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Die
Erfindung betrifft im Wesentlichen elektrische Flachbandleitungen
mit einer Öffnung
für einen Anschlussbolzen.
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In
der Automobilindustrie werden in jüngster Zeit immer häufiger Flachbandleitungen
anstelle von Rundleitungen verwendet. Insbesondere für Batterieleitungen,
bevorzugt die B+ Leitung, auf denen hohe Ströme fließen, hat sich die Flachbandleitung
als vorteilhaft herausgestellt. Mit Hilfe der Flachbandleitung ist
es möglich,
aufgrund des Formfaktors auf kleinem Bauraum, insbesondere engen,
unzugänglichen
Bereichen, große
Leitungsquerschnitte zu realisieren, was die Stromtragfähigkeit
der Batterieleitungen verbessert. Auch für Elektrofahrzeuge, bei denen
Spannungen von mehreren 100V über
die Batterieleitungen abgerufen werden, kommen Flachbandleitungen vermehrt
zum Einsatz. Auch hier müssen
die Energieleitungen hohe Anforderungen an Stromtragfähigkeit
und Leistung erfüllen.
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Für die Kontaktierung
von elektrischen Verbrauchern werden jedoch weiterhin Rundleiter
verwendet. Dies vor allem aus dem Grund, dass die elektrischen Verbraucher
zumeist über
flexible Leitungen kontaktiert werden müssen. Beim Einbau der Verbindungsleitungen
zwischen starrer Batterieleitung und elektrischem Verbraucher ist
es häufig
erforderlich, dass die Leitungen in enge Bauräume eingefädelt werden müssen, was
mit Hilfe von Rundleitern leichter ist als mit starren Flachbandleitern.
Daher ist beim Einsatz von Flachbandleitern als Hauptstrang für die Batterieleitung
eine Kontaktierung zwischen Flachbandleiter und Rundleiter unerlässlich.
Eine solche Kontaktierung kann beispielsweise über einen Anschlussbolzen erfolgen.
An den Anschlussbolzen kann dann eine Rundleitung beispielsweise
mittels Reibschweißen
elektrisch kontaktiert werden. Abgänge zu elektrischen Verbrauchern können an
verschiedenen Stellen entlang des Flachbandleiters angeordnet werden.
Der so gebildete Kabelstrang kann in einem KfZ verbaut werden und
die elektrischen Verbraucher werden über die Rundleiter mit dem
Batteriestrang verbunden.
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Es
hat sich jedoch gezeigt, dass die Anbringung von Anschlussbolzen
an Flachbandleiter in vielen Fällen
problematisch ist. Solche Verbindungen müssen elektrisch stabil und
vor Umwelteinflüssen geschützt sein.
Bei der Verwendung von Aluminium als Leitermaterial des Flachbandleiters
muss weiterhin sichergestellt sein, dass dieser sich beim Anschluss
des Anschlussbolzens nicht verformt. Insbesondere bei der Verschraubung
des Anschlussbolzens kann es dazu kommen, dass sich die Schraube in
das Aluminium hineindrückt.
Aufgrund der relativ hohen Viskosität von Aluminium gegenüber anderen Metallen
besteht das Problem darin, dass Anzugsmomente für die Schraubverbindungen der
Anschlussbolzen eventuell nicht eingehalten werden können. Außerdem kann
es dazu kommen, dass sich die Verschraubungen bei mechanischer Beanspruchung
lösen,
da sich das Aluminium des Flachbandleiters unter den Verschraubungen
verformen kann. Darüber
hinaus sind Übergänge zwischen
Aluminium und edleren Metallen, wie beispielsweise Kupfer, anfällig gegenüber Kontaktkorrosion.
Direkte Verbindungspunkte müssen
vor Umwelteinflüssen
geschützt
werden.
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Daher
lag der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Kontaktierung von elektrischen
Flachbandleitungen zur Verfügung
zu stellen, welche hohen mechanischen Belastungen standhält und kostengünstig herstellbar
ist.
