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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Kolbenpumpe, insbesondere Kraftstoffpumpe
für ein Einspritzsystem einer Brennkraftmaschine, nach dem
Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Eine
derartige Kolbenpumpe ist beispielsweise aus der
DE 100 39 210 A1 bekannt
und umfasst eine in einem Pumpengehäuse drehbar gelagerte
Antriebswelle mit einem exzentrisch ausgebildeten Wellenabschnitt,
auf welchem ein Exzenterring gleitend gelagert ist. Bei einer Drehung
der Antriebswelle vollführt der Exzenterring eine Taumelbewegung,
welche zum Antrieb von drei Pumpeinheiten genutzt wird.
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Jede
Pumpeinheit umfasst einen Pumpkolben, der für eine mittels
des Exzenterringes angetriebene Hin- und Herbewegung in einem Pumpzylinder der
jeweiligen Pumpeinheit geführt ist und an seiner exzenterseitigen
Stirnseite einen Gleitschuh aufweist, der mit einer Gleitfläche
an einer korrespondierenden Gegengleitfläche am Außenumfang
des Exzenterringes aufliegt.
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Im
Betrieb einer derartigen Pumpe ergeben sich durch die Reibung zwischen
der Gleitfläche des Gleitschuhs und der Gegengleitfläche
des Exzenterringes erhebliche Belastungen dieser Pumpenkomponenten.
Dies ist einerseits problematisch hinsichtlich der Lebensdauer der
Pumpe und andererseits einem hohen Pumpenwirkungsgrad abträglich.
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Es
ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Kolbenpumpe
der eingangs genannten Art bereitzustellen, bei welcher der Gleitschuh und
der Exzenterring im Betrieb der Pumpe weniger beansprucht werden.
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Erfindungsgemäß wird
diese Aufgabe dadurch gelöst, dass die Gleitfläche
des Gleitschuhs und/oder die Gegengleitfläche des Exzenterringes durch
ein Keramikmaterial ausgebildet ist.
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Durch
die Erfindung werden die Reibungs- und Verschleißeigenschaften
des aus Exzenterring und Gleitschuh gebildeten Tribosystems erheblich verbessert,
so dass diese Pumpenkomponenten weniger stark beansprucht werden.
Außerdem hat sich herausgestellt, dass auf Grund der verringerten
Reibungskräfte vorteilhaft der Pumpenwirkungsgrad erhöht
werden kann und darüber hinaus konstruktive Maßnahmen
zum Fernhalten solcher Querkräfte vom Pumpkolben einfacher
vorgesehen werden können, was wiederum für eine
Einsparung von Material, Gewicht und Bauraum bei der oder den betreffenden Pumpeinheiten
genutzt werden kann.
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Bisher
wurden Gleitschuhe und Exzenterringe zumeist aus relativ teuren
Stahlwerkstoffen hergestellt. Für höhere Beanspruchungen
wurden hierbei oftmals zusätzliche Verschleißschutzschichten
im Bereich der Gleitfläche des Gleitschuhs und/oder der Gegengleitfläche
des Exzenterringes verwendet. Demgegenüber ermöglicht
die Erfindung vorteilhaft die Herstellung dieser Pumpenkomponenten
aus kostengünstigeren Materialien als ”Grundmaterial”, bei
welchem es sich wieder z. B. um einen metallischen Werkstoff wie
Stahl handeln kann, wobei die erfindungsgemäße
Ausbildung bei wenigstens einer der tatsächlich beanspruchten
Flächen (Gleitfläche und/oder Gegengleitfläche)
die Reibungs- und somit Verschleißbelastung vom Grundmaterial
der betreffenden Komponente fernhält.
