anordnung und der Anzahl der Rührbalken (10) ab.
Bei der Bewegung des Fließbetts (5) durch den
Mittel- und Unterteil (11) des Gaserzeugers (4)
wird die geschwelte Kohle in zeitlicher Reihenfolge nacheinander
vergast und verbrannt. Über Leitung (12) wird
das Vergasungsmittel von unten her durch den rotierenden Rost (13)
in das Fließbett (5) eingeleitet. Die nach dem
Verbrennen übrigbleibenden Aschen werden von dem rotierenden
Rost (13) kontinuierlich in die am unteren Ende des Gaserzeugers
(4) angeordnete Aschenschleuse (14) ausgebracht.
Der größere Volumenteil des erzeugten aus dem
Fließbett (5) abströmenden Produktgases
sammelt sich in dem von dem Rohrabschnitt (7) und der gegenüberliegenden
Innenseite des Gaserzeugers (4) gebildeten Ringraum (8)
und wird aus diesem über die in dem Doppelmantel (2) des
Druckvergasers (1) angebrachten Gasaustrittsöffnung
(15) ausgeleitet und an nachfolgende, nicht dargestellte
Behandlungsapparate weitergeleitet. Zwischen der Schleuse (3)
für das Eintragen der Steinkohle und dem oberen Ende des
Gaserzeugers (4) befindet sich ein Gassammelraum (16)
für das aus dem in dem Rohrabschnitt (7) bewegten
Segment des Fließbetts (5) nach oben austretende
Restmenge des Produktgases. In dem Gassammelraum (16) sind
zwei Fliehkraftabscheider (17) so angeordnet, dass aus
dem aus dem in dem Rohrabschnitt (7) befindlichen Segment
des Fließbetts (5) nach oben abströmenden
Restmenge des Produktgases die darin enthaltenen Aschepartikel sowie
gleichzeitig der in der eingetragenen Steinkohle enthaltene von
dem Produktgas mitgerissene Feinkornanteil von < 6 mm abgetrennt und über
die Fliehkraftabscheider (17) in das in dem Rohrabschnitt
(7) befindliche Segment des Fließbett (5)
eingetragen werden. Im Einlaufzylinder der Fliehkraftabscheider
(17) wird das die Asche- und Kohlepartikel enthaltende
Produktgas tangential angesaugt und die Partikel in dem anschließenden
kegelförmigen Abschnitt durch die Fliehkraft abgetrennt
und in das in dem Rohrabschnitt (7) bewegte Segment des
Fließbetts Fließbett (5) abgeschieden.
Das gereinigte Produktgas verlässt den kegelförmigen
Abschnitt des Fliehkraftabscheiders (17) und wird über
zwei in der Wand des Gassammelraums (16) angeordnete Ausgangsöffnungen
(18, 19) abgeleitet und über Leitung
(20) der in den Ringraum (8) mündenden
Gaseintrittsöffnung (21) zugeführt. Durch
das in der Leitung (20) angeordnete Gebläse (22)
wird die Restmenge des Produktgases durch das durch den Rohrabschnitt
(7) bewegte Segment des Fließbetts (5)
gesaugt. Das über die Leitung (20) abgeführte
gereinigte Produktgas wird durch den in der Leitung (20)
eingebauten Wärmeübertrager (23) gekühlt,
aus dem über Leitung (24) das entstandene Gaskondensat
abgeführt wird. Über den Regelkreis (25)
wird die Drehzahl des Gebläses (22) in Abhängigkeit
von der Temperatur des gereinigten Produktgases stetig geregelt.
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1. Ausführungsbeispiel (Stand
der Technik)
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In
den Gaserzeuger eines herkömmlichen Druckvergasers werden über
eine Schleuse 40 t/h Fettkohle, enthaltend 20,6 Gew.% flüchtige
Bestandteile, 50,9 Gew.% festen Kohlenstoff, 10 Gew.% Wasser und
18,5 Gew.% Aschen, kontinuierlich eingebracht. Ein als Vergasungsmittel
dienendes Sauerstoff/Wasserdampf-Gemisch mit einem Verhältnis von
Wasserdampf zu Sauerstoff von 5,8 wird von unten her durch den rotierenden
Rost in das von der Steinkohle gebildete Fließbett, das
langsam durch den Gaserzeuger von oben nach unten wandert, geleitet
und dabei im Gegenstrom zum dem Vergasungsmittel in zeitlicher Reihenfolge
nacheinander bei einem Druck von 28 bar[a] und bei einer Aufheizgeschwindigkeit
von 30°C/min getrocknet, geschwelt, vergast und verbrannt,
so dass schließlich nur noch Aschen übrigbleiben,
die von dem rotierende Rost in die Aschenschleuse ausgebracht werden. Aus
dem Gaserzeuger des Druckvergasers wird ein Produktgas, bestehend
aus 27,8 Vol.% CO2, 23 Vol.% CO, 28,6 Vol.%
H2, 9,1 Vol.% CH4,
0,4 Vol.% CnHm,
und 0,4 Vol.% N2 kontinuierlich abgezogen
und einer Weiterverarbeitung zugeführt. Die Ausbeute an Produktgas
beträgt (trocken gerechnet) 2400 Nm3/t wasser-
und aschefreie Steinkohle. Bei der Vergasung der Steinkohle wird
das Fließbett im Bereich des mittleren und/oder des unteren
Abschnitts des Gaserzeugers während der Erwärmung
mittels eines Rührers aufgelockert und dadurch das Zusammenbacken
der Kohle verhindert. Die Leistung des Druckvergasers ist damit
von dem von dem Produktgas mitgerissenen Feinkohle und somit von
dem Feinkohleanteil mit einer Korngröße von < 6 mm abhängig.