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Diese
Aufgabe wird gemäß eines
Gegenstandes dadurch gelöst,
dass eine in der Öffnung
angeordnete Hülse
zumindest entlang ihrer Mantelfläche
mit dem Innendurchmesser der Öffnung
stoffschlüssig
verbunden ist. Die mit einer Bohrung versehene Hülse ist somit stoffschlüssig mit
dem Flachbandleiter verbunden. Die Hülse dient zur Aufnahme des
Anschlussbolzens. Die Stirnflächen
der Hülse dienen
als Auflage für
den Anschlussbolzen. Dadurch liegt der Anschlussbolzen nicht mehr
unmittelbar auf der Flachbandleitung auf, sondern stützt sich an
den Stirnflächen
der Hülse.
Bevorzugt ist, wenn die Hülse
im Wesentlichen bündig
mit der Oberfläche der
Flachbandleitung abschließt.
Andere Gestaltungen sind jedoch auch möglich und werden nachfolgen
noch erläutert.
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Wie
zuvor erwähnt,
ergibt sich das Problem der Kontaktierung zwischen Flachbandleitung
und Rundleitung bevorzugt für
den Fall, dass die Flachbandleitung aus Aluminium gebildet ist.
Die Verwendung von Aluminium als Material für die Flachbandleitung hat
jedoch große
Vorteile im Hinblick auf Materialkosten und Gewicht, so dass es
bevorzugt ist, dass die Flachbandleitung aus Aluminium gebildet
ist und dass die Hülse
aus einem Übergangsmetall
oder einer Legierung daraus gebildet ist. Bevorzugt ist die Verwendung
einer Edelstahl-, Kupfer- oder
Messinghülse.
Durch die Verwendung der Hülse
aus einem anderen Material als Aluminium, ergeben sich zweierlei
Vorteile. Zum einen wird verhindert, dass die elektrische Kontaktierung
zwischen Anschlussbolzen und Flachbandleitung durch Aluminiumoxid
verschlechtert wird. Zum anderen kann bei der Verwendung eines härteren Materials
als Aluminium die mechanische Festigkeit der Verbindung zwischen
Flachbandleitung und Anschlussbolzen erhöht werden. Bei der Verwendung
von Edelstahl, Kupfer oder Messing kann gewährleistet werden, dass die
mechanische Beanspruchung durch eine Verschraubung des Anschlussbolzens
durch eine Hülse
keine wesentliche Verformung der Hülse hervorruft. Auch ist bei
mechanischer Dauerbelastung gewährleistet,
dass sich die Stirnflächen
der Hülse
nicht wesentlich verformen, so dass eine dauerhaft feste Verbindung
zwischen Anschlussbolzen und Hülse
gewährleistet
ist.
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Eine
gute Verbindung zwischen Flachbandleitung und Hülse lässt sich dadurch erreichen,
dass die Hülse
länger
ist, als der Flachbandleiter stark. Beim Verschweißen der
Hülse mit
dem Flachbandleiter schmiegt sich die sich verjüngende Hülse an die Innenwandung einer
Bohrung im Flachbandleiter an. Dadurch kann gewährleistet werden, dass die
gesamte Mantelfläche
mit dem Flachbandleiter verschweißt wird. Dadurch, dass die
Hülse länger ist,
als die Stärke
der Flachbandleitung kann die Hülse
an beiden Seiten der Bohrung überstehen.
Dieser Überstand
kann dazu dienen, dass Schrauben oder Unterlegscheiben, die auf
den Stirnflächen
der Hülse
angeordnet werden, nur Kontakt zu der Hülse haben und nicht in Kontakt
mit dem Flachbandleiter kommen. Hierdurch kann eine Kontaktkorrosion
an diesen Stellen vermieden werden. Lediglich die kreisfömige Schweißnaht an
der Ober- und der Unterseite der Bohrung muss vor Umwelteinflüssen geschützt werden.
