DE4412004A1 - Verfahren zum Vergasen von Abfallstoffen in der zirkulierenden Wirbelschicht - Google Patents
Verfahren zum Vergasen von Abfallstoffen in der zirkulierenden WirbelschichtInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Vergasen von
brennbare Bestandteile enthaltenden Abfallstoffen in der
zirkulierenden Wirbelschicht, wobei man die Abfallstoffe
in einem Vergasungsreaktor unter Zufuhr von
sauerstoffhaltigem Gas im Wirbelzustand vergast, vom
oberen Bereich des Vergasungsreaktors ein
Gas-Feststoff-Gemisch einem Abscheider zuführt, aus dem
Abscheider staubhaltiges Gas abzieht und getrennt davon
abgeschiedene Feststoffe ableitet und die Feststoffe
mindestens teilweise in den Vergasungsreaktor
zurückführt.
Im US-Patent 4 469 050 wird die Verbrennung oder
Vergasung von kohlenstoffhaltigem Material oder auch von
Abfällen in der zirkulierenden Wirbelschicht beschrieben.
Die Umsetzung findet im Wirbelzustand unter Luftzufuhr in
einem Reaktor statt, an den sich ein Zyklonabscheider
anschließt. Vom Zyklon werden die abgeschiedenen
Feststoffe mindestens teilweise in den unteren Bereich
des Reaktors zurückgeleitet.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei der
Abfallvergasung dafür zu sorgen, daß die Bildung
hochgiftiger Stoffe, wie insbesondere Dioxine und Furane,
möglichst weitgehend vermieden wird. Gleichzeitig soll
die Menge an gebildetem Abgas gering gehalten werden.
Erfindungsgemäß gelingt dies beim eingangs genannten
Verfahren dadurch, daß man die Vergasung im
Vergasungsreaktor bei Temperaturen im Bereich von 800 bis
1100°C unter Zufuhr von gasförmigem Vergasungsmittel
durchführt, das zu 20 bis 90 Vol.-% aus Sauerstoff
besteht, daß man aus dem Abscheider ein staubhaltiges Gas
abzieht, dessen Gehalt an freiem O₂ höchstens 0,5 Vol. -%
beträgt, daß man das aus dem Abscheider abgezogene Gas in
einem Spaltreaktor partiell verbrennt, dem man
gleichzeitig ein sauerstoffreiches, zu 70 bis 100 Vol. -%
aus O₂ bestehendes Gas zuführt, daß man im Spaltreaktor
Temperaturen im Bereich von 1200 bis 1600°C
aufrechterhält und flüssige Schlacke erzeugt, die man aus
dem Spaltreaktor ableitet, und daß man das im
Spaltreaktor gebildete Spaltgas in mindestens einem
Kühler mit einer Abkühlgeschwindigkeit von mindestens
100°C pro Sekunde auf eine Temperatur von höchstens 300°C
abkühlt. Unter gasförmigem Vergasungsmittel werden alle
dem Vergasungsreaktor zugeführten Gase, ausgenommen aber
H₂O in flüssiger Form oder in Dampfform, verstanden.
Vorzugsweise beträgt der O₂-Gehalt der Gesamtmenge an
gasförmigem Vergasungsmittel mindestens 50 Vol.-%.
Beim Verfahren der Erfindung gelingt es, feste
Vergasungsrückstände durch Verschlacken zu inertisieren.
Als Wirbelmedium im Vergasungsreaktor kommen bevorzugt
gemahlene Schlacke, Eigenasche, Sand oder ein anderes
inertes Granulat in Frage. Bei der Vergasung von
kommunalem Müll wird dieser üblicherweise vor der
Vergasung zunächst vorsortiert, wobei insbesondere
Metall- und Glasteile ausgesondert werden. Der
verbleibende Restmüll wird dann noch zerkleinert, z. B.
auf Stückgrößen von höchstens 70 mm, bevor er vergast
wird.
Der für die partielle Oxidation im Vergasungsreaktor
nötige Sauerstoff wird durch das gasförmige
Vergasungsmittel bevorzugt in Form von mit Sauerstoff
angereicherter Luft oder technisch reinem Sauerstoff
zugeführt. Dadurch hält man die Menge an Inertgas gering,
die den Vergasungsreaktor im Gas-Feststoff-Gemisch
verläßt und das aus dem Abscheider abgezogene
staubhaltige Gas weist einen Heizwert von etwa 4000 bis
8000 kJ/Nm³ auf. Wenn der Heizwert dieses Gases hoch
genug ist, macht dies die Zugabe von Zusatzbrennstoff im
Spaltreaktor entbehrlich.
Um die Bildung von Dioxinen und Furanen möglichst zu
unterdrücken, ist es nötig, das aus dem Spaltreaktor
abgezogene Spaltgas, vor allem beim Durchschreiten des
Temperaturbereichs zwischen 800°C und 300°C, möglichst
schockartig abzukühlen. Es empfiehlt sich eine
Abkühlgeschwindigkeit von mindestens 100°C pro Sekunde
und vorzugsweise von mindestens 200°C pro Sekunde.
Für die schnelle Abkühlung des aus dem Spaltreaktor
abgezogenen Spaltgases kommen vor allem zwei Wege
in Frage, einerseits das direkte Einsprühen einer
Überschußmenge an Kühlwasser und andererseits eine so
dosierte Menge an Kühlwasser in das Spaltgas einzudüsen,
daß kein Abwasser entsteht.
Die Weiterbehandlung des gekühlten Spaltgases, das noch
Schadstoffe, wie z. B. Quecksilber, Schwefelverbindungen,
sowie Chlor- und Stickstoffverbindungen enthält, erfolgt
in bekannter Weise. Erleichtert wird die Gasreinigung
dann, wenn man das gekühlte Spaltgas einer vorhandenen
Verbrennungseinrichtung, z. B. einem Kraftwerk, zuführen
kann, dessen Gasreinigungseinrichtungen in diesem Fall
mitgenutzt werden.
Ausgestaltungsmöglichkeiten des Verfahrens werden mit
Hilfe der Zeichnung erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 das Fließschema der Abfallvergasung mit
angeschlossener Kühleinrichtung und
Fig. 2 eine zweite Variante der Kühleinrichtung.
Die zu vergasenden Abfallstoffe, bei denen es sich z. B.
um kommunalen oder industriellen Müll handeln kann,
werden in der Leitung (1) einem Vergasungsreaktor (2)
zugeführt, wo sie mit heißen Gasen und Partikeln im
Zustand der zirkulierenden Wirbelschicht in Kontakt
kommen. Sauerstoffhaltiges Fluidisierungsgas wird in der
Leitung (3) herangeführt und durch eine Verteilkammer (4)
mit einem Rost (5) in die Wirbelschicht des Reaktors (2)
geleitet. Durch die Sekundärgasleitung (3a) gibt man
zusätzliches sauerstoffreiches Gas in die Wirbelschicht
oberhalb des Rostes (5), wobei der O₂-Gehalt dieses Gases
höher sein kann als im Gas der Leitung (3). Bezogen auf
die Gesamtmenge des dem Reaktor (2) zugeführten Gases
beträgt der O₂-Gehalt im Gas 50 bis 90 Vol.-% (wasserfrei
gerechnet).
Die Vergasung im Reaktor (2) erfolgt bei Temperaturen von
800 bis 1100°C und zumeist bei Temperaturen im Bereich
von 850 bis 1000°C. Asche wird durch die Leitung (6)
abgezogen und einer Trenneinrichtung (60), z. B. einem
Sieb, zugeführt. Grobe Aschenteile zieht man in der
Leitung (61) ab und die feinen Aschenteile gibt man durch
die Leitung (62) zu einer Mahlung (63), um sie dann,
falls gewünscht, auf dem Transportweg (12a) dem
Spaltreaktor (13) aufgeben zu können.
Am oberen Ende des Reaktors (2) verläßt ein
Gas-Feststoff-Gemisch den Reaktor durch den Kanal (8) und
strömt in einen Zyklon-Abscheider (9), aus welchem
staubhaltiges Gas mit einem Gehalt an freiem O₂ von
höchstens 0,5 Vol.-% durch die Leitung (10) abgezogen
wird. Abgeschiedene Feststoffe werden vom unteren Bereich
des Abscheiders (9) durch die Leitung (11) zum
Reaktor (2) zurückgeführt. Die Leitung (11) kann noch
einen Seitenabzug (12) zum Entfernen eines
Feststoff-Überschusses aufweisen. Auch diesen
Feststoff-Überschuß kann man auf dem Transportweg (12a)
in den Spaltreaktor (13) leiten.
Das in der Leitung (10) aus dem Abscheider (9) abgezogene
staubhaltige Gas wird dem Spaltreaktor (13) zugeführt, wo
eine partielle Verbrennung bei Temperaturen im Bereich
von 1200 bis 1600°C und vorzugsweise 1250 bis 1500°C
stattfindet. In der Leitung (14) wird sauerstoffreiches,
zu 70 bis 100 Vol.-% aus O₂ bestehendes Gas herangeführt,
bei dem es sich auch um technisch reinen Sauerstoff
handeln kann. Ferner ist eine Leitung (15) für
Zusatzbrennstoff, z. B. Erdgas, vorgesehen. Bei der
partiellen Verbrennung im Spaltreaktor (13) entsteht
flüssige Schlacke, die nach unten abfließt. Heißes
Spaltgas verläßt zusammen mit flüssiger Schlacke den
Reaktor (13) durch den Kanal (17).
Bei dem Spaltreaktor (13) kann es sich z. B. um eine
Brennkammer, einen Schmelzzyklon oder auch um einen
Herdofen handeln. Im Reaktor (13) werden bei den dort
erreichten hohen Temperaturen viele in der Leitung (10)
herangeführte Schadstoffe zerstört und insbesondere auch
höhere Kohlenwasserstoffe gespalten, so daß das Spaltgas
im Kanal (17) praktisch frei von Kohlenwasserstoffen mit
mehr als 4 C-Atomen pro Molekül ist. Für eine ökonomische
Spaltung im Spaltreaktor (13) ist es vorteilhaft, wenn
nur wenig oder praktisch kein Zusatzbrennstoff gebraucht
wird. Dies erreicht man dadurch, daß man dem Reaktor (13)
durch die Leitung (10) ein Gas mit einem Heizwert von
3000 bis 8000 kJ/Nm³ und vorzugsweise von mindestens
5000 kJ/Nm³ zuführt. Hierfür ist es wichtig, daß man dem
Vergasungsreaktor (2), zusammen mit dem Vergasungsmittel,
nur möglichst wenig Inertgas zuführt. Feststoffe, die auf
dem Transportweg (12a) in den Reaktor (13) gelangen,
werden dort eingeschmolzen.
Gemäß Fig. 1 erfolgt die schockartige Kühlung des heißen
Spaltgases, das den Reaktor (13) im Kanal (17) verläßt,
im Kühler (18) durch im Überschuß eingedüstes Kühlwasser,
das in der Leitung (19) herangeführt wird. Dabei wird
gleichzeitig die Schlacke zu Granulat verfestigt. Im
Kühler (18) erreicht man Abkühlgeschwindigkeiten,
insbesondere im Temperaturbereich zwischen 800°C und
300°C, von 100 bis 300°C pro Sekunde und mehr. Das
gekühlte, mit Wasserdampf gesättigte Spaltgas, das den
Kühler in der Leitung (20) verläßt, weist üblicherweise
eine Temperatur im Bereich von 60 bis 95°C auf.
Wasser, das Schlackengranulat mit sich führt, gelangt
durch die Leitung (21) in den Schleusenbehälter (22) und
von da in den Trennbehälter (23), aus dem man durch die
Leitung (24) Schlackengranulat abzieht. Das abgetrennte
Wasser wird in der Leitung (19) zurückgeführt, wobei man
in der Leitung (25) Wasser zum Ergänzen von Verlusten
zugibt.
Das gekühlte Gas der Leitung (20) wird nun noch weiter
durch Wasserwäschen gereinigt, wobei es abwärts durch
einen Strahlwäscher (28), durch den Kanal (29), aufwärts
in einem Aerosolwäscher (30), durch die Leitung (31) zu
einem Venturiwäscher (32), dort abwärts zum Kanal (33)
und dann aufwärts durch den Sprühturm (34) strömt. Dem
Sprühturm (34) führt man durch die Leitung (35)
Frischwasser zu, dem man auch noch Natronlauge zugeben
kann, um insbesondere Chlor im zu behandelnden Gas zu
binden. Es ist zweckmäßig, im Sprühturm (34) eine
Packung (36) zum Intensivieren des
Gas-Flüssigkeits-Kontakts vorzusehen. Das Gas, das den
Sprühturm (34) durch die Leitung (37) verläßt, wird durch
ein Aktivkohlefilter (38) geleitet, um Quecksilber zu
entfernen, bevor es in der Leitung (39) weiteren, an sich
bekannten Reinigungsstufen oder aber einer Verbrennung,
z. B. in einem Kraftwerk, zugeführt wird. Eine weitere
Möglichkeit besteht darin, das Gas der Leitung (37)
zunächst einer an sich bekannten Entschwefelung zu
unterziehen, bevor man es durch das Filter (38) leitet,
doch wurde diese Möglichkeit in der Zeichnung nicht
berücksichtigt.
In Fig. 1 sind Wasser-Zufuhrleitungen mit der
Bezugsziffer (40) und Kühler mit der Bezugsziffer (41)
versehen. Gebrauchtes Wasser, das in den Leitungen (42)
und (43) abläuft, gelangt in den Absetzbehälter (44). Aus
diesem Behälter führt man teilweise geklärtes Wasser zur
Wiederverwendung im Strahlwäscher (28) und
Aerosolwäscher (30) zurück, zieht Abwasser durch die
Leitung (45) ab und entfernt Schlamm durch die
Leitung (46). Schlamm und Abwasser werden in nicht
dargestellter Weise getrennt weiterbehandelt.
Ein abwasserfreies Verfahren zum Kühlen des heißen
Spaltgases, das im Reaktor (13) entsteht, wird mit Hilfe
der schematischen Darstellung der Fig. 2 erläutert. Hier
wird das heiße Gas, das zusammen mit flüssiger Schlacke
den Reaktor (13) im Kanal (17) verläßt, vgl. Fig. 1, in
einen Sprühturm (50) von oben eingeleitet, in welchen man
gleichzeitig Wasser einsprüht, das in der Leitung (51)
herangeführt wird. Die Menge an Wasser ist so auf die
Temperatur und die Menge des Gases abgestimmt, daß das
gesamte Wasser zusammen mit dem gekühlten Gas in Form von
Wasserdampf durch die Leitung (52) abgezogen wird.
Feststoffe, die sich trocken am Boden des Sprühturms (50)
sammeln, werden durch die Leitung (48) entfernt. Das
Wasserdampf und Staub enthaltende Gas der Leitung (52)
wird durch eine Filtereinrichtung (53) geführt, bei der
es sich z. B. um ein Schlauchfilter oder ein Elektrofilter
handeln kann; ferner kann man hier auch mehrere
Filtertypen kombinieren. Entstaubtes Gas strömt in der
Leitung (54) ab und wird der weiteren, an sich bekannten
Gasreinigung zugeführt, die hier nicht dargestellt ist.
Die hier zusammen mit Fig. 1 beschriebene Variante der
Behandlung des Abgases der Leitung (20) kann durch solche
bekannten Maßnahmen modifiziert werden, wie man sie aus
Anlagen zur Abfall-Verbrennung kennt.
In einer Anlage gemäß Fig. 1, jedoch ohne die
Trenneinrichtung (60), die Mahlung (63) und den
Transportweg (12a), werden pro Stunde 7500 kg Abfälle mit
folgender Analyse vergast:
C | |
32,7 Gew.-% | |
H | 5,0 Gew.-% |
O | 19,0 Gew.-% |
N | 0,8 Gew.-% |
S | 0,1 Gew.-% |
Cl + F | 0,8 Gew.-% |
H₂O | 26,0 Gew.-% |
Asche | 15,6 Gew.-% |
Die Vergasung erfolgt bei 900°C, im Spaltreaktor liegt
die Temperatur bei 1450°C. Die nachfolgend genannten
Daten wurden teilweise berechnet:
Nach Entwässerung des Schlammes der Leitung (46) erhält
man einen schwermetallhaltigen Filterkuchen in einer
Menge von 50 kg/h. Das Gas der Leitung (20), das in einer
Menge von 10800 kg/h anfällt, besitzt einen Heizwert von
5,7 MJ/Nm³. Die in der Leitung (24) abgezogene Schlacke
ist durch die Vorbehandlung verglast und deshalb
problemlos deponierbar.
Claims (7)
1. Verfahren zum Vergasen von brennbare Bestandteile
enthaltenden Abfallstoffen in der zirkulierenden
Wirbelschicht, wobei man die Abfallstoffe in einem
Vergasungsreaktor unter Zufuhr von sauerstoffhaltigem
Gas im Wirbelzustand vergast, vom oberen Bereich des
Vergasungsreaktors ein Gas-Feststoff-Gemisch einem
Abscheider zuführt, aus dem Abscheider staubhaltiges
Gas abzieht und getrennt davon abgeschiedene
Feststoffe ableitet und die Feststoffe mindestens
teilweise in den Vergasungsreaktor zurückführt,
dadurch gekennzeichnet, daß man die Vergasung im
Vergasungsreaktor bei Temperaturen im Bereich von 800
bis 1100°C unter Zufuhr von gasförmigem
Vergasungsmittel durchführt, das zu 20 bis 90 Vol. -%
aus Sauerstoff besteht, daß man aus dem Abscheider ein
staubhaltiges Gas abzieht, dessen Gehalt an freiem O₂
höchsten 0,5 Vol.-% beträgt, daß man das aus dem
Abscheider abgezogene Gas in einem Spaltreaktor
partiell verbrennt, dem man gleichzeitig ein
sauerstoffreiches, zu 70 bis 100 Vol. -% aus O₂
bestehendes Gas zuführt, daß man im Spaltreaktor
Temperaturen im Bereich von 1200 bis 1600°C
aufrechterhält und flüssige Schlacke erzeugt, die man
aus dem Spaltreaktor ableitet, und daß man das im
Spaltreaktor gebildete Spaltgas in mindestens einem
Kühler mit einer Abkühlgeschwindigkeit von mindestens
100°C pro Sekunde auf eine Temperatur von höchstens
300°C abkühlt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
man das im Spaltreaktor gebildete Spaltgas in
mindestens einem Kühler in direktem Kontakt mit im
Überschuß eingedüstem Wasser kühlt und aus dem Kühler
ein Abwasser abzieht.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
man das im Spaltreaktor gebildete Spaltgas in
mindestens einer Kühleinrichtung mit eingedüstem
Kühlwasser kühlt und aus der Kühleinrichtung
gekühltes, das Kühlwasser als Wasserdampf enthaltendes
Spaltgas mit einer Temperatur von höchstens 300°C
abzieht.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß man das Spaltgas in einem Kühler
mit einer Eintrittstemperatur von mindestens 800°C und
einer Austrittstemperatur von höchstens 300°C mit
einer Abkühlgeschwindigkeit von mindestens 100°C pro
Sekunde kühlt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß das aus dem Abscheider abgezogene
staubhaltige Gas einen Heizwert von etwa 3000 bis
8000 kJ/Nm³ aufweist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß man dem Spaltreaktor Brennstoff
zuführt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß man dem Spaltreaktor aus dem
Vergasungsreaktor abgezogene Feststoffe zuführt.
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