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2. Ausführungsbeispiel: (Erfindung)
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Dem
Gaserzeuger (4) des Druckvergasers (1) werden über
die Schleuse (3) 40 t/h Fettkohle mit der gleichen Zusammensetzung,
wie im 1. Ausführungsbeispiel aufgeführt, kontinuierlich
oder diskontinuierlich aufgegeben und unter dem Einfluss der Schwerkraft
in Form eines Fließbetts (5) durch den Gaserzeuger
(4) geleitet. Über den Drehrost (13)
wird ein Sauerstoff/Wasserdampf-Gemisch, bei dem das Verhältnis
von Wasserdampf zu Sauerstoff 5,8 beträgt (das Verhältnis
von Wasserstoff zu Sauerstoff hängt vom Ascheerweichungspunkt
ab und liegt im Bereich von 4,5 bis 7,7 kg Wasserdampf/Nm3 Sauerstoff), von unten her in das Fließbett
(5) geleitet. 75 Vol.% des im unteren und mittleren Abschnitt
(11) des Gaserzeugers (4) entstandenen eine Temperatur
von 450°C besitzenden Produktgases strömen über
den im oberen Abschnitt (6) des Gaserzeugers (4)
zwischen dessen Innenwand und dem in diesem Abschnitt angeordneten
Rohrabschnitt (7) bestehenden Ringraum (8) zu
der Gasaustrittsöffnung (15) des Gaserzeugers
(4). Der Restmenge des Produktgases von 2400 Nm3/t wasser- und aschefreie Kohle wird kontinuierlich
durch das in dem Rohrabschnitt (7) befindlichen Segment
des Fließbetts (5) gesaugt und dabei die Fettkohle
sowohl getrocknet als auch geschwelt, wobei der durch das Schwelen
sich bildende Kohlekuchen kontinuierlich durch in den Rohrabschnitt
(7) ragenden Balkenrührer (9) ständig
aufgelockert wird, so dass das Fließbett (5) von
dem Produktgas ungehindert durchströmt werden kann. Von
der aus dem in dem Rohrabschnitt befindlichen Segment des Fließbett
(5) nach oben austretende Restmenge des Produktgases werden
die darin enthaltenen Aschepartikel und der mit der Fettkohle eingetragene
von dem Produktgas mitgerissene Feinkornanteil von < 6 mm mittels zwei
in dem Gassammelraum (16) angeordneten Fliehkraftabscheidern (17)
abgetrennt und in das in dem Rohrabschnitt (7) befindliche
Segment des Fließbetts (5) ausgetragen. Da die
Trocknung und Schwelung der eingesetzten Fettkohle bereits in der
von dem Rohrabschnitt (7) gebildeten Pufferzone des Fließbetts,
d. h. außerhalb der eigentlichen Reaktionszone (11)
des Gaserzeugers (4) erfolgt, dabei der sich bildende Kohlekuchen ständig
aufgelockert und die Aschepartikel sowie der Feinkornanteil der
eingeschleusten Fettkohle durch die Fliehkraftabscheider (17)
kontinuierlich abgesaugt werden, kann sowohl auf eine Absiebung
der zerkleinerten für den Einsatz in der Druckvergasung vorgesehenen
Fettkohle verzichtet und eine Steigerung der absoluten Leistung
auf Druckvergasers (1) auf 4100 Nm3/t
trockenes Produktgas pro t wasser- und aschefreie Fettkohle erreicht
werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 102007017402
A1 [0004]
- - EP 1133539 B1 [0012]
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Zitierte Nicht-Patentliteratur
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- - Lurgi Handbuch,
Lurgi Gesellschaften Frankfurt am Main, 2. Auflage 1970; Abschnitt
2.1 [0002]