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Eine
besonders einfache stoffschlüssige Verbindung
lässt sich
dadurch herstellen, dass die Öffnung
sich verjüngend
gestaltet ist und dass die Hülse
eine der Öffnung
im Wesentlichen entsprechende sich verjüngende Mantelfläche hat.
Die Verjüngung
der Hülse
ist bevorzugt konisch oder konvex und die Verjüngung der Öffnung entsprechend konisch
oder konkav. In diesem Fall kann die Hülse in einem einfachen Herstellungsschritt
in die Öffnung der
Flachbandleitung eingelegt werden und mittels geeigneter Verfahren
stoffschlüssig
mit der Flachbandleitung verbunden werden. Bevorzugt werden hier
Reibschweißverfahren,
insbesondere Rotationsreibschweißen verwendet. Insbesondere
beim Rotationsreibschweißen
kann mittels einer geeigneten Dreibackenfutterspannung die Hülse von
innen in der Bohrung gehalten werden und mit der Flachbandleitung
verschweißt
werden. Durch die sich verjüngende
Form der Hülse
kann gewährleistet
werden, dass die Schweißverbindung
entlang der gesamten Mantelfläche
gleichmäßig ist,
da sich die Hülse
gut in die Öffnung
einfügt.
Während
des Schweißens
wird die Hülse
in die Öffnung
geschoben. Hierbei können eventuell
bestehende Unterschiede in den Konturen der Öffnung und der Hülse ausgeglichen
werden.
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Neben
eine etwas vergrößerten Hülse, welche
an ihren Stirnseiten aus der Fläche
der Flachleitung herausragt, wird gemäß eines vorteilhaften Ausführungsbeispieles
auch vorgeschlagen, dass die Hülse
entlang der Stirnfläche
einen sich in radialer Richtung ausdehnenden Kragen aufweist. Der
Kragen ist bevorzugt entlang des gesamten Umfangs der Hülse vorgesehen.
Bevorzugt ist, dass der Kragen bei der Verwendung einer sich verjüngenden
Hülse an
der Stirnfläche
mit dem größeren Umfang
angeordnet ist. Der Kragen bildet einen Anschlag für die Hülse. Der
Kragen ist bevorzugt so gebildet, dass dieser beim stoffschlüssigen Verbinden
der Hülse
mit der Flachbandleitung an der Flachbandleitung anliegt und somit
ebenfalls eine stoffschlüssige
Verbindung mit der Flachbandleitung eingeht. Das hat den Vorteil,
dass die Kontaktfläche
entlang der Mantelfläche der
Hülse durch
die stoffschlüssige
Verbindung des Kragens mit der Flachbandleitung vor Korrosion geschützt ist.
Es ist weiterhin bevorzugt, dass zwischen dem Kragen und der Flachbandleitung
ein Isolationsmaterial, bevorzugt ein Kunststoff, angeordnet ist. Dieser
Kunststoff kann beim stoffschlüssigen
Verbinden der Hülse
mit dem Flachbandleiter schmelzen und somit eine gute Abdichtung
der intermetallischen Verbindung entlang der Mantelfläche der
Hülse gewährleisten.
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Gemäß eines
weiteren Ausführungsbeispiels ist
bevorzugt, dass die Hülse
entlang zumindest einer Stirnfläche
einen sich in axialer Richtung ausdehnenden Überstand aufweist. Bevorzugt
befindet sich der sich in axialer Richtung ausdehnende Überstand
an der Stirnfläche
mit dem kleineren Umfang. Bevorzugt sind die Überstände beiderseits der Hülse vorgesehen.
Die Verschweißung
zwischen Hülse
und Flachleitung ist nur entlang der Naht zwischen Hülse und Flachleitung
Umwelteinflüssen ausgesetzt.
Dies bedingt, dass nur diese kleine Naht vor Kontaktkorrosion geschützt werden
muss.