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Was
die Art des Keramikmaterials anbelangt, so kann vorteilhaft z. B.
auf an sich bekannte technische Keramiken zurückgegriffen
werden. Im Rahmen der Erfindung ist es oftmals von Vorteil, wenn
eine Keramik mit einer hohen Wärmeleitfähigkeit
verwendet wird (z. B. mindestens 1,0 × 102 W/mK,
insbesondere mindestens 1,5 × 102 W/mK
bei 100°C), um möglichst effizient Wärme
aus dem Bereich der Reibflächen abzuführen. Diesbezüglich
kommen z. B. Aluminiumnitrid oder Siliziumkarbid in Betracht. Insbesondere
derartige Keramiken können hinsichtlich ihrer Verschleißfestigkeit
und/oder hinsichtlich eines niedrigen Reibungskoeffizienten gegebenenfalls auch
noch durch geeignete Additive verbessert werden. Falls es im konkreten
Anwendungsfall auf eine hohe Biegefestigkeit bzw. Härte
ankommt, so ist z. B. die Verwendung von Zirkoniumoxid, Siliziumnitrid oder
Aluminiumoxid vorteilhaft (gegebenenfalls wieder durch Additive
modifiziert, etwa um die Wärmeleitfähigkeit zu
erhöhen).
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Die
Erfindung eignet sich insbesondere für Hochdruck-Kraftstoffpumpen
für Speichereinspritzsysteme von Brennkraftmaschinen, z.
B. im Automobilbereich. Hier werden oftmals Pumpen zur Erzeugung
eines Kraftstoffdruckes im Bereich von 2000 bar oder mehr benötigt.
Bei dementsprechend stark belasteten Hochdruckpumpen ist der Einsatz
der Erfindung somit besonders vorteilhaft.
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Die
Anzahl, Art und Ausbildung der Pumpeinheiten spielt im Rahmen der
Erfindung eine untergeordnete Rolle. Die erfindungsgemäße
Kolbenpumpe kann einen oder mehrere Exzenterringe aufweisen, die
jeweils zum Antrieb von einer oder mehreren Pumpeinheiten dienen.
Mehrere Pumpeinheiten können in einer gemeinsamen radialen
Ebene, z. B. in äquidistanten Winkelabständen,
angeordnet sein (”Radialkolbenpumpe” im engeren
Sin ne), oder auch in Axialrichtung nebeneinander angeordnet sein
(”Reihenpumpe”).
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In
einer insbesondere für Hochdruckpumpen bevorzugten Ausführungsform
ist die mit der keramischen Fläche ausgebildete Pumpenkomponente (Gleitschuh
und/oder Exzenterring) größtenteils aus einem
nicht-keramischen Grundmaterial wie z. B. Stahl gebildet, welches
von seiner Anordnung her keiner Reibbelastung unterliegt. Alternativ
ist es auch denkbar, die betreffende(n) Komponente(n) vollständig
aus dem Keramikmaterial auszubilden.
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Die
Gleitlagerung des Exzenterringes auf dem exzentrisch ausgebildetem
Wellenabschnitt der Antriebswelle kann direkt oder indirekt (z.
B. über eine zwischengefügte Lagerbuchse) vorgesehen sein.
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Zur
weiteren Minimierung der Reibungskräfte kann vorgesehen
sein, dass die durch das Keramikmaterial ausgebildete Fläche
geschliffen oder poliert ist.
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In
einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Gegengleitfläche
des Exzenterringes durch eine Flachseite einer am Exzenterring gehaltenen Keramikplatte
ausgebildet ist.
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Alternativ
oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass die Gleitfläche
des Gleitschuhs durch eine Flachseite einer am Gleitschuh gehaltenen
Keramikplatte ausgebildet ist.
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Die
jeweilige Keramikplatte kann beispielsweise durch eine Verklebung,
durch eine Verlötung und/oder durch einen Formschluss gehalten
sein.
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Falls
ein Formschluss vorgesehen ist, so wirkt dieser (hält also
die Keramikplatte) bevorzugt zumindest in der Richtung der Reibbewegung
zwischen Gleitschuh und Exzenterring.
