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Die
Erfindung betrifft im Wesentlichen elektrische Flachleitungen mit
einer Öffnung für einen Anschlussbolzen.
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In
der Automobilindustrie werden in jüngster Zeit immer häufiger
aus Blechen oder Bändern geformte Flachleitungen aus Aluminium
anstelle von Rundleitungen verwendet. Insbesondere für
Batterieleitungen, bevorzugt die B+ Leitung, auf denen hohe Ströme
fließen, hat sich die Flachbandleitung als vorteilhaft
herausgestellt. Mit Hilfe der Flachleitung ist es möglich,
aufgrund des Formfaktors auf kleinem Bauraum, insbesondere engen,
unzugänglichen Bereichen, große Leitungsquerschnitte
zu realisieren und zusätzlich die Stromtragfähigkeit
der Batterieleitungen zu erhöhen. Auch für Elektrofahrzeuge,
bei denen Spannungen von mehreren 100 V über die Batterieleitungen
abgerufen werden, kommen Flachleitungen vermehrt zum Einsatz. Auch
hier müssen die Energieleitungen hohe Anforderungen an
Stromtragfähigkeit und Leistung erfüllen.
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Für
die Kontaktierung von elektrischen Verbrauchern werden jedoch weiterhin
Rundleiter verwendet. Dies vor allem aus dem Grund, dass die elektrischen
Verbraucher zumeist über flexible Leitungen kontaktiert
werden müssen. Beim Einbau der Verbindungsleitungen zwischen
starrer Batterieleitung und elektrischem Verbraucher ist es häufig
erforderlich, dass die Leitungen in enge Bauräume eingefädelt
werden müssen, was mit Hilfe von Rundleitern leichter ist
als mit starren Flachleitern. Daher ist beim Einsatz von Flachleitern
als Hauptstrang für die Batterieleitung eine Kontaktierung
zwischen Flachleiter und Rundleiter unerlässlich. Eine
solche Kontaktierung kann beispielsweise über einen Anschlussbolzen
erfolgen. An den Anschlussbolzen kann dann eine Rundleitung beispielsweise
mittels Reibschweißen elektrisch kontaktiert werden oder
der Bolzen ist ein Anschlusselement eines Verbrauchers, elektrischen
Verteilers oder Ähnlichem. Abgänge zu elektrischen
Verbrauchern können an verschiedenen Stellen entlang des
Flachleiters angeordnet werden. Der so gebildete Kabelstrang kann
in einem KfZ verbaut werden und die elektrischen Verbraucher werden über
die Rundleiter mit dem Batteriestrang verbunden.
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Es
hat sich jedoch gezeigt, dass die Anbringung von Anschlussbolzen
an Flachleiter in vielen Fällen problematisch ist. Solche
Verbindungen müssen elektrisch stabil und vor Umwelteinflüssen
geschützt sein. Bei der Verwendung von Aluminium als Leitermaterial
des Flachleiters muss weiterhin sichergestellt sein, dass dieser
sich beim Anschluss des Anschlussbolzens nicht verformt. Insbesondere
bei der Verschraubung des Anschlussbolzens kann es dazu kommen,
dass sich die Schraube in das Aluminium hineindrückt. Auch
bildet Aluminium sehr schnell eine Oxidschicht, welche den Übergangswiderstand
einer solchen Schraubverbindung auf Dauer in einen unzulässigen
Bereich steigen lässt. Aufgrund der relativ hohen Viskosität
von Aluminium gegenüber anderen Metallen besteht das Problem
darin, dass hohe Anzugsmomente für die Schraubverbindungen
der Anschlussbolzen eventuell Verformungen des Flachleiters verursachen.
Außerdem kann es dazu kommen, dass sich die Verschraubungen
bei mechanischer Beanspruchung lösen, da sich das Aluminium
des Flachleiters unterhalb der Verschraubungen verformen kann. Darüber
hinaus sind Übergänge zwischen Aluminium und edleren
Metallen, wie beispielsweise Kupfer, anfällig gegenüber Kontaktkorrosion.
Direkte Verbindungspunkte müssen vor Umwelteinflüssen
geschützt werden.
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Aus
der internationalen Patentanmeldung
WO 2006/057592 A1 ist
ein Verfahren bekannt, um einen elektrischen Leiter mit einer Eisenbahnschiene elektrisch
zu verbinden. Hierzu wird in einer Bohrung in der Schiene eine Hülse
angeordnet. Die Hülse wird in der Bohrung vernietet und
bietet eine Kontaktierung für einen Schraubbolzen, mit
dessen Hilfe ein elektrisches Kabel elektrisch kontaktiert werden kann.
