DE102008063500A1

DE102008063500A1 - Hydraulische Maschine

Info

Publication number: DE102008063500A1
Application number: DE102008063500A
Authority: DE
Inventors: Henning Lund Larsen; Peter Randloev Larsen
Original assignee: Sauer Danfoss ApS
Current assignee: Danfoss Power Solutions ApS
Priority date: 2008-12-17
Filing date: 2008-12-17
Publication date: 2010-07-01
Anticipated expiration: 2028-12-18
Also published as: CN101900109B; US20100150761A1; CN101900109A; US8444404B2; DE102008063500B4

Abstract

Die Erfindung betrifft eine hydraulische Maschine mit einem Gehäuseabschnitt, einem Zahnradabschnitt und einem Kommutierungsabschnitt, wobei der Kommutierungsabschnitt einen Drehschieber und eine Ventilplatte aufweist und neben einem Gehäuse des Gehäuseabschnitts angeordnet ist. Man möchte eine derartige hydraulische Maschine zur Verfügung stellen, die einen geringen Bauraum benötigt. Dafür ist zwischen Drehschieber und Gehäuse eine Dichtung angeordnet.

Description

Die Erfindung betrifft eine hydraulische Maschine, die einen Gehäuseabschnitt mit einem Gehäuse, einen Kommutierungsabschnitt und einen Zahnradabschnitt aufweist, wobei der Zahnradabschnitt einen Zahnradsatz mit einem innen verzahnten Zahnkranz und einem außen verzahnten Zahnrad aufweist, die miteinander in Eingriff stehen und Arbeitskammern bilden, die über den Kommutierungsabschnitt, der einen Drehschieber und eine Ventilplatte aufweist, mit mindestens einem Einlassanschluss und mindestens einem Auslassanschluss verbunden sind.
Eine derartige hydraulische Maschine ist beispielsweise aus DE 195 20 405 C2 und DE 1 95 20 402 C2 bekannt. Bei derartigen Maschinen orbitiert das Zahnrad innerhalb des Zahnkranzes. Dafür besteht zwischen dem Zahnrad und dem Zahnkranz eine Zähnezahldifferenz, die häufig 1 beträgt. Die Bewegung des Zahnrads wird über eine Gelenkwelle auf eine Antriebswelle übertragen.
Wird die hydraulische Maschine als hydraulischer Motor betrieben, wird am Einlassanschluss ein Arbeitsmedium, z. B. eine hydraulische Flüssigkeit, mit einem Arbeitsdruck angelegt, während der Auslassanschluss in der Regel mit einem Tank oder zumindest mit einem niedrigen Druckniveau verbunden wird. Durch den Kommutierungsabschnitt, der einen Drehschieber und eine Ventilplatte aufweist, wird die hydraulische Flüssigkeit derart in ausgewählte Arbeitskammern des Zahnrades geführt, dass eine orbitierende Bewegung des Zahnrades erzeugt wird. Mit Hilfe des Drehschiebers und der Ventilplatte werden in Abhängigkeit von der Stellung des Zahnrades immer nur die jeweils erforderlichen Arbeitskammern unter Druck gesetzt, während die übrigen Arbeitskammern über den Drehschieber und die Ventilplatte mit dem Auslassanschluss verbunden sind.
Bei einer Verwendung der hydraulischen Maschine als Pumpe wird die Antriebswelle von außen angetrieben. Dies führt dazu, dass das Zahnrad innerhalb des Zahnkranzes orbitiert und die Arbeitskammern nacheinander vergrößert und verkleinert. Dadurch wird ein Arbeitsmedium durch den Einlassanschluss angesaugt und durch den Ausgangsanschluss ausgegeben. Die Zuordnung der einzelnen Arbeitskammern zum Einlassanschluss bzw. Auslassanschluss, die von der Stellung des Zahnrads abhängt, wird dabei durch die Ventilplatte und den Drehschieber vorgegeben.