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Der
Formschluss kann z. B. durch eine Verbördelung der Keramikplatte
an der betreffenden Pumpenkomponente realisiert sein, beispielsweise durch
eine am Umfang der Keramikplatte wenigstens abschnittweise vorgesehen
Bördelung von angrenzenden Materialabschnitten der betreffenden
Pumpenkomponente.
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In
einer anderen Ausführungsform zur Realisierung des Formschlusses
ist vorgesehen, dass die Keramikplatte mit einer ihrer Flachseiten
in eine geeignet dimensionierte Aussparung der betreffenden Pumpenkomponente
eingesetzt ist, wobei die entgegengesetzte Flachseite der Keramikplatte
wenigstens minimal den Aussparungsrand überragt, d. h. aus
der Aussparung hervorragt. Ein derart realisierter Formschluss kann
auch mit einem gleichzeitigen Reibschluss zum Halten der Keramikplatte
in der Aussparung kombiniert werden, etwa indem die Keramikplatte
in die Aussparung eingepresst wird. Alternativ oder zusätzlich
kommt in betracht, die Keramikplatte in der Aussparung zu verkleben
oder zu verlöten.
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Falls
die Keramikplatte an der Oberfläche der betreffenden Pumpenkomponente
gehalten und/oder in eine Aussparung der Oberfläche dieser Pumpenkomponente
eingesetzt ist, so kann gemäß einer Weiterbildung
vorgesehen sein, dass die komponentenseitige Flachseite der Keramikplatte
und die daran angrenzende Fläche der Komponente (z. B. Oberfläche
bzw. Aussparungsgrund) eine zueinander korrespondierende Strukturierung
zwecks Verzahnung der Keramikplatte (zur Vermeidung von Querbewegungen)
aufweisen.
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Falls
eine Keramikplatte mit einheitlicher Dicke verwendet wird, so beträgt
diese bevorzugt mindestens 2 mm, weiter bevorzugt mindestens 3 mm. Bei
einer uneinheitlich dicken Keramikplatte können diese Untergrenzen
für die (lokal) minimale Dicke der betreffenden Keramikplatte
vorgesehen werden.
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Hinsichtlich
einer einfachen Fertigung und Konstruktion ist bevorzugt, dass die
Gleitfläche des Gleitschuhs und die Gegengleitfläche
des Exzenterringes jeweils ebene Flächen sind, deren Normale
in Radialrichtung orientiert sind. Zur Minimierung der Reibungsbelastung
ist es bevorzugt, dass die beiden aneinander reibenden Flächen
jeweils möglichst groß dimensioniert sind bzw.
so dimensioniert und angeordnet sind, dass über jeden Reibungszyklus betrachtet
die Reibkräfte über eine möglichst große Reibfläche übertragen
werden.
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Zur
vorteilhaften Realisierung einer möglichst ”großflächigen
Verteilung” der Reibbelastung können verschiedene
Maßnahmen getroffen werden, von denen nachfolgend einige
erläutert werden sollen. Diese Maßnahmen können
besonders vorteilhaft auch miteinander kombiniert werden.
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So
ist in einer bevorzugten Ausführungsform beispielsweise
vorgesehen, dass die Gleitfläche des Gleitschuhs größer
ist als die Querschnittsfläche des Pumpkolbens. Der Gleitschuh
kann einstückig mit dem Pumpkolben oder bevorzugt als separates
Bauteil vorgesehen sein. Ein vom Querschnitt her größer dimensionierter
Gleitschuh besitzt außerdem den Vorteil, dass dieser einfacher
bzw. besser in Richtung der Pumpkolbenbewegung geführt
werden kann (etwa um Querkräfte auf den Pumpkolben zu vermeiden).
Bevorzugt ist die Gleitfläche des Gleitschuhs wenigstens
um einen Faktor 2, insbesondere um einen Faktor 3 größer
als die (bevorzugt kreisförmige) Querschnittsfläche
des Pumpkolbens.