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Um
zu gewährleisten,
dass die intermetallische Verbindung zwischen Mantelfläche der
Hülse und
dem Innendurchmesser der Öffnung
der Flachbandleitung vor Korrosion geschützt ist, wird bevorzugt, dass
der Überstand
derart in radialer Richtung verbiegbar ist, dass dieser die Öffnung hintergreift. Es
ist beispielsweise möglich,
die Hülse
mit dem Flachbandleiter zunächst
zu verschweißen
und danach den Überstand
in radialer Richtung nach außen umzubiegen.
Dies kann beispielsweise mittels eines in die Öffnung der Hülse eingreifenden
Dornes geschehen. Auch kann der Überstand
durch ein in die Öffnung
eingreifendes Werkzeug gespreizt werden. Es ist beispielsweise möglich, dass
dieses Werkzeug von der dem Überstand
abgewandten Seite der Hülse
in die Öffnung
der Hülse
eingreift und den Überstand
hintergreift. Dann kann eine Zugkraft auf das Werkzeug ausgeübt werden,
welche die Verspreizung des Überstands
gewährleistet.
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Eine
besonders gute Abdichtung der intermetallischen Verbindung entlang
der Mantelfläche der
Hülse wird
gemäß eines
vorteilhaften Ausführungsbeispieles
dadurch gewährleistet,
dass zwischen verbogenem Überstand
und Flachbandleitung eine Isolationsschicht derart vorgesehen ist,
dass die stoffschlüssige
Verbindung zwischen Hülse
und Flachbandleitung abgedichtet ist. Die Isolationsschicht kann
beispielsweise aus einem Kunststoff gebildet sein. Bevorzugt ist,
dass die Isolationsschicht aus einem O-Ring gebildet ist.
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Da
die Hülse
während
des Schweißens
in die Öffnung
geführt
wird, und dadurch eventuelle Formunterschiede zwischen Innenwand
der Öffnung und
Außenwand
der Hülse
ausgeglichen werden, steht die Hülse
entlang im Wesentlichen ihrer gesamten Mantelfläche im Materialschluss mit
dem Flachleiter. Die Hülse
verformt während
des Schweißens die Öffnung,
so dass nur geringe Anforderungen an die Öffnung in der Flachbandleitung
zu stellen sind. Es ist nicht mehr erforderlich, dass die Öffnung passgenau
im Anschlussbolzen ist. Aus diesem Grunde kann in besonders einfacher
Weise die Öffnung
aus der Flachbandleitung gestanzt sein.
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Um
eine besonders gute elektrische Kontaktierung zu gewährleisten,
als auch für
eine hohe mechanische Standfestigkeit, wird vorgeschlagen, dass die
Stirnflächen
der Hülse
an Auflageflächen
des Anschlussbolzens und/oder eines Schraubenkopfes bzw. einer Unterlegscheibe
angepasst sind.
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Ein
weiterer Gegenstand ist ein System zum Verbinden von zumindest zwei
Flachbandleitungen, mit zumindest zwei zuvor beschriebenen Flachbandleitungen
und einem die Flachbandleitungen und die Hülsen verbindendem Verbinder,
wobei der Verbinder die Flachbandleitungen elektrisch verbindet.
Ein solcher Verbinder kann beispielsweise eine Schraube oder ein
Niet seine. Dies ermöglicht
es, zwei Flachbandleitungen miteinander einfach zu verbinden. Da
die elektrische Verbindung über
die Hülse, die
bevorzugt aus Kupfer gebildet ist, hergestellt ist, ergibt sich
eine Verbindung zwischen den Flachbandleitungen von hoher elektrischer
Güte. Batterieleitungen
aus einer Mehrzahl von Flachbandleitungen können somit flexibel gestaltet werden.