Nachteilig bei der Hülse gemäß dieser
Veröffentlichung ist jedoch, dass ein Übergangswiderstand
zwischen Hülse und Schiene hoch sein kann, insbesondere
wenn sich auf der Oberfläche der Metalle eine Oxidschicht
bildet. Insbesondere bei der Verwendung von Aluminium für
die Schiene ist das Anordnen der Hülse in der Öffnung
elektrisch problematisch.
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Aus
der deutschen Offenlegungsschrift
DE 10 2006 050 708 A1 ist
ebenfalls eine Vorrichtung und ein Verfahren bekannt, bei dem eine
Hülse in einen Flachleiter derart eingesetzt ist, dass
diese eine Aufnahme für einen Bolzen bildet. Die Hülse
gemäß dieser Veröffentlichung wird entlang
ihrer Mantelfläche stoffschlüssig mit dem Flachleiter
verbunden. In die Hülse wird ein Bolzen eingeschoben und
kann somit elektrisch mit dem Flachleiter verbunden werden.
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Wie
zuvor erwähnt, ergibt sich das Problem der Kontaktierung
zwischen Flachleitung und Rundleitung bevorzugt für den
Fall, dass die Flachleitung aus Aluminium gebildet ist. Die Verwendung
von Aluminium als Material für die Flachleitung hat jedoch große
Vorteile im Hinblick auf Materialkosten und Gewicht, so dass es
bevorzugt ist, dass die Flachleitung aus Aluminium gebildet ist
und dass die Hülse aus einem Übergangsmetall oder
einer Legierung daraus gebildet ist. Bevorzugt ist die Verwendung
einer Edelstahl-, Kupfer- oder Messinghülse. Durch die
Verwendung der Hülse aus einem anderen Material als Aluminium
ergeben sich zweierlei Vorteile. Zum Einen wird verhindert, dass
die elektrische Kontaktierung zwischen Anschlussbolzen und Flachleitung durch
Aluminiumoxid verschlechtert wird. Zum Anderen kann bei der Verwendung
eines härteren Materials als Aluminium die mechanische
Festigkeit der Verbindung zwischen Flachleitung und Anschlussbolzen
erhöht werden. Bei der Verwendung von Edelstahl, Kupfer
oder Messing kann gewährleistet werden, dass die mechanische
Beanspruchung bei einer Verschraubung des Anschlussbolzens durch
eine Hülse keine wesentliche Verformung der Hülse
hervorruft. Auch ist bei mechanischer Dauerbelastung gewährleistet,
dass sich die Stirnflächen der Hülse nicht wesentlich
verformen, so dass eine dauerhaft feste Verbindung zwischen Anschlussbolzen
und Hülse gewährleistet ist.
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Aus
diesem Grunde lag dem Gegenstand die Aufgabe zugrunde, eine intermetallische
Verbindung zwischen einem Bolzen und einer Flachleitung zur Verfügung
zu stellen, welche eine hohe elektrische Güte hat.
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Diese
Aufgabe wird gegenständlich durch eine elektrische Flachleitung
mit einer Öffnung zur Aufnahme eines Anschlussbolzens und
eine in der Öffnung angeordnete Hülse gelöst,
wobei die Hülse beidseitig der Flachleitung jeweils eine
radiale Auskragung aufweist. Die elektrische Flachleitung ist dadurch
gekennzeichnet, dass zumindest die Auskragung stoffschlüssig
mit der Flachleitung mittels Ultraschallschweißen verbunden
ist.
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Es
ist erkannt worden, dass gegenüber der Lösung
gemäß der
DE
10 2006 050 708 eine Anordnung einer radialen Auskragung
beidseitig der Flachleitung eine erhöhte elektrische Güte
erzielt wird, da auf beiden Seiten des Flachleiters eine gleich
große Kontaktfläche zum Kontaktieren mit einem
Bolzen oder ähnlichem erreicht wird. Hierdurch ist ein
optimaler Stromfluss zwischen der Hülse und dem Flachleiter
gewährleistet. Darüber hinaus bietet die Hülse zusammen
mit der Auskragung eine ausreichend hohe Festigkeit, um beim Verschrauben
eines Bolzens oder beim Verpressen eines Bolzens eine Flächenpressung
aufzunehmen und den Flachleiter nicht zu verformen.