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Diese
Maßnahme zur Minimierung der Reibungsbelastung ist von
Vorteil unabhängig davon, ob die Gleitfläche des
Gleitschuhs durch das Keramikmaterial ausgebildet ist oder nicht.
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Eine
andere vorteilhafte Maßnahme besteht darin, die exzenterseitige
Stirnfläche des Gleitschuhs über ihre im Wesentlichen
gesamte Querschnittsfläche als Reibfläche (also
Gleitfläche) vorzusehen. Hierunter soll insbesondere der
Fall verstanden werden, dass die Größe der Gleitfläche
wenigstens 70%, insbesondere wenigstens 90% der maximalen Querschnittsfläche
des Gleitschuhs beträgt. Dies unabhängig davon,
ob diese Gleitfläche durch Keramikmaterial ausgebildet
ist oder nicht. Falls die Gleitfläche des Gleitschuhs durch
Keramikmaterial ausgebildet ist, so ist dies bevorzugt über
die im Wesentlichen gesamte Gleitfläche der Fall.
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Eine
weitere Maßnahme besteht darin, zumindest die Gegengleitfläche
des Exzenterringes durch Keramikmaterial auszubilden und zumindest
in Reibrichtung betrachtet größer als die am Gleitschuh vorgesehene
Gleitfläche zu dimensionieren. Damit kann erreicht werden,
dass jeder Punkt der Gleitfläche über den gesamten
Reibzyklus betrachtet stets im Reibkontakt mit der (größer
dimensionierten) Gegengleitfläche bleibt. Außerdem
ist es am Exzenterring im Allgemeinen einfacher, eine keramische
Reibfläche (z. B. durch eine daran gehaltene Keramikplatte)
auszubilden als am Gleitschuh des Pumpkolbens. Dies deshalb, weil
der Exzenterring bei üblichen Pumpenbauweisen zumeist wesentlich
voluminöser als der Gleitschuh ist, so dass hier weniger
räumliche Einschränkungen bestehen, etwa im Hinblick
auf das Halten (Befestigen) eines separaten Keramikbauteils (z.
B. Keramikplatte) an dieser Pumpenkomponente. Beispielsweise steht
am Exzenterring somit eine vergleichsweise große Fläche
zur Verfügung, welche für eine zuverlässi ge
Verklebung, Verlötung etc. einer Keramikplatte nutzbar
ist. Eine entsprechende Fläche am Gleitschuh ist demgegenüber üblicherweise wesentlich
kleiner.
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Eine
bevorzugte Maßnahme besteht darin, eine keramische Ausbildung
der Gegengleitfläche des Exzenterringes durch Einfügen
einer relativ groß dimensionierten Keramikplatte in eine
korrespondierend dimensionierte Aussparung am Außenumfang des
Exzenterringes einzusetzen. Insbesondere kann die Keramikplatte
so dimensioniert sein, dass sämtliche Punkte der am Gleitschuh
vorgesehenen Gleitfläche stets in Reibkontakt mit der Keramikplatte
bleiben. In Reibrichtung betrachtet erfordert dies eine Ausdehnung
der Keramikplatte, welche die entsprechende Ausdehnung der am Gleitschuh
vorgesehenen Gleitfläche um wenigstens denjenigen Betrag übersteigt,
welcher der in Reibrichtung gemessenen Amplitude der Taumelbewegung
des Exzenterringes entspricht. Bei einer Befestigung der Keramikplatte durch
eine Verklebung, Verlötung oder einen Formschluss ist hierbei
bevorzugt, dass diese Ausdehnung der Keramikplatte in Reibrichtung
betrachtet die vorstehend definierte Mindestgröße
(unter Berücksichtigung der Taumelbewegung) um wenigstens 10% übersteigt
(sofern die Konstruktion einen hinreichend großen Platz
am Außenumfang des Exzenterringes zulässt).
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In
einer bevorzugten Ausführungsform besitzt der Exzenterring
an jedem einem Gleitschuh zugewandten Außenumfangsabschnitt
eine Abflachung, bevorzugt ebene Abflachung, deren in Reibrichtung
betrachtete Ausdehnung zu wenigstens 80%, insbesondere zu wenigstens
90% mit dem Keramikmaterial versehen ist, etwa in Form einer daran befestigten
Keramikplatte. Diese Keramikplatte kann in oben bereits beschriebener
Weise an dieser Abflachung gehalten werden, also z. B. durch eine
Verklebung, Verlötung und/oder einen Formschluss (z. B.
in eine entsprechend dimensionierte Aussparung der Abflachung eingesetzt).
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen
mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen weiter beschrieben.
Es stellen dar:
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1 eine
Schnittansicht einer Radialkolbenpumpe gemäß eines
Ausführungsbeispiels,
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2 eine
Schnittansicht eines in der Pumpe von 1 verbauten
Exzenterringes mit aufgeklebten Keramikplatten,
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3 eine
Seitenansicht des Exzenterringes von 2,
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4 eine
perspektivische Ansicht des Exzenterringes von 2,
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5 eine
Schnittansicht einer Radialkolbenpumpe gemäß eines
zweiten Ausführungsbeispiels,
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6 eine
Schnittansicht des in der Pumpe von 5 verbauten
Exzenterringes mit formschlüssig gehaltenen Keramikplatten,
und
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7 eine
Seitenansicht des Exzenterringes von 6.
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1 veranschaulicht
den Aufbau einer Hochdruck-Kraftstoffpumpe 10 zur Versorgung
eines Speichereinspritzsystems einer Brennkraftmaschine eines Kraftfahrzeuges.
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In
einem Pumpengehäuse 12 ist eine um eine Drehachse 14 drehbar
gelagerte Antriebswelle mit einem Exzenterabschnitt 16 angeordnet,
welcher eine zylindrische Form mit einer Mittellinie 18 besitzt. Die
Mittellinie 18 des Exzenterabschnittes 16 ist
in Radialrichtung betrachtet um einen Abstand d von der Drehachse 14 der
Antriebswelle versetzt.
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Auf
dem Exzenterabschnitt 16 ist über eine reibungsvermindernde
Lagerbuchse 22 ein Exzenterring 24 gleitend (bezüglich
des Exzenterabschnittes 16 drehbar) gelagert.
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Die
Pumpe 10 umfasst ferner zwei in dem Gehäuse 12 angeordnete
Pumpeinheiten 30. Die Pumpeinheiten 30 sind in
einer gemeinsamen radialen Ebene auf einander entgegengesetzten
Seiten des Umfangs der Pumpe 10 angeordnet. Abweichend
vom dargestellten Ausführungsbeispiel könnten
auch mehr als zwei Pumpeinheiten der dargestellten Art über
den Umfang verteilt angeordnet sein (z. B. drei Pumpeinheiten in
120°-Abständen).
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Auf
Grund einer identischen Ausgestaltung der Pumpeinheiten 30 sind
in den Figuren lediglich die im Bereich der in 1 oberen
Pumpeinheit 30 vorgesehenen Komponenten mit Bezugszahlen
versehen und nachfolgend beschrieben. Wie aus den Figuren ersichtlich,
ist die andere (in 1 untere Pumpeinheit) identisch
ausgebildet.
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Der
Exzenterring 24 besitzt eine im Wesentlichen hohlzylindrische
Gestalt, jedoch mit zwei Abflachungen 26, die jeweils einer
der Pumpeinheiten 30 zugewandt sind.
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Jede
Pumpeinheit 30 umfasst einen zylindrischen Pumpkolben 32,
der für eine mittels des Exzenterringes 24 angetriebene
Hin- und Herbewegung in einem Pumpzylinder 34 der jeweiligen
Pumpeinheit 30 geführt ist. Für diesen
Antrieb in Zusammenwirkung mit der zugeordneten Abflachung 26 des
Exzenterringes 24 ist der Pumpkolben 32 exzenterseitig mit
einem Gleitschuh 36 versehen, der im dargestellten Ausführungsbeispiel
separat von dem Pumpkolben 32 (als separate Gleitschuhbaugruppe)
vorgesehen ist, jedoch in Mitnahmeverbindung in Bewegungsrichtung
des Pumpkolbens 32 mit diesem steht.
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Am
Außenumfang des Pumpzylinders 34 ist ein hülsenförmiger
Stützkörper 38 in Bewegungsrichtung des
Pumpkolbens 32 geführt und mit dem Gleitschuh 36 verbunden,
um auch diesen zu führen bzw. bei Antrieb der Pumpeinheit 30 durch
die Taumelbewegung des Exzenterringes 24 verursachte Querkräfte
vom Pumpkolben 32 fernzuhalten und stattdessen im Wesentlichen
in den Pumpzylinder 34 zu leiten. Die aus dem Stützkörper 38 und
dem Gleitschuh 36 gebildete Baugruppe wird durch eine Rückstellfeder 40 zum
Exzenterring 24 hin belastet, so dass der Gleitschuh 36 im
Betrieb der Pumpe 10 stets in Kontakt an der Abflachung 26 des
Exzenterringes 24 bleibt.
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Der
Gleitschuh 36 liegt mit einer Gleitfläche, die
im dargestellten Ausführungsbeispiel an der Unterseite
einer metallischen Gleitplatte 42 des Gleitschuhs 36 ausgebildet
ist, an einer Gegengleitfläche 44 (vgl. auch 2)
des Exzenterringes 24 auf.
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Im
Betrieb der Pumpe 10 stehen somit die Gleitfläche
und die Gegengleitfläche 44 im Reibkontakt miteinander.
Eine Besonderheit der Pumpe 10 besteht darin, dass die
Gegengleitfläche 44 des Exzenterringes 24 durch
ein Keramikmaterial ausgebildet ist, wobei im dargestellten Ausführungsbeispiel hierfür
eine Keramikplatte 50 an der Abflachung 26 des
Exzenterringes gehalten ist.
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Abweichend
vom dargestellten Ausführungsbeispiel könnte auch
alternativ oder zusätzlich vorgesehen sein, dass die am Gleitschuh 36 vorgesehene Gleitfläche
durch ein Keramikmaterial ausgebildet ist.
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Die
Verwendung des Keramikmaterial reduziert insbesondere im Falle einer
geschliffenen bzw. polierten Keramik die Reibungsverluste und erhöht darüber
hinaus die Lebensdauer der Pumpe 10. Vorteilhaft kann ein
Grundmaterial des Exzenterringes 24 vergleichsweise kostengünstig
gewählt werden.
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Für
die ordnungsgemäße Funktion über längere
Betriebszeiten ist es vorteilhaft, die Keramikplatte 50 zumindest
in Reibrichtung (in 1 horizontal) an dem Exzenterring 24 bzw.
seiner Abflachung 26 zu fixieren. Im dargestellten Ausführungsbeispiel
ist die Keramikplatte 50 hierfür mit ihrer unteren
Flachseite vollflächig an der Abflachung 26 aufgeklebt.
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Die
in Reibrichtung betrachtete Ausdehnung der Keramikplatte 50 beansprucht
vollständig die entsprechende, am Exzenterring 24 zur
Verfügung stehende Fläche (Abflachungsfläche).
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2 zeigt
in einer Schnittansicht den Exzenterring 24 samt Lagerbuchse 22 und
Keramikplatten 50.
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Daraus
ist ersichtlich, dass auch die in Axialrichtung betrachtete Ausdehnung
der Keramikplatte 50 im Wesentlichen die gesamte Ausdehnung
der Abflachung 26 in derselben Richtung beansprucht bzw.
ausnutzt (z. B. mehr als 80% davon).
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Die 3 und 4 zeigen
den Exzenterring 24 in einer Seitenansicht bzw. perspektivischen Ansicht.
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Abweichend
vom dargestellten Ausführungsbeispiel, in welchem die Keramikplatte 50 mit
einheitlicher Dicke (bevorzugt mindestens 3 mm) vorgesehen ist,
könnte auch eine uneinheitlich dicke Keramikplatte (Mindestdicke
bevorzugt mindestens 3 mm) vorgesehen sein, beispielsweise mit Einbuchtungen
bzw. Ausbuchtungen an ihrer Unterseite, die mit einer korrespondieren
Struktur der Oberfläche des Exzenterringes 24 ”verzahnen”.
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Bei
der nachfolgenden Beschreibung eines weiteren Ausführungsbeispiels
werden für gleichwirkende Komponenten die gleichen Bezugszahlen
verwendet, jeweils ergänzt durch einen kleinen Buchstaben ”a” zur
Unterscheidung der Ausführungsform. Dabei wird im Wesentlichen
nur auf die Unterschiede zu dem bereits beschriebenen Ausführungsbeispiel eingegangen
und im Übrigen hiermit ausdrücklich auf die Beschreibung
des vorangegangenen Ausführungsbeispiels verwiesen.
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5 ist
eine der 1 entsprechende Ansicht einer
Pumpe 10a gemäß eines weiteren Ausführungsbeispiels.
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Im
Unterschied zur oben beschriebenen Pumpe 10 ist bei der
Pumpe 10a eine die Gegengleitfläche 44a an
einem Exzenterring 24a ausbildende Keramikplatte 50a durch
Formschluss in einer Aussparung 52a der betreffenden Abflachung 26a gehalten.
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Wie
es aus 5 ersichtlich ist, wirkt dieser Formschluss jedenfalls
in Reibrichtung und verhindert somit zuverlässig eine reibkraftbedingte
Verschiebung der Keramikplatte 50a in Reibrichtung. Gegebenenfalls
kann eine (zusätzliche) Verklebung, Verlötung
oder andere Befestigungsmethode vorgesehen werden, insbesondere
um auch ein Verrutschen der Keramikplatte 50a und/oder
ein Freikommen von der Aussparung 52a zu unterbinden.
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Im
dargestellten Ausführungsbeispiel wirkt der Formschluss
jedoch in sämtlichen Richtungen orthogonal zur Richtung
der Pumpkolbenbewegung. Hierfür ist die Keramikplatte 50 im
dar gestellten Ausführungsbeispiel an ihrem Umfang ringsherum
von einem Aussparungsrand der entsprechend dimensionierten Aussparung 52a umgeben
(vgl. auch die 6 und 7).
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Als
Alternative zu einem ringsherum in Kontakt mit der Keramikplatte 50a stehenden
Aussparungsrand kommt auch in Betracht, den Umfang den Keramikplatte 50a lediglich
an zwei einander entgegengesetzten Seiten mittels jeweiliger Aussparungsränder
einzufassen, wobei diese Aussparungsränder in geeigneter
Weise korrugiert sind, z. B. Einbuchtungen bzw. Ausbuchtungen besitzen,
die mit einem korrespondierend korrugierten Rand der Keramikplatte 50a ”verzahnen”.
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- 10
- Kraftstoffpumpe
- 12
- Pumpengehäuse
- 14
- Drehachse
- 16
- Exzenterabschnitt
- 18
- Mittellinie
- 22
- Lagerbuchse
- 24
- Exzenterring
- 26
- Abflachung
- 30
- Pumpeinheit
- 32
- Pumpkolben
- 34
- Pumpzylinder
- 36
- Gleitschuh
- 38
- Stützkörper
- 40
- Rückstellfeder
- 42
- Gleitplatte
- 44
- Gegengleitfläche
- 50
- Keramikplatte
- 52
- Aussparung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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