Um Undichtigkeiten zwischen dem Drehschieber und der Ventilplatte klein zu halten, ist es beispielsweise aus DE 195 20 405 C2 bekannt, den Drehschieber mit Hilfe einer Andruckplatte gegen die Ventilplatte zu pressen. Die Andruckplatte wird dabei durch das einströmende Arbeitsmedium mit Druck beaufschlagt. Zusätzlich ist eine Feder vorgesehen, die den Drehschieber gegen die Ventilplatte drückt, so dass auch bei geringem Eingangsdruck eine ausreichende Dichtigkeit gewährleistet ist. Damit auch bei einer Umkehrung der Drehrichtung der Maschine, bei der die Drücke an Einlassanschluss und Auslassanschluss vertauscht werden, ein ausreichender Anpressdruck der Andruckplatte gegen den Drehschieber gewährleistet ist, ist eine relativ aufwändige Konstruktion der Andruckplatte erforderlich. Dies führt dazu, dass zum einen relativ viel Bauraum benötigt wird, zum anderen die Herstellung der Maschine aber auch relativ kostenintensiv ist.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, eine hydraulische Maschine bereitzustellen, die wenig Bauraum benötigt.
Diese Aufgabe wird bei einer hydraulischen Maschine der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass eine Dichtung zwischen Drehschieber und Gehäuse angeordnet ist.
Diese Dichtung, die beispielsweise als Ringdichtung ausgebildet ist, ersetzt die bisher im Stand der Technik verwendete Andruckplatte. Dadurch wird der Aufbau der hydraulischen Maschine stark vereinfacht. Gleichzeitig ergibt sich eine Maschine mit relativ kleiner axialer Länge. Der Begriff Gehäuse bezieht sich in diesem Zusammenhang sowohl auf das Gehäuse als auch auf alle gehäusefesten Elemente, wie beispielsweise Lager einer Antriebsstelle. Die Dichtung kann also auch z. B. zwischen Drehschieber und gehäusefesten Lagerteilen angeordnet sein.
Dabei ist besonders bevorzugt, dass die Dichtung axial vorgespannt ist. Im Unterschied zu den bekannten Lösungen ist die Dichtung also axial unbeweglich angeordnet. Die elastischen Eigenschaften der Dichtung werden dazu ausgenutzt, den Drehschieber axial gegen die Ventilplatte zu drücken, auch wenn kein oder auch nur ein geringer Arbeitsdruck angelegt ist. Eine zusätzliche Feder ist dann nicht weiter erforderlich. Zusätzlich ist eine ausreichende Dichtigkeit zwischen Gehäuse und Drehschieber gewährleistet.
Vorzugsweise ist die Dichtung in einer ringförmigen Nut angeordnet, wobei die Lage der Dichtung in Radialrichtung spielbehaftet ist. Diese spielbehaftete Lage wird dadurch erreicht, dass die Nut eine größere Breite aufweist als die Dichtung. Die Nut kann dabei entweder im Gehäuse oder im Drehschieber eingeformt sein. Um eine axiale Vorspannung der Dichtung zu gewährleisten, sollte die Tiefe der Nut geringer als die Dicke der Dichtung sein. Durch die Nut wird eine sichere Lage der Dichtung gewährleistet. Durch die spielbehaftete Lage kann die Dichtung dabei mit dem Druck des Arbeitsmediums beaufschlagt werden. Dieser Druck bewirkt eine radiale Verformung der Dichtung und damit einen erhöhten Anpressdruck gegen den Drehschieber, der damit fester gegen die Ventilplatte gedrückt wird. Mit zunehmendem Arbeitsdruck wird also auch der Drehschieber mit zunehmender Kraft gegen die Ventilplatte gedrückt, so dass eine dichte Verbindung zwischen dem Drehschieber und der Ventilplatte gewährleistet bleibt.