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Darüber
hinaus bietet die gegenständliche Lösung die Möglichkeit,
eine Hülse auch für Flachleitungen mit kleinen
Breiten, beispielsweise weniger als 30 mm, mit einer Hülse
zu versehen. Bei der Vorrichtung gemäß der
DE 10 2006 050 708 ist
aufgrund der Konizität der Hülse eine minimale
Breite von 30 mm notwendig, um beispielsweise einen M8-er Bolzen
aufnehmen zu können.
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Durch
die beidseitige radiale Auskragung wird beidseitig des Flachleiters
eine ausreichend große Kontaktfläche zur Verfügung
gestellt, was eine Kontaktierung durch Verschrauben oder Verpressen eines
Bolzens von beiden Seiten her ermöglicht.
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Dadurch,
dass die Auskragungen mittels Ultraschallschweißen stoffschlüssig
mit der Leiter verbunden sind, wird erreicht, dass der elektrische Übergang
zwischen Hülse und Flachleitung gewährleistet ist.
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Eine
erhöhte elektrische Güte wird dadurch erreicht,
dass die Hülse mit der Öffnung stoffschlüssig
verbunden ist. Diese Verbindung kann gemäß eines
vorteilhaften Ausführungsbeispiels mittels Ultraschallschweißen
gewährleistet werden. Durch die stoffschlüssigen
Verbindungen sowohl im Bereich der Auskragung und/oder im Bereich
der Mantelfläche der Hülse ist ein elektrischer Übergang
direkt aus der Kontaktfläche über die dünne
Wandstärke der Hülse möglich. Der Strom
fließt unmittelbar von dem Bolzen über die Hülse
zu dem Flachleiter. Eventuelle Aluminiumoxidschichten auf der Oberfläche
der Flachleitung, falls diese aus Aluminium gebildet ist, werden
beim Ultraschallschweißen aufgebrochen. Hierdurch ist der Übergangswiderstand
gering.
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Gemäß eines
vorteilhaften Ausführungsbeispiels wird vorgeschlagen,
dass die Auskragungen und/oder die Hülse mittels torsionalem
Ultraschallschweißen stoffschlüssig mit der Flachleitung
verbunden ist. Beim torsionalen Ultraschallschweißen wird
eine Seite der Auskragung an einem Amboss oder einem Gegenlager
befestigt und die gegenüberliegende Seite der Auskragung
mit einer Sonotrode kontaktiert. Die Sonotrode rotiert relativ zum
Amboss mit Auslenkungen zwischen 10 und 100 μm, bevorzugt
20 und 40 μm bei einer Frequenz zwischen 1 und 100 kHz,
bevorzugt zwischen 10 und 30 kHz, bevorzugt 20 kHz. Durch eine aggressive
Verzahnung der Sonotrode mit der Auskragung wird die Schweißenergie
in Form einer Relativbewegung in die Hülse eingeleitet.
Dadurch kommt es sowohl an der Ober- wie auch an der Unterseite
des Flachleiters zu einer Verschweißung der Auskragungen
mit dem Flachleiter. Hierdurch werden die Auskragungen auf beiden Seiten
des Flachleiters in einem Arbeitsschritt stoffschlüssig
mit dem Flachleiter verbunden. Darüber hinaus kann beim
Einbringen der Schweißenergie auch die äußere
Mantelfläche der Hülse mit der Öffnung
stoffschlüssig verbunden werden.
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Eine
besonders große Auflagefläche für eine Verschraubung
oder Verpressung eines Bolzens wird dadurch gewährleistet,
dass die Auskragung eine Ringschulter ist.
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Kostengünstig
lässt sich die Aufnahme für den Anschlussbolzen
realisieren, wenn die Hülse beispielsweise ein Rohr ist,
welches mittels eines Kaltfließumformprozesses in die Öffnung
geschoben wird und die Auskragungen geformt werden. Beispielsweise
kann ein Dorn oder Stempel die über dem Flachleiter herausragenden
Endstücke des Rohres derart umbiegen, dass sich radiale
Auskragungen formen.
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Eine
gute elektrische Güte wird dadurch gewährleistet,
dass die Hülse eine Wandstärke von 1 bis 10 mm,
bevorzugt 1 bis 5 mm aufweist. Diese Wandstärke ist zum
Einen ausreichend, um die Verpresskraft beim Anschrauben eines Bolzens
aufzunehmen und zum Anderen um den elektrischen Widerstand der Hülse
gering zu halten.