Unterschiedliche Querschnitte können
miteinander verbunden werden. Jegliche Winkel lassen sich entlang einer
solchen Verbindung zwischen Flachbandleitungen realisieren. Außerdem können lange
Flachbandleitungen aus Einzelteilen gebildet sein. Die Flachbandleitungen
können
erst bei der Montage miteinander verbunden werden. Andererseits
können
solche, aus mehreren Teilen gebildete Flachbandleitungen für den Transport
zusammengefaltet werden und erst bei der Montage in ihrer vollen
Länge ausgefaltet werden.
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Nachfolgend
wird die Erfindung anhand einer Ausführungsbeispiele zeigenden Zeichnung
näher erläutert. In
der Zeichnung zeigen:
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1 eine
Flachbandleitung mit einer damit zu verbindenden Hülse;
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2 eine
Flachbandleitung mit einer stoffschlüssig mit dieser verbundenen
Hülse;
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3 eine
Explosionszeichnung einer Flachbandleitung mit einer Hülse und
einem Anschlussbolzen;
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4 eine
Ansicht einer Flachbandleitung mit verschraubtem Anschlussbolzen;
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5 eine
Schnittansicht einer Flachbandleitung mit einer stoffschlüssig damit
verbundenen Hülse;
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6 eine
weitere Schnittansicht einer Flachbandleitung mit einer damit verbundenen
Hülse;
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7 ein
Ausführungsbeispiel
gemäß 6,
mit einem verbogenen Überstand;
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8 ein
System mit zwei Flachbandleitungen.
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1 zeigt
eine aus Aluminium gebildete Flachbandleitung 2 mit einer Öffnung 4.
Außerdem
ist eine Hülse 8 gezeigt.
Die Hülse 8 hat
eine Bohrung 9 zur Aufnahme eines Anschlussbolzens. Die
Hülse 8 ist
konisch geformt und die Mantelfläche 10 der
Hülse 8 entspricht
im Wesentlichen dem Innendurchmessender Öffnung 4, die ebenfalls
konisch geformt ist. Bevorzugt ist, wenn der Umfang der Mantelfläche 10 geringfügig größer ist,
als der Innendurchmesser der Öffnung 4,
so dass die Hülse 8 in
die Öffnung 4 gepresst
werden kann und mittels eines Reibschweißvorgangs mit dem Flachbandleiter 2 stoffschlüssig verbunden
werden kann.
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Eine
mit der Flachbandleitung 2 verbundene Hülse 8 ist in 2 dargestellt.
Zu erkennen ist, dass die Hülse 8 in
der Öffnung
der Flachbandleitung 2 verbaut ist. Die Stirnfläche 16a der
Hülse 8 kann
im Wesentlichen bündig
mit der Oberfläche
der Flachbandleitung 2 sein. Beim stoffschlüssigen Verbinden der
Hülse 8 mit
der Flachbandleitung 2, wird die Hülse 8 bevorzugt mittels
eines Reibschweißvorgangs mit
dem Material der Flachbandleitung 2 verschweißt. Bevorzugt
ist die Hülse 8 aus
Kupfer oder Messing gebildet. Beim Reibschweißen geht das Kupfer der Hülse 8 eine
intermetallische Verbindung mit dem Aluminium der Flachbandleitung 2 ein.
Diese intermetallische Verbindung ist von hoher elektrischer Güte, da kein
Aluminiumoxid zwischen der Hülse 8 und
der Flachbandleitung 2 vorhanden ist.
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3 zeigt
eine Explosionszeichnung einer Flachbandleitung 2 mit einer
Hülse 8 und
einem Anschlussbolzen 6. Der Anschlussbolzen 6 ist über ein Gewinde
mit einer Mutter 14 verschraubbar. Die Mutter 14 ist
durch eine Unterlegscheibe 12 gestützt. Die obere Stirnfläche 16a der
Hülse 8 ist
in etwa so groß wie
die Auflagefläche
des Schraubenkopfes des Anschlussbolzen 6. Die untere Stirnfläche 16b der
Hülse 8 hat
in etwa den Umfang der Unterlegscheibe 12. Nachdem die
Hülse 8 mit
der Flachbandleitung 2 stoffschlüssig verbunden ist, kann der
Anschlussbolzen mit der Mutter 14 verschraubt werden, wie
dies in 4 dargestellt ist.
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In 4 ist
zu erkennen, dass der Anschlussbolzen 6 mit der Mutter 14 verschraubt
ist. Dadurch, dass die Hülse 8 aus
Kupfer gebildet ist, besteht eine Kontaktierung des Anschlussbolzens 6 mit
einer Oberfläche,
welche gute elektrische und mechanische Eigenschaften hat. Zum einen
bildet sich auf den Stirnflächen
der Hülse 8 nur
langsam eine Oxidschicht und diese behindert nicht den Stromfluss
zwischen Hülse 8 und
Anschlussbolzen 6. Außerdem
ist die Hülse 8 härter als
die Flachbandleitung 2, so dass selbst bei mechanischer
Beanspruchung des Anschlussbolzens 6 die Anschlussflächen nicht
verformt werden.
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5 zeigt
eine Schnittansicht einer Flachbandleitung 2 mit einer
konischen Hülse 8.
Zu erkennen ist, dass die konische Mantelfläche 10 der Hülse 8 stoffschlüssig mit
der Flachbandleitung 2 verbunden ist. Die obere Stirnfläche 16a hat
einen größeren Umfang
als die untere Stirnfläche 16b.
Dadurch, dass die Hülse 8 konisch
ist, lässt
sich diese leicht in die Öffnung
der Flachbandleitung einführen
und mit dieser verschweißen.
Die Öffnung
in der Flachbandleitung 2 kann gestanzt sein. Dadurch,
dass die Hülse 8 durch
die Bohrung 9 eine Aufnahme für den Anschlussbolzen 6 zur
Verfügung
stellt und die elektrische Kontaktierung zwischen Hülse 8 und
Anschlussbolzen 6 über
die Stirnflächen 16a, 16b erfolgt,
sind geringere konstruktive Anforderungen an die Bohrung 9 zu
stellen, da der Anschlussbolzen 6 nicht in unmittelbarem
Kontakt mit dem Innendurchmesser der Bohrung 9 stehen muss,
um einen elektrischen Kontakt zu ermöglichen.
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6 zeigt
ein Ausführungsbeispiel
einer Hülse 8 mit
einem Kragen 18 entlang der oberen Stirnfläche 16a und
einem Überstand 20 auf
der Seite der unteren Stirnseite 16b. Der Kragen 18 erstreckt
sich radial entlang der oberen Stirnfläche 8. Der Überstand 20 erstreckt
sich axial auf der Seite der unteren Stirnfläche 16b. Bevorzugt
ist, wenn der Überstand 20 derart
geformt ist, dass sich die Hülse 8 kontinuierlich
verjüngt.
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Beim
Verschweißen
der Hülse 8 mit
der Flachbandleitung 2 liegt der Kragen 18 an
der Oberfläche
der Flachbandleitung 2 an. Während des Verschweißvorgangs
entsteht entlang der Kontaktfläche zwischen
Kragen 18 und Flachbandleitung 2 eine derart hohe
Temperatur, dass sich der Kragen 18 mit der Flachbandleitung 2 intermetallisch
stoffschlüssig verbindet.
Dies gewährleistet
einen guten Schutz für die
intermetallische Verbindung zwischen Mantelfläche 10 der Hülse 8 und
Innendurchmesser der Öffnung 4 der
Flachbandleitung 2, da Korrosionen dieser intermetallischen
Verbindung verhindert werden. Ein besonders guter Schutz vor Korrosionen
kann dadurch gewährleistet
werden, dass zwischen Kragen 18 und Oberfläche der
Flachbandleitung 2 ein Isolationsring (nicht dargestellt)
vorgesehen ist. Dieser Isolationsring ist bevorzugt aus einem Kunststoff, der
beim Verschweißen
der Hülse 8 mit
der Flachbandleitung 2 ebenfalls schmilzt. Der geschmolzene Kunststoff
dichtet die Nahtstelle zwischen Hülse 8 und Flachbandleitung 2 gut
ab.
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7 zeigt
eine Anordnung gemäß 6, bei
der der Überstand 20 in
radialer Richtung verbogen ist. Diese Verbiegung kann mittels eines
Dorns, der auf der Seite der Stirnfläche 16b in die Bohrung 9 eingeschoben
wird, erreicht werden. Die Verformung kann auch dadurch erzielt
werden, dass ein Werkzeug in die Öffnung 9 auf der Seite
der Stirnfläche 16a eingreift
und durch die Bohrung 9 geschoben wird. Nachdem das Werkzeug
durch die Bohrung 9 geschoben wurde, kann sich das Werkzeug
aufspreizen. Durch eine auf die Stirnfläche 16a wirkende Kraft
kann das Werkzeug in Richtung der Stirnfläche 16a gezogen werden
und somit eine Verformung des Überstands 20 bewirken.
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Eine
gute Isolierung der Naht zwischen Hülse 8 und Flachbandleitung 2 kann
dadurch erzielt werden, dass zwischen dem verformten Überstand 20 und
der Oberfläche
der Flachbandleitung 2 ein Isolationsmaterial 22 eingefügt ist.
Dieses Isolationsmaterial 22 kann beispielsweise ein O-Ring
sein.
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8 zeigt
ein System mit zwei Flachbandleitern 2. Die beiden Flachbandleiter 2 weisen
jeweils eine konische Hülse 8 auf.
Die Flachbandleiter 2 sind über einen Anschlussbolzen 6 miteinander
verbunden. Der Anschlussbolzen 6 kann dabei eine Schraube
oder ein Niet sein. In der gezeigten Darstellung ist der Anschlussbolzen 6 eine
Schraube. Diese wird über
eine Mutter 14 verschraubt. Der Anschlussbolzen 6 und
die Mutter 14 sind über
Unterlegscheiben 12 auf den Stirnflächen der Hülsen 8 gelagert. Der elektrische
Strompfad verläuft über die
Hülse 8,
die Unterlegscheibe 12, die Mutter 14, den Anschlussbolzen 6,
die Unterlegscheibe 12 und die Hülse 8. Die Kontaktierung
zwischen Hülse 8,
Unterlegscheibe 12 und Mutter 14 bzw. Anschlussbolzen 6 ist
von hoher elektrischer Güte,
da Oxidschichten die Verbindung nur geringfügig beeinflussen. Dadurch,
dass die Hülse 8 mit
dem Flachbandleiter stoffschlüssig
verbunden ist, kann der Strom weiterhin ungehindert aus der Hülse 8 in
die Flachbandleitung 2 fließen. Dadurch ergibt sich eine
gute elektrische Kopplung zwischen den Flachbandleitungen 2.
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Die
Flachbandleitungen 2 sind um den Anschlussbolzen 6 herum
gegeneinander verdrehbar. Dadurch können beliebige Winkel zwischen
den Flachbandleitungen 2 gebildet sein. Außerdem ist
es möglich,
dass die Flachbandleitungen 2 unterschiedliche Querschnitte
haben. Schließlich
kann eine lange Flachbandleitung durch Kontaktierung von mehreren
Flachbandleitungen 2, wie dargestellt, hergestellt werden.
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Durch
die Kontaktierung mittels einer Hülse ist es möglich, elektrische
Flachbandleitungen mit guten elektrischen und mechanischen Eigenschaften als
Batterieleiter zu verbauen. Eine Kontaktierung über einen Anschlussbolzen hat
eine hohe mechanische Festigkeit und einen geringen Übergangswiderstand.
Bevorzugt ist die Verwendung von Kupfer oder Legierungen davon für die Hülse und
von Aluminium für
die Flachbandleitung.