Vorteilhafterweise weist die Dichtung zwei Bereiche auf, wobei der gehäuseseitige Bereich elastisch ausgebildet ist und der der Ventilplatte zugewandte Bereich ein reibungsminderndes Material aufweist. Die Bereiche liegen also axial benachbart nebeneinander. Der gehäuseseitige Bereich kann beispielsweise aus einem Gummimaterial hergestellt sein. Der andere Bereich kann beispielsweise Teflon, PTFE oder Ähnliches aufweisen, um den Verschleiß und die Reibung zwischen der Dichtung und dem Drehschieber klein zu halten. Die erforderliche Dichtigkeit wird dabei durch den gehäuseseitigen Bereich gewährleistet. Zusätzlich lässt sich dieser Bereich durch die unter Druck stehende Hydraulikflüssigkeit verformen und überträgt diese Verformung in Form einer verstärkten Druckkraft auf den Drehschieber. Gleichzeitig sichert er eine statische Vorspannung, die insbesondere beim Anlaufen der Maschine günstig ist. Die Dichtung kann einstückig ausgebildet sein. Es ist aber auch möglich, sie mehrteilig, beispielsweise aus zwei Teilen, auszubilden, wobei ein Teil den ersten Bereich und ein Teil den zweiten Bereich bildet.
Bevorzugterweise ist die Dichtung im Gehäuse drehfest gehalten. Die Dichtung führt also gegenüber dem Gehäuse keine Relativbewegung aus. Die Dichtung kann daher relativ fest im Gehäuse gehalten werden. Dabei ist es ausreichend, dass nur die Fläche der Dichtung, die mit dem Drehschieber in Kontakt ist, mit einem reibungsarmen und verschleißfesten Material versehen ist. Dadurch ist es möglich, einen relativ großen Bereich der Dichtung elastisch auszubilden, was für die gewünschte Funktion und Dichtigkeit von Vorteil ist.
Vorzugsweise ist der Drehschieber drehfest an einer Antriebswelle gehalten. Die Antriebswelle dient dazu, bei einer Verwendung der Maschine als Motor die erzeugte Drehbewegung zu übertragen. Bei einer Verwendung der Maschine als Pumpe dient die Antriebswelle dazu, ein erforderliches Drehmoment einzubringen. Durch die drehfeste Lagerung des Drehschiebers an der Antriebswelle wird dabei sichergestellt, dass immer die richtigen Arbeitskammern mit dem Einlassanschluss bzw. Auslassanschluss in Verbindung stehen.
Bevorzugterweise trennt die Dichtung in der Nut einen Bereich, der mit dem Einlassanschluss in Verbindung steht, von einem Bereich, der mit dem Auslassanschluss in Verbindung steht. In Abhängigkeit von der Drehrichtung der Maschine wird also entweder die eine oder die andere Seite der Dichtung mit dem erhöhten Druck des Arbeitsmediums beaufschlagt. An der anderen Seite befindet sich dann das Arbeitsmedium mit geringem Druck. Die Dichtung wird also in Abhängigkeit von der Drehrichtung entweder radial nach innen oder radial nach außen mit Druck beaufschlagt, wobei durch die spielbehaftete Lagerung der Dichtung in der Nut sichergestellt wird, dass eine relativ große Fläche der Dichtung mit Druck beaufschlagbar ist. Dies führt dazu, dass eine relativ große Verformung der Dichtung bzw. eine relativ große Kraftübertragung durch die Dichtung auf den Drehschieber möglich ist, so dass der Drehschieber sicher gegen die Ventilplatte gedrückt wird. Durch die radiale Verformung und die Verschiebung der Dichtung vergrößert sich auch die Fläche des Drehschiebers etwas, die durch das Arbeitsmedium mit Druck beaufschlagt wird. Der Drehschieber wird dadurch mit erhöhter Kraft gegen die Ventilplatte gedrückt.
Bevorzugterweise weist die Antriebswelle einen Kanal auf, wobei durch den Kanal ein Arbeitsmedium zum Drehschieber transportierbar ist. Der im Gehäuse erforderliche Platz zum Zuführen und Abführen der hydraulischen Flüssigkeit wird dadurch verringert, dass dieser Kanal in der Antriebswelle vorgesehen wird. Der für die hydraulische Maschine erforderliche Bauraum kann dadurch weiter verringert werden.
Dabei ist besonders bevorzugt, dass der Kanal einen äußeren Ringraum, der zwischen dem Gehäuse und der Antriebswelle gebildet ist, mit einem inneren Ringraum verbindet, der zwischen der Antriebswelle und einer Gelenkwelle gebildet ist. Da die Gelenkwelle eine orbitierende Bewegung durchführt, ist zwischen der Gelenkwelle und der Antriebswelle ein Ringraum vorzusehen. Der äußere Ringraum zwischen Gehäuse und der Antriebswelle ermöglicht dabei eine Fertigung mit relativ großen Toleranzen, da ein Außendurchmesser der Antriebswelle nicht genau auf einen Innendurchmesser des Gehäuses abgestimmt werden muss. Der Aufbau der hydraulischen Maschine wird dadurch sehr kostengünstig.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Hierin zeigen:
1 einen schematischen Querschnitt durch eine hydraulische Maschine,
2 einen vergrößerten Ausschnitt aus 1,
3 einen schematischen Querschnitt durch die hydraulische Maschine im Bereich des Einlassanschlusses,
4 einen schematischen Querschnitt der hydraulischen Maschine im Bereich des Auslassanschlusses und
5 einen schematischen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform.
In 1 ist ein schematischer Querschnitt einer hydraulischen Maschine 1 dargestellt, die einen Gehäuseabschnitt 2, einen Kommutierungsabschnitt 3 und einen Zahnradabschnitt 4 aufweist. Im Gehäuseabschnitt 2 ist dabei ein Gehäuse 5 angeordnet. Der Kommutierungsabschnitt 3 weist einen Drehschieber 6 und eine Ventilplatte 7 auf. Dabei ist der Drehschieber 6 innerhalb des Gehäuses 5 angeordnet, so dass sich der Gehäuseabschnitt 2 und der Kommutierungsabschnitt 3 überschneiden. Der Drehschieber 6 ist drehfest an einer Antriebswelle 8 gehalten, die mit zwei Radiallagern 9, 10 im Gehäuse gelagert ist. Über ein Axiallager 11, das eine erste Laufscheibe 12 und eine zweite Laufscheibe 13 aufweist, wird eine axiale Bewegung der Antriebswelle 8 gegenüber dem Gehäuse 5 verhindert. Zur Abdichtung nach außen ist zwischen dem Gehäuse 5 und der Antriebswelle 8 eine Dichtung 14 vorgesehen.
Die Antriebswelle 8 ist über eine Gelenkwelle 15 mit einem Zahnrad 16 verbunden, das in einem Zahnkranz 17 orbitierend gelagert ist. Dafür weist das Zahnrad 16 einen Zahn weniger auf als der Zahnkranz 17. Die Funktion einer Maschine mit einem innen verzahnten Zahnkranz und außen verzahnten Zahnrad ist beispielsweise in DE 195 20 405 C2 ausführlich beschrieben und wird als bekannt vorausgesetzt. Eine derartige Maschine wird auch als Gerotor bezeichnet.
Im Motorbetrieb der Maschine wird durch eine entsprechende Druckbeaufschlagung von Arbeitskammern, die zwischen dem Zahnkranz und dem Zahnrad ausgebildet sind, eine orbitierende Bewegung des Zahnrads im Zahnkranz erzeugt. Für eine Drehbewegung ist dabei eine entsprechende Kommutierung notwendig, die mit Hilfe des Drehschiebers 6 und der Ventilplatte 7 erfolgt. Der Drehschieber 6 und die Ventilplatte 7 weisen dafür entsprechende Durchgangsöffnungen auf.
Der Drehschieber 6 ist zwischen dem Gehäuse 5 und der Ventilplatte 7 angeordnet und mit der Antriebswelle 8 drehfest verbunden. Der Drehschieber 6 rotiert also gegenüber dem Gehäuse 5, während die Ventilplatte 7 ortsfest gegenüber dem Gehäuse 5 ist.
Zwischen dem Gehäuse 5 und dem Drehschieber 6 ist eine axial vorgespannte Dichtung 19 angeordnet, die als Ringdichtung ausgebildet ist und mehrere Aufgaben zu übernehmen hat. Zum einen drückt sie den Drehschieber 6 gegen die Ventilplatte 7 und sorgt so für eine ausreichende Dichtigkeit zwischen diesen beiden Elementen. Zum anderen trennt sie einen Bereich, der mit einem in
1 nicht dargestellten Einlassanschluss in Verbindung steht von einem Bereich, der mit einem in Fig. ebenfalls nicht dargestellten Auslassanschluss in Verbindung steht. Die Ringdichtung 19 kann dabei direkt zwischen dem Gehäuse 5 und dem Drehschieber 6 angeordnet sein, wie es den Ausführungsbeispielen gemäß 1 bis 4 entspricht. Es ist aber auch möglich, die Ringdichtung zwischen dem Drehschieber 6 und einem gehäusefesten Teil, wie beispielsweise dem gehäusefesten Teil des Radiallagers 10, anzuordnen, wie es dem Ausführungsbeispiel nach 5 entspricht.
Die Ringdichtung 19 ist in einer ringförmigen Nut 20 im Gehäuse 5 gehalten. Wie insbesondere aus 2 ersichtlich, ist die radiale Lage der Dichtung 19 in der Nut spielbehaftet. Die Nut 20 ist also breiter ausgebildet als die Ringdichtung 19. Dadurch ist es möglich, dass die Ringdichtung 19 auf einer relativ großen Fläche, nämlich ihrer Außenseite oder Innenseite, mit der hydraulischen Flüssigkeit beaufschlagt werden kann, die unter einem hohen Druck steht. Dieser Druck führt dazu, dass die Dichtung 19 radial zusammengedrückt wird und so einen erhöhten Druck in axialer Richtung auf den Drehschieber 6 ausübt, der dadurch verstärkt gegen die Ventilplatte 7 gedrückt wird. Mit zunehmendem Druck erhöht sich also auch der Druck, mit dem der Drehschieber 6 gegen die Ventilplatte 7 gedrückt wird. Zwischen Drehschieber 6 und Ventilplatte 7 ist daher immer eine ausreichende Dichtigkeit gewährleistet.
Durch die spielbehaftete Lage kann die Ringdichtung 19 auch innerhalb der Nut 20 verlagert werden. Dadurch vergrößert sich die Fläche des Drehschiebers 6, die durch das Arbeitsmedium mit Druck beaufschlagt wird. Der Drehschieber 6 wird dadurch mit einer erhöhten Kraft gegen die Ventilplatte 7 gedrückt.
Die Ringdichtung 19 weist einen gehäuseseitigen Bereich 21 und einen der Ventilplatte 6 zugewandten Bereich 22 auf, wobei der gehäuseseitige Bereich 21 aus einem gummielastischen Material und der andere Bereich 22 durch Teflon oder PTFE gebildet ist. Die beiden Bereiche weisen also unterschiedliche Eigenschaften auf. Der gummielastische Bereich 21 ist dabei am Boden der Nut 20 angeordnet. Die Ringdichtung 19 liegt also mit einem relativ reibungsarmen und verschleißarmen Bereich an dem Drehschieber 6 an. Eine hohe Lebensdauer der hydraulischen Maschine ist daher gewährleistet. Gleichzeitig sorgt der gummielastische Bereich 21 für eine ausreichende Dichtigkeit der Ringdichtung 19. Die Ringdichtung 19 ist bei diesem Ausführungsbeispiel einstückig mit den zwei Bereichen 21, 22 ausgebildet. Es ist aber auch möglich, die Ringdichtung zweiteilig auszubilden, wobei jeder Teil einen der Bereiche 21, 22 bildet.
Zwischen dem Gehäuse 5 und der Antriebswelle 8 ist ein äußerer Ringraum 23 vorgesehen, der durch einen Kanal 24, der radial in der Antriebswelle 8 angeordnet ist, mit einem inneren Ringraum 25 in Verbindung steht. Ein Arbeitsmedium, das bei diesem Beispiel eine hydraulische Flüssigkeit ist, kann so durch den äußeren Ringraum 23 und durch den Kanal 24 in den inneren Ringraum 25 gelangen und wird von dort mit Hilfe des Drehschiebers 6 und der Ventilplatte 7 in die entsprechenden Arbeitskammern zwischen Zahnrad 16 und Zahnrad 17 geleitet. Durch einen weiteren Kanal 26 wird dabei sicherge stellt, dass die Flüssigkeit die Ringdichtung 19 radial von innen mit Druck beaufschlagt.
Das aus dem Zahnradabschnitt 4 zurückströmende Arbeitsmedium gelangt in einen weiteren Ringraum 27, der im Gehäuse 5 ausgebildet ist und durch das Gehäuse 5, den Drehschieber 6 und die Ventilplatte 7 umgrenzt wird. Dabei steht der Ringraum 27 mit der Außenseite der Ringdichtung 19 in Verbindung, so dass die Ringdichtung 19 durch den Druck der ausströmenden Flüssigkeit radial von außen beaufschlagt wird. Auch bei einer Umdrehung der Umdrehungsrichtung der hydraulischen Maschine wird dadurch sichergestellt, dass die Ringdichtung 19 radial mit Druck beaufschlagt wird und so eine axiale Kraft auf den Drehschieber 6 erzeugt und diesen so gegen die Ventilplatte 7 drückt.
Der Zahnradabschnitt 4 ist mit einem Deckel 28 verschlossen, der mit Hilfe ringförmig angeordneter Schrauben 29 im Gehäuse 5 gehalten ist. Die Schrauben 29 halten gleichzeitig den Zahnkranz 17 und die Ventilplatte 7. Zwischen dem Gehäuse 5, der Ventilplatte 7, dem Zahnkranz 17 und dem Deckel 28 erfolgt also keine Relativbewegung, so dass zwischen diesen Elementen einfache Dichtringe 30, 31, 32 ausreichend sind.
In 3 ist ein Ausschnitt der hydraulischen Maschine 1 dargestellt, der einen Anschluss 33 für eine hydraulische Flüssigkeit zeigt. Der Anschluss 33 kann dabei je nach Drehrichtung der hydraulischen Maschine als Einlass- oder Auslassanschluss verwendet werden. Der Anschluss 33 ist in einem Flansch 34 des Gehäuses 5 an geordnet und steht über eine axiale Bohrung 35 mit dem Ringraum 27 in Verbindung.
In 4 ist ein Ausschnitt der hydraulischen Maschine 1 dargestellt, der einen weiteren Anschluss 36 zeigt. Der Anschluss 36 kann ebenfalls als Einlass- oder Auslassanschluss verwendet werden. Der Anschluss 36 ist radial benachbart zum Anschluss 33 im Flansch 34 des Gehäuses 5 angeordnet. Der Anschluss 36 steht dabei in Verbindung mit dem äußeren Ringraum 23, der zwischen dem Gehäuse 5 und der Antriebswelle 8 ausgebildet ist.
Vom Anschluss 36 gelangt eine hydraulische Flüssigkeit durch den äußeren Ringraum 23, den Kanal 24 und den inneren Ringraum 25 zum Drehschieber 6 und der Ventilplatte 7, die für eine entsprechende Zuleitung in den Zahnabschnitt 4 sorgen. Der innere Ringraum 25 ist dabei über den Kanal 26 mit der ringförmigen Nut 20 verbunden.
Der Bereich des Anschlusses 33 wird also durch die Ringdichtung 19 von dem Bereich getrennt, der mit dem Bereich des Anschlusses 36, der in diesem Fall als Auslassanschluss ausgebildet ist, in Verbindung steht. Die Ringdichtung 19 wird also sowohl von der hydraulischen Flüssigkeit im Einlassbereich als auch im Auslassbereich mit Druck in radialer Richtung beaufschlagt. Unabhängig von der Drehrichtung des Motors erfolgt also eine radiale Druckbeaufschlagung der Ringdichtung 19, so dass die Ringdichtung 19 eine axiale Kraft auf den Drehschieber 6 ausübt. Eine zusätzliche Andruckplatte ist für eine Gewährleistung der Dichtigkeit zwischen Drehschieber 6 und Ventilplatte 7 nicht erforderlich.
Die hydraulische Maschine kann daher entsprechend einfach und kompakt ausgebildet werden.
In 5 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der hydraulischen Maschine 1 dargestellt, wobei die Ringdichtung 19 nicht, wie bei den vorherigen Beispielen, axial zwischen dem Drehschieber 6 und