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Die
Innenseite der Hülse ist bevorzugt im Bereich der Öffnung
mit einem Metall beschichtet. Diese Beschichtung kann beispielsweise
aus Zinn, Nickel, Kupfer oder Legierungen davon sein. Die Beschichtung
bewirkt, dass eine Korrosion oder Oxidation auf der Oberfläche
im Bereich der Kontaktstelle zwischen Hülse und Bolzen
verhindert wird. Um ausreichend Schweißenergie in Form
von Reibung zwischen dem Flachleiter und der Hülse aufnehmen
zu können, wird jedoch auch bevorzugt, dass die Hülse im
Bereich des Flachleiters unbeschichtet ist.
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Eine
Korrosion der Hülse kann dadurch vermieden werden, dass
die innere Mantelfläche der Hülse zumindest teilweise
mit einem Metall beschichtet ist. Diese Beschichtung kann ebenfalls
aus Zinn, Nickel, Kupfer oder ähnlichem sein. Die Hülse
selber kann ebenfalls aus Zinn, Nickel, Kupfer oder Legierungen
davon gebildet sein.
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Da
insbesondere die Nahtstelle zwischen Hülse und Flachleitung
Kontaktkorrosion ausgesetzt ist, wird vorgeschlagen, die Nahtstelle
zwischen Auskragung und Flachleitung zu beschichten. Eine solche
Beschichtung kann beispielsweise eine Kunststoffbeschichtung sein,
welche das Eindringen von Flüssigkeit in die Nahtstelle
zwischen Auskragung und Flachleitung verhindert.
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Gemäß eines
vorteilhaften Ausführungsbeispiels wird vorgeschlagen,
dass die Hülse aus einem Nichteisenmetall, bevorzugt Kupfer,
Nickel oder Zinn oder Legierungen davon gebildet ist.
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Einen
Gewichtsvorteil gegenüber herkömmlichen Leitungen
erreicht man dadurch, dass die Flachleitung aus Aluminium gebildet
ist.
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Ein
weiterer Gegenstand ist ein Verfahren zur Herstellung einer elektrischen
Flachleitung mit einer Öffnung zur Aufnahme eines Anschlussbolzens, durch
Anordnen einer Hülse in der Öffnung und Formen
einer radialen Auskragung an der Hülse beidseitig der Flachleitung,
welches dadurch gekennzeichnet ist, dass zumindest die Auskragung
mittels Ultraschallschweißen stoffschlüssig mit
der Flachleitung verbunden wird.
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Gemäß eines
vorteilhaften Ausführungsbeispiels wird vorgeschlagen,
dass ein Gegenlager an einer ersten Auskragung angeordnet wird,
dass eine Sonotrode an einer der ersten Auskragungen gegenüberliegenden
Seite des Flachleiters angeordneten Auskragung angeordnet wird und
dass mittels der Sonotrode Schweißenergie in Form von einer
Relativbewegung von Sonotrode und Gegenlager eingebracht wird. Die
Oberfläche der Sonotrode kann aufgeraut sein, beispielsweise
zahnförmig. Hierdurch wird eine aggressive Verzahnung zwischen
Sonotrode und Auskragung erreicht. Die Sonotrode kann relativ zum
Gegenlager torsionale Bewegungen ausführen. Diese Bewegungen
können Auslenkungen zwischen 10 und 100 μm haben.
Die Schwingung kann eine Frequenz zwischen 10 und 100 kHz haben.
Durch die Relativbewegung zwischen Sonotrode und Gegenlager wird
eine Schweißenergie in die Hülse eingebracht,
welche sich im Bereich der Kontaktstelle zwischen Hülse
und Flachleitung dahingehend auswirkt, dass eine stoffschlüssige
Verbindung zwischen Flachleitung und Hülse entsteht.
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Gemäß eines
vorteilhaften Ausführungsbeispiels wird vorgeschlagen,
dass die Sonotrode und/oder das Gegenlager derart an die Hülse
geführt werden, dass die Hülse zur Bildung zumindest
einer Auskragung kaltfließumgeformt wird.
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Beispielsweise
kann die Sonotrode in der Form eines Dorns gebildet sein, welcher
beim Heranführen an die Hülse diese nach außen
umbiegt, so dass die über die Ebene des Flachleiters herausragenden
Teile der Hülse radial nach außen gebogen werden
und Auskragungen bilden. Hierdurch wird in einem Arbeitsschritt
sowohl die Auskragung gebildet, als auch die stoffschlüssige
Verbindung zwischen Hülse und Flachleitung hergestellt.
