EP0676465A1 - Verfahren zum Vergasen von Abfallstoffen in der zirkulierenden Wirbelschicht - Google Patents

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EP0676465A1
EP0676465A1 EP95104128A EP95104128A EP0676465A1 EP 0676465 A1 EP0676465 A1 EP 0676465A1 EP 95104128 A EP95104128 A EP 95104128A EP 95104128 A EP95104128 A EP 95104128A EP 0676465 A1 EP0676465 A1 EP 0676465A1
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Johannes Dr. Löffler
Rainer Dr. Reimert
Martin Dr. Hirsch
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Definitions

  • the invention relates to a process for the gasification of waste materials containing combustible constituents in the circulating fluidized bed, the waste materials being gasified in a gasification reactor with the supply of oxygen-containing gas in the fluidized state, a gas-solid mixture being fed to a separator from the upper region of the gasification reactor Separator removes dust-containing gas and discharges separated solids separately and at least partially returns the solids to the gasification reactor.
  • US Pat. No. 4,469,050 describes the combustion or gasification of carbonaceous material or also waste in the circulating fluidized bed.
  • the reaction takes place in a fluidized state with the supply of air in a reactor which is followed by a cyclone separator.
  • the separated solids are at least partially returned from the cyclone to the lower area of the reactor.
  • the invention has for its object to ensure in waste gasification that the formation of highly toxic substances, such as especially dioxins and furans, is avoided as far as possible. At the same time, the amount of exhaust gas formed should be kept low. According to the invention, this is achieved in the process mentioned at the outset by carrying out the gasification in the gasification reactor at temperatures in the range from 800 to 1100 ° C.
  • the content of free O2 is at most 0.5 vol .-%, that one partially burns the gas withdrawn from the separator in a cracking reactor, which is simultaneously supplied with an oxygen-rich, 70 to 100 vol .-% of O2 existing gas that one maintains temperatures in the range of 1200 to 1600 ° C in the cracking reactor and produces liquid slag which is derived from the cracking reactor, and that the cracking gas formed in the cracking reactor in at least one cooler with a cooling rate of at least 100 ° C per second cools down to a temperature not exceeding 300 ° C.
  • Gaseous gasification means all gases supplied to the gasification reactor, but excluding H2O in liquid or vapor form.
  • the O2 content of the total amount of gaseous gasifying agent is preferably at least 50% by volume.
  • solid gasification residues can be rendered inert by slagging.
  • Ground slag, own ash, sand or another inert granulate are preferred as the fluidizing medium in the gasification reactor.
  • the oxygen necessary for the partial oxidation in the gasification reactor is supplied by the gaseous gasification agent preferably in the form of air enriched with oxygen or technically pure oxygen. This keeps the amount of inert gas that the gasification reactor in the gas-solid mixture low leaves and the dust-containing gas drawn off from the separator has a calorific value of about 4000 to 8000 kJ / Nm3. If the calorific value of this gas is high enough, there is no need to add additional fuel in the cracking reactor.
  • the further treatment of the cooled cracked gas which still contains pollutants, e.g. Contains mercury, sulfur compounds, as well as chlorine and nitrogen compounds, is carried out in a known manner. Gas cleaning is facilitated if the cooled cracked gas of an existing combustion device, e.g. to a power plant, the gas cleaning devices of which are also used in this case.
  • pollutants e.g. Contains mercury, sulfur compounds, as well as chlorine and nitrogen compounds
  • the waste materials to be gasified which are e.g. can be municipal or industrial waste, are fed to the line (1) to a gasification reactor (2), where they come into contact with hot gases and particles in the state of the circulating fluidized bed.
  • Oxygen-containing fluidizing gas is introduced in line (3) and passed through a distribution chamber (4) with a grate (5) into the fluidized bed of the reactor (2).
  • the O2 content in the gas is 50 to 90% by volume (calculated as anhydrous).
  • the gasification in the reactor (2) takes place at temperatures from 800 to 1100 ° C and mostly at temperatures in the range from 850 to 1000 ° C.
  • Ash is drawn off through line (6) and sent to a separator (60), e.g. a sieve. Coarse ash parts are drawn off in line (61) and the fine ash parts are added through line (62) to a grinding (63), in order then, if desired, to feed them to the splitting reactor (13) on the transport route (12a) can.
  • a gas-solid mixture leaves the reactor through the channel (8) and flows into a cyclone separator (9), from which dust-containing gas with a free O2 content of at most 0.5 vol .-% is withdrawn through line (10).
  • Separated solids are from the lower area of the separator (9) through the line (11) to Reactor (2) returned.
  • the line (11) can also have a side draw (12) for removing an excess of solids. This excess of solids can also be passed into the gap reactor (13) on the transport path (12a).
  • the dust-containing gas drawn off in the line (10) from the separator (9) is fed to the cracking reactor (13), where partial combustion takes place at temperatures in the range from 1200 to 1600 ° C. and preferably 1250 to 1500 ° C.
  • line (14) oxygen-rich, 70 to 100 vol .-% of O2 gas is introduced, which can also be technically pure oxygen.
  • the cracking reactor (13) can be, for example, a combustion chamber, a melting cyclone or a hearth furnace.
  • many pollutants introduced in line (10) are destroyed at the high temperatures reached there, and in particular also higher hydrocarbons are split, so that the cracked gas in channel (17) is practically free of hydrocarbons with more than 4 carbon atoms per Molecule is.
  • the gasification reactor (2), together with the gasification agent feeds as little inert gas as possible. Solids that get into the reactor (13) on the transport path (12a) are melted there.
  • the shock-like cooling of the hot cracked gas takes place in the cooler (18) by excess cooling water which is injected into the line (19).
  • the slag is solidified into granules. Cooling speeds, in particular in the temperature range between 800 ° C. and 300 ° C., of 100 to 300 ° C. per second and more are achieved in the cooler (18).
  • the cooled cracked gas saturated with water vapor, which leaves the cooler in line (20) usually has a temperature in the range from 60 to 95 ° C.
  • the cooled gas of line (20) is now further cleaned by water washes, whereby it is descended through a jet washer (28), through channel (29), upwards in an aerosol washer (30), through line (31) to a venturi washer (32), there flows down to the channel (33) and then upwards through the spray tower (34).
  • Fresh water is fed to the spray tower (34) through line (35), to which sodium hydroxide solution can also be added, in particular to bind chlorine in the gas to be treated.
  • pack (36) to intensify the Provide gas-liquid contact.
  • the gas, which leaves the spray tower (34) through line (37), is passed through an activated carbon filter (38) to remove mercury before it is passed through further, known cleaning stages or combustion in line (39). eg in a power plant.
  • Another possibility is to subject the gas in line (37) to a desulfurization known per se before passing it through the filter (38), but this possibility was not taken into account in the drawing.
  • Fig. 1 water supply lines are provided with the reference number (40) and coolers with the reference number (41). Used water that runs off in the lines (42) and (43) reaches the settling tank (44). From this tank, partially clarified water is returned for reuse in the jet washer (28) and aerosol washer (30), waste water is drawn off through line (45) and sludge is removed through line (46). Sludge and waste water are treated separately in a manner not shown.
  • a wastewater-free process for cooling the hot cracked gas which is produced in the reactor (13) is explained with the aid of the schematic illustration in FIG. 2.
  • the hot gas which leaves the reactor (13) in the channel (17) together with liquid slag, cf. Fig. 1, introduced into a spray tower (50) from above, in which water is sprayed at the same time, which is introduced in line (51).
  • the amount of water is matched to the temperature and the amount of gas so that all the water is drawn off together with the cooled gas in the form of water vapor through line (52). Solids that dry out at the bottom of the spray tower (50) collect, are removed through line (48).
  • the gas of the line (52) containing water vapor and dust is passed through a filter device (53), which can be, for example, a bag filter or an electrostatic filter; you can also combine several filter types here. Dust-free gas flows off in line (54) and is fed to the further gas cleaning which is known per se and which is not shown here.
  • a filter device which can be, for example, a bag filter or an electrostatic filter; you can also combine several filter types here. Dust-free gas flows off in line (54) and is fed to the further gas cleaning which is known per se and which is not shown here.
  • the variant of the treatment of the exhaust gas of the line (20) described here together with FIG. 1 can be modified by such known measures as are known from plants for waste incineration.

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Abstract

Die Abfallstoffe werden im Vergasungsreaktor bei Temperaturen im Bereich von 800 bis 1100°C vergast, wobei man vom oberen Bereich des Vergasungsreaktors ein Gas-Feststoff-Gemisch einem Abscheider zuführt. Aus dem Abscheider zieht man ein staubhaltiges Gas ab, dessen Gehalt an freiem O2 höchstens 0,5 Vol.-% beträgt. Das aus dem Abscheider abgezogene Gas verbrennt man partiell in einem Spaltreaktor unter Zufuhr von sauerstoffreichem, zu 70 bis 100 Vol.-% aus O2 bestehendem Gas. Im Spaltreaktor herrschen Temperaturen im Bereich von 1200 bis 1600°C, so daß flüssige Schlacke entsteht, die man aus dem Spaltreaktor ableitet. Das im Spaltreaktor gebildete Spaltgas wird in mindestens einem Kühler mit einer Abkühlgeschwindigkeit von mindestens 100°C pro Sekunde auf eine Temperatur von höchstens 300°C abgekühlt. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Vergasen von brennbare Bestandteile enthaltenden Abfallstoffen in der zirkulierenden Wirbelschicht, wobei man die Abfallstoffe in einem Vergasungsreaktor unter Zufuhr von sauerstoffhaltigem Gas im Wirbelzustand vergast, vom oberen Bereich des Vergasungsreaktors ein Gas-Feststoff-Gemisch einem Abscheider zuführt, aus dem Abscheider staubhaltiges Gas abzieht und getrennt davon abgeschiedene Feststoffe ableitet und die Feststoffe mindestens teilweise in den Vergasungsreaktor zurückführt.
  • Im US-Patent 4 469 050 wird die Verbrennung oder Vergasung von kohlenstoffhaltigem Material oder auch von Abfällen in der zirkulierenden Wirbelschicht beschrieben. Die Umsetzung findet im Wirbelzustand unter Luftzufuhr in einem Reaktor statt, an den sich ein Zyklonabscheider anschließt. Vom Zyklon werden die abgeschiedenen Feststoffe mindestens teilweise in den unteren Bereich des Reaktors zurückgeleitet.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei der Abfallvergasung dafür zu sorgen, daß die Bildung hochgiftiger Stoffe, wie insbesondere Dioxine und Furane, möglichst weitgehend vermieden wird. Gleichzeitig soll die Menge an gebildetem Abgas gering gehalten werden. Erfindungsgemäß gelingt dies beim eingangs genannten Verfahren dadurch, daß man die Vergasung im Vergasungsreaktor bei Temperaturen im Bereich von 800 bis 1100°C unter Zufuhr von gasförmigem Vergasungsmittel durchführt, das zu 20 bis 90 Vol.-% aus Sauerstoff besteht, daß man aus dem Abscheider ein staubhaltiges Gas abzieht, dessen Gehalt an freiem O₂ höchstens 0,5 Vol.-% beträgt, daß man das aus dem Abscheider abgezogene Gas in einem Spaltreaktor partiell verbrennt, dem man gleichzeitig ein sauerstoffreiches, zu 70 bis 100 Vol.-% aus O₂ bestehendes Gas zuführt, daß man im Spaltreaktor Temperaturen im Bereich von 1200 bis 1600°C aufrechterhält und flüssige Schlacke erzeugt, die man aus dem Spaltreaktor ableitet, und daß man das im Spaltreaktor gebildete Spaltgas in mindestens einem Kühler mit einer Abkühlgeschwindigkeit von mindestens 100°C pro Sekunde auf eine Temperatur von höchstens 300°C abkühlt. Unter gasförmigem Vergasungsmittel werden alle dem Vergasungsreaktor zugeführten Gase, ausgenommen aber H₂O in flüssiger Form oder in Dampfform, verstanden. Vorzugsweise beträgt der O₂-Gehalt der Gesamtmenge an gasförmigem Vergasungsmittel mindestens 50 Vol.-%.
  • Beim Verfahren der Erfindung gelingt es, feste Vergasungsrückstände durch Verschlacken zu inertisieren. Als Wirbelmedium im Vergasungsreaktor kommen bevorzugt gemahlene Schlacke, Eigenasche, Sand oder ein anderes inertes Granulat infrage. Bei der Vergasung von kommunalem Müll wird dieser üblicherweise vor der Vergasung zunächst vorsortiert, wobei insbesondere Metall- und Glasteile ausgesondert werden. Der verbleibende Restmüll wird dann noch zerkleinert, z.B. auf Stückgrößen von höchstens 70 mm, bevor er vergast wird.
  • Der für die partielle Oxidation im Vergasungsreaktor nötige Sauerstoff wird durch das gasförmige Vergasungsmittel bevorzugt in Form von mit Sauerstoff angereicherter Luft oder technisch reinem Sauerstoff zugeführt. Dadurch hält man die Menge an Inertgas gering, die den Vergasungsreaktor im Gas-Feststoff-Gemisch verläßt und das aus dem Abscheider abgezogene staubhaltige Gas weist einen Heizwert von etwa 4000 bis 8000 kJ/Nm³ auf. Wenn der Heizwert dieses Gases hoch genug ist, macht dies die Zugabe von Zusatzbrennstoff im Spaltreaktor entbehrlich.
  • Um die Bildung von Dioxinen und Furanen möglichst zu unterdrücken, ist es nötig, das aus dem Spaltreaktor abgezogene Spaltgas, vor allem beim Durchschreiten des Temperaturbereichs zwischen 800°C und 300°C, möglichst schockartig abzukühlen. Es empfiehlt sich eine Abkühlgeschwindigkeit von mindestens 100°C pro Sekunde und vorzugsweise von mindestens 200°C pro Sekunde.
  • Für die schnelle Abkühlung des aus dem Spaltreaktor abgezogenen Spaltgases kommen vor allem zwei Wege infrage, einerseits das direkte Einsprühen einer Überschußmenge an Kühlwasser und andererseits eine so dosierte Menge an Kühlwasser in das Spaltgas einzudüsen, daß kein Abwasser entsteht.
  • Die Weiterbehandlung des gekühlten Spaltgases, das noch Schadstoffe, wie z.B. Quecksilber, Schwefelverbindungen, sowie Chlor- und Stickstoffverbindungen enthält, erfolgt in bekannter Weise. Erleichtert wird die Gasreinigung dann, wenn man das gekühlte Spaltgas einer vorhandenen Verbrennungseinrichtung, z.B. einem Kraftwerk, zuführen kann, dessen Gasreinigungseinrichtungen in diesem Fall mitgenutzt werden.
  • Ausgestaltungsmöglichkeiten des Verfahrens werden mit Hilfe der Zeichnung erläutert. Es zeigt:
    • Fig. 1
    das Fließschema der Abfallvergasung mit angeschlossener Kühleinrichtung und
    Fig. 2
    eine zweite Variante der Kühleinrichtung.
  • Die zu vergasenden Abfallstoffe, bei denen es sich z.B. um kommunalen oder industriellen Müll handeln kann, werden in der Leitung (1) einem Vergasungsreaktor (2) zugeführt, wo sie mit heißen Gasen und Partikeln im Zustand der zirkulierenden Wirbelschicht in Kontakt kommen. Sauerstoffhaltiges Fluidisierungsgas wird in der Leitung (3) herangeführt und durch eine Verteilkammer (4) mit einem Rost (5) in die Wirbelschicht des Reaktors (2) geleitet. Durch die Sekundärgasleitung (3a) gibt man zusätzliches sauerstoffreiches Gas in die Wirbelschicht oberhalb des Rostes (5), wobei der O₂-Gehalt dieses Gases höher sein kann als im Gas der Leitung (3). Bezogen auf die Gesamtmenge des dem Reaktor (2) zugeführten Gases beträgt der O₂-Gehalt im Gas 50 bis 90 Vol.-% (wasserfrei gerechnet).
  • Die Vergasung im Reaktor (2) erfolgt bei Temperaturen von 800 bis 1100°C und zumeist bei Temperaturen im Bereich von 850 bis 1000°C. Asche wird durch die Leitung (6) abgezogen und einer Trenneinrichtung (60), z.B. einem Sieb, zugeführt. Grobe Aschenteile zieht man in der Leitung (61) ab und die feinen Aschenteile gibt man durch die Leitung (62) zu einer Mahlung (63), um sie dann, falls gewünscht, auf dem Transportweg (12a) dem Spaltreaktor (13) aufgeben zu können.
  • Am oberen Ende des Reaktors (2) verläßt ein Gas-Feststoff-Gemisch den Reaktor durch den Kanal (8) und strömt in einen Zyklon-Abscheider (9), aus welchem staubhaltiges Gas mit einem Gehalt an freiem O₂ von höchstens 0,5 Vol.-% durch die Leitung (10) abgezogen wird. Abgeschiedene Feststoffe werden vom unteren Bereich des Abscheiders (9) durch die Leitung (11) zum Reaktor (2) zurückgeführt. Die Leitung (11) kann noch einen Seitenabzug (12) zum Entfernen eines Feststoff-Überschusses aufweisen. Auch diesen Feststoff-Überschuß kann man auf dem Transportweg (12a) in den Spaltreaktor (13) leiten.
  • Das in der Leitung (10) aus dem Abscheider (9) abgezogene staubhaltige Gas wird dem Spaltreaktor (13) zugeführt, wo eine partielle Verbrennung bei Temperaturen im Bereich von 1200 bis 1600°C und vorzugsweise 1250 bis 1500°C stattfindet. In der Leitung (14) wird sauerstoffreiches, zu 70 bis 100 Vol.-% aus O₂ bestehendes Gas herangeführt, bei dem es sich auch um technisch reinen Sauerstoff handeln kann. Ferner ist eine Leitung (15) für Zusatzbrennstoff, z.B. Erdgas, vorgesehen. Bei der partiellen Verbrennung im Spaltreaktor (13) entsteht flüssige Schlacke, die nach unten abfließt. Heißes Spaltgas verläßt zusammen mit flüssiger Schlacke den Reaktor (13) durch den Kanal (17).
  • Bei dem Spaltreaktor (13) kann es sich z.B. um eine Brennkammer, einen Schmelzzyklon oder auch um einen Herdofen handeln. Im Reaktor (13) werden bei den dort erreichten hohen Temperaturen viele in der Leitung (10) herangeführte Schadstoffe zerstört und insbesondere auch höhere Kohlenwasserstoffe gespalten, so daß das Spaltgas im Kanal (17) praktisch frei von Kohlenwasserstoffen mit mehr als 4 C-Atomen pro Molekül ist. Für eine ökonomische Spaltung im Spaltreaktor (13) ist es vorteilhaft, wenn nur wenig oder praktisch kein Zusatzbrennstoff gebraucht wird. Dies erreicht man dadurch, daß man dem Reaktor (13) durch die Leitung (10) ein Gas mit einem Heizwert von 3000 bis 8000 kJ/Nm³ und vorzugsweise von mindestens 5000 kJ/Nm³ zuführt. Hierfür ist es wichtig, daß man dem Vergasungsreaktor (2), zusammen mit dem Vergasungsmittel, nur möglichst wenig Inertgas zuführt. Feststoffe, die auf dem Transportweg (12a) in den Reaktor (13) gelangen, werden dort eingeschmolzen.
  • Gemäß Fig. 1 erfolgt die schockartige Kühlung des heißen Spaltgases, das den Reaktor (13) im Kanal (17) verläßt, im Kühler (18) durch im Überschuß eingedüstes Kühlwasser, das in der Leitung (19) herangeführt wird. Dabei wird gleichzeitig die Schlacke zu Granulat verfestigt. Im Kühler (18) erreicht man Abkühlgeschwindigkeiten, insbesondere im Temperaturbereich zwischen 800°C und 300°C, von 100 bis 300°C pro Sekunde und mehr. Das gekühlte, mit Wasserdampf gesättigte Spaltgas, das den Kühler in der Leitung (20) verläßt, weist üblicherweise eine Temperatur im Bereich von 60 bis 95°C auf.
  • Wasser, das Schlackengranulat mit sich führt, gelangt durch die Leitung (21) in den Schleusenbehälter (22) und von da in den Trennbehälter (23), aus dem man durch die Leitung (24) Schlackengranulat abzieht. Das abgetrennte Wasser wird in der Leitung (19) zurückgeführt, wobei man in der Leitung (25) Wasser zum Ergänzen von Verlusten zugibt.
  • Das gekühlte Gas der Leitung (20) wird nun noch weiter durch Wasserwäschen gereinigt, wobei es abwärts durch einen Strahlwäscher (28), durch den Kanal (29), aufwärts in einem Aerosolwäscher (30), durch die Leitung (31) zu einem Venturiwäscher (32), dort abwärts zum Kanal (33) und dann aufwärts durch den Sprühturm (34) strömt. Dem Sprühturm (34) führt man durch die Leitung (35) Frischwasser zu, dem man auch noch Natronlauge zugeben kann, um insbesondere Chlor im zu behandelnden Gas zu binden. Es ist zweckmäßig, im Sprühturm (34) eine Packung (36) zum Intensivieren des Gas-Flüssigkeits-Kontakts vorzusehen. Das Gas, das den Sprühturm (34) durch die Leitung (37) verläßt, wird durch ein Aktivkohlefilter (38) geleitet, um Quecksilber zu entfernen, bevor es in der Leitung (39) weiteren, an sich bekannten Reinigungsstufen oder aber einer Verbrennung, z.B. in einem Kraftwerk, zugeführt wird. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, das Gas der Leitung (37) zunächst einer an sich bekannten Entschwefelung zu unterziehen, bevor man es durch das Filter (38) leitet, doch wurde diese Möglichkeit in der Zeichnung nicht berücksichtigt.
  • In Fig. 1 sind Wasser-Zufuhrleitungen mit der Bezugsziffer (40) und Kühler mit der Bezugsziffer (41) versehen. Gebrauchtes Wasser, das in den Leitungen (42) und (43) abläuft, gelangt in den Absetzbehälter (44). Aus diesem Behälter führt man teilweise geklärtes Wasser zur Wiederverwendung im Strahlwäscher (28) und Aerosolwäscher (30) zurück, zieht Abwasser durch die Leitung (45) ab und entfernt Schlamm durch die Leitung (46). Schlamm und Abwasser werden in nicht dargestellter Weise getrennt weiterbehandelt.
  • Ein abwasserfreies Verfahren zum Kühlen des heißen Spaltgases, das im Reaktor (13) entsteht, wird mit Hilfe der schematischen Darstellung der Fig. 2 erläutert. Hier wird das heiße Gas, das zusammen mit flüssiger Schlacke den Reaktor (13) im Kanal (17) verläßt, vgl. Fig. 1, in einen Sprühturm (50) von oben eingeleitet, in welchen man gleichzeitig Wasser einsprüht, das in der Leitung (51) herangeführt wird. Die Menge an Wasser ist so auf die Temperatur und die Menge des Gases abgestimmt, daß das gesamte Wasser zusammen mit dem gekühlten Gas in Form von Wasserdampf durch die Leitung (52) abgezogen wird. Feststoffe, die sich trocken am Boden des Sprühturms (50) sammeln, werden durch die Leitung (48) entfernt. Das Wasserdampf und Staub enthaltende Gas der Leitung (52) wird durch eine Filtereinrichtung (53) geführt, bei der es sich z.B. um ein Schlauchfilter oder ein Elektrofilter handeln kann; ferner kann man hier auch mehrere Filtertypen kombinieren. Entstaubtes Gas strömt in der Leitung (54) ab und wird der weiteren, an sich bekannten Gasreinigung zugeführt, die hier nicht dargestellt ist.
  • Die hier zusammen mit Fig. 1 beschriebene Variante der Behandlung des Abgases der Leitung (20) kann durch solche bekannten Maßnahmen modifiziert werden, wie man sie aus Anlagen zur Abfall-Verbrennung kennt.
    • Beispiel
  • In einer Anlage gemäß Fig. 1, jedoch ohne die Trenneinrichtung (60), die Mahlung (63) und den Transportweg (12a), werden pro Stunde 7500 kg Abfälle mit folgender Analyse vergast:
    C 32,7 Gew.-%
    H 5,0 Gew.-%
    O 19,0 Gew.-%
    N 0,8 Gew.-%
    S 0,1 Gew.-%
    Cl + F 0,8 Gew.-%
    H₂O 26,0 Gew.-%
    Asche 15,6 Gew.-%
  • Die Vergasung erfolgt bei 900°C, im Spaltreaktor liegt die Temperatur bei 1450°C. Die nachfolgend genannten Daten wurden teilweise berechnet:
    Stoff Leitung Menge Temperatur (°C)
    Luft 3 1540 kg/h 140
    Luft 3a 1540 kg/h 140
    O₂ 3 420 kg/h 140
    O₂ 3a 2240 kg/h 140
    O₂ 14 1490 kg/h 50
    Heizöl 13 100 kg/h 30
    Gasgemisch 10 12500 kg/h 900
    Wasser 19 150 t/h 75
    Schlacke 24 1170 kg/h 20
  • Nach Entwässerung des Schlammes der Leitung (46) erhält man einen schwermetallhaltigen Filterkuchen in einer Menge von 50 kg/h. Das Gas der Leitung (20), das in einer Menge von 10800 kg/h anfällt, besitzt einen Heizwert von 5,7 MJ/Nm³. Die in der Leitung (24) abgezogene Schlacke ist durch die Vorbehandlung verglast und deshalb problemlos deponierbar.

Claims (7)

  1. Verfahren zum Vergasen von brennbare Bestandteile enthaltenden Abfallstoffen in der zirkulierenden Wirbelschicht, wobei man die Abfallstoffe in einem Vergasungsreaktor unter Zufuhr von sauerstoffhaltigem Gas im Wirbelzustand vergast, vom oberen Bereich des Vergasungsreaktors ein Gas-Feststoff-Gemisch einem Abscheider zuführt, aus dem Abscheider staubhaltiges Gas abzieht und getrennt davon abgeschiedene Feststoffe ableitet und die Feststoffe mindestens teilweise in den Vergasungsreaktor zurückführt, dadurch gekennzeichnet, daß man die Vergasung im Vergasungsreaktor bei Temperaturen im Bereich von 800 bis 1100°C unter Zufuhr von gasförmigem Vergasungsmittel durchführt, das zu 20 bis 90 Vol.-% aus Sauerstoff besteht, daß man aus dem Abscheider ein staubhaltiges Gas abzieht, dessen Gehalt an freiem O₂ höchsten 0,5 Vol.-% beträgt, daß man das aus dem Abscheider abgezogene Gas in einem Spaltreaktor partiell verbrennt, dem man gleichzeitig ein sauerstoffreiches, zu 70 bis 100 Vol.-% aus O₂ bestehendes Gas zuführt, daß man im Spaltreaktor Temperaturen im Bereich von 1200 bis 1600°C aufrechterhält und flüssige Schlacke erzeugt, die man aus dem Spaltreaktor ableitet, und daß man das im Spaltreaktor gebildete Spaltgas in mindestens einem Kühler mit einer Abkühlgeschwindigkeit von mindestens 100°C pro Sekunde auf eine Temperatur von höchstens 300°C abkühlt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das im Spaltreaktor gebildete Spaltgas in mindestens einem Kühler in direktem Kontakt mit im Überschuß eingedüstem Wasser kühlt und aus dem Kühler ein Abwasser abzieht.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das im Spaltreaktor gebildete Spaltgas in mindestens einer Kühleinrichtung mit eingedüstem Kühlwasser kühlt und aus der Kühleinrichtung gekühltes, das Kühlwasser als Wasserdampf enthaltendes Spaltgas mit einer Temperatur von höchstens 300°C abzieht.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man das Spaltgas in einem Kühler mit einer Eintrittstemperatur von mindestens 800°C und einer Austrittstemperatur von höchstens 300°C mit einer Abkühlgeschwindigkeit von mindestens 100°C pro Sekunde kühlt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das aus dem Abscheider abgezogene staubhaltige Gas einen Heizwert von etwa 3000 bis 8000 kJ/Nm³ aufweist.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man dem Spaltreaktor Brennstoff zuführt.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man dem Spaltreaktor aus dem Vergasungsreaktor abgezogene Feststoffe zuführt.
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