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Nachfolgend
wird der Gegenstand anhand einer Ausführungsbeispiele zeigenden
Zeichnung näher erläutert.
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In
der Zeichnung zeigen:
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1 einen
Flachleiter mit einer Hülse in einem ersten Bearbeitungsschritt;
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2 einen
Flachleiter mit einer Hülse und einem Stempel;
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3 einen
Flachleiter mit einer Hülse mit beidseitigen Auskragungen;
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4 einen
Flachleiter mit einer Hülse und einem Ultraschallschweißwerkzeug;
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5 einen
mit einer Hülse verschweißten Flachleiter;
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6 eine
Hülse mit einer Beschichtung.
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Für
einen optimalen Stromfluss und eine optimale Festigkeit für
eine Verschraubung eines Flachleiters mit einem Bolzen ist es notwendig,
dass sowohl die elektrische Kontaktierung zwischen einer Hülse
und einem Flachleiter möglichst großflächig
ist und zum anderen die Hülse eine genügend große Auflagefläche
für einen Bolzen bietet. Bei dem bekannten Verfahren bietet
die konische Hülse jedoch nur auf einer Seite der Flachleitung
eine ausreichend große Auflagefläche. Auf der
schmalen Seite der Hülse ist die Auflagefläche
im Vergleich zur breiten Seite der Hülse verringert. Beim
Verschrauben eines Bolzens muss jedoch auch die schmale Seite der
Hülse ausreichend breit sein, um den Bolzen und die Verpresskräfte
aufzunehmen. Insbesondere bei der Verwendung von Aluminium muss
die Hülse die Verpresskräfte beim Verschrauben
des Bolzens aufnehmen können.
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Ein
Stromfluss sollte von der Hülse auf den Flachleiter in
allen Bereichen möglich sein. Wäre der Flachleiter
nur an bestimmten Stellen stoffschlüssig mit der Hülse
verbunden, so könnte der Strom nur hierüber fließen
und im Bereich, in dem keine stoffschlüssige Verbindung
vorliegt, könnte ein Aluminiumoxid einen Stromfluss verhindern.
Daher wird angestrebt, die Hülse möglichst großflächig
in einem einzigen Arbeitsschritt mit dem Flachleiter stoffschlüssig
verbinden zu können.
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In
der 1 wird ein erster Arbeitsschritt zur Herstellung
eines solchen Flachleiters mit einer Hülse gezeigt. Gezeigt
ist eine Hülse 1 und ein Flachleiter 5.
Die Hülse 1 ist bevorzugt aus einem Nichteisenmetall,
beispielsweise Kupfer, Nickel, Zinn, oder Legierungen davon. Die
Hülse 1 ist rohrförmig und weist an einem
Ende eine radiale Auskragung 2a auf. In dem Flachleiter 5 ist
eine Bohrung 3 vorgesehen, in welche die Hülse 1 gesteckt
werden kann, so dass die Auskragung 2a auf der Unterseite
des Flachleiters 5 aufliegt. Die Hülse 1 ist
derart geformt, dass sie eine Wandstärke zwischen 1 und
4 mm hat. Darüber hinaus ist die Hülse 1 derart
geformt, dass ein Bereich 4 über die Ebene des
Flachleiters 5 herausragt.
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2 zeigt
einen zweiten Verarbeitungsschritt. Hierbei wird mittels eines Stempels 7 oder
eines Dornes der überstehende Bereich 4 seitlich
umgebogen, so dass die überstehenden Bereiche 4 ebenfalls
als Auskragungen, wie in 3 dargestellt, auf dem Flachleiter 5 aufliegen.
Dieses Kalkfließumformen mittels des Stempels ermöglicht
es, eine konstruktiv einfache Hülse 1 an die Öffnung 3 des
Flachleiters 5 formschlüssig anzupassen.
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3 zeigt
den Flachleiter 5 mit einer daran anliegenden Hülse 1.
Die Hülse 1 ist nach dem Bearbeitungsschritt gemäß 2 derart
geformt, dass auf beiden Seiten des Flachleiters 5 Auskragungen 2a, 2b gebildet
sind. Die Auskragungen 2 können Ringschultern
sein, die umlaufend sind. Mit Hilfe der Auskragungen 2a, 2b ist
die Hülse 1 in der Art einer Niete mit dem Flachleiter 5 fixiert.
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Wenn
der Flachleiter 5 aus Aluminium gebildet ist, hat sich
auf seiner Oberfläche eine Aluminiumoxidschicht gebildet,
welchen einen elektrischen Widerstand darstellt. Somit wäre
ein Stromfluss über die Hülse 1 zu dem
Flachleiter 5 durch die Aluminiumoxidschicht behindert.
Um diese Aluminiumoxidschicht aufzubrechen und eine stoffschlüssige
Verbindung zwischen Hülse 1 und Flachleiter 5 herzustellen,
wird vorgeschlagen, dass die Hülse 1 mit einem
torsionalen Ultraschallschweißen stoffschlüssig mit
der Flachleitung 5 verbunden wird. Ein solches torsionales
Ultraschallschweißen ist in 4 näher dargestellt.
Die Hülse 1 wird mit einer Kraft zwischen einer
Sonotrode 8 und einem Gegenlager 9 gespannt. Die
Sonotrode 8 weist eine raue Oberfläche auf, beispielsweise
eine Zahnung, die mit der Auskragung 2b in Kontakt gebracht
wird. Durch die raue Oberfläche der Sonotrode 8 ist
eine Kraftübertragung zwischen Sonotrode 8 und
Auskragung 2b optimiert. Während des Schweißvorgangs
führt die Sonotrode 8 eine torsionale Relativbewegung
zu dem Gegenlager 9 durch. Diese Bewegung weist eine Frequenz von
ca. 20 kHz und Auslenkungen von 20 bis 40 μm auf. Die durch
die Sonotrode 8 in die Hülse 1 eingebrachte
Schweißenergie in Form einer Relativbewegung führt
dazu, dass sowohl die Auskragung 2a, als auch die Auskragung 2b mit
dem Flachleiter 5 verschweißt wird und eine Schweißnaht 10 gebildet wird.
Sind die Auskragungen ringförmig, so entsteht eine ringförmige
Verschweißung der Auskragungen 2 mit dem Flachleiter 5.
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Dadurch,
dass beidseitig des Flachleiters 5 Auskragungen 2a, 2b vorgesehen
sind, welche gleich groß sein können, ergibt sich
die Möglichkeit, dass ein Bolzen sowohl auf der Oberseite
als auch der Unterseite mit der Hülse verschraubt werden kann.
Die Kontaktflächen der Auskragungen 2a, 2b sind
intermetallisch mit dem Flachleiter 5 verbunden, so dass
sich ein geringer Übergangswiderstand bildet und ein Stromfluß optimiert
ist.
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Gemäß eines
vorteilhaften Ausführungsbeispiels kann die Sonotrode 8 oder
das Gegenlager 9 in der Form eines Stempels 7,
wie in der 2 gezeigt ist, geformt sein.
Hierdurch kann beim Heranfahren der Sonotrode 8 an die
Hülse 1 diese nach außen gebogen werden,
so dass die Überstände 4 die Auskragung 2b formen.
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5 zeigt
eine Hülse 1 verschweißt mit dem Flachleiter 5.
Wie zu erkennen ist, sind im Bereich der Auskragungen 2a, 2b die
Schweißnähte gebildet. Bevorzugt ist, dass die
Hülse 1 als auch der Flachleiter 5 im
Bereich der Schweißnaht 10 frei von metallischen
Beschichtungen ist. Es ist jedoch auch möglich, dass hier
metallische Beschichtungen vorhanden sind.
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Wie
in 6 dargestellt, kann die Innenseite der Hülse 1 mit
einer metallischen Schicht 11 beschichtet sein. Diese Schicht
kann beispielsweise aus Kupfer, Zinn, Nickel oder Legierungen davon sein.
Mit Hilfe der Beschichtung ist es möglich, Korrosionen
und Oxidationen auf der Oberfläche der Hülse 1 zu
verhindern.
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Im
Bereich der Nahtstelle zwischen der Hülse 1 und
dem Flachleiter 5, in welchem die Schweißnaht 10 angeordnet
ist, wie dies in 5 zu erkennen ist, kann eine
Beschichtung 12 aufgebracht werden, welche ein Eindringen
eines Elektrolyts in die Schweißnaht 10 dauerhaft
verhindern kann. Hierdurch kann verhindert werden, dass die Schweißnaht 10 beschädigt
wird.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - WO 2006/057592
A1 [0005]
- - DE 102006050708 A1 [0006]
- - DE 102006050708 [0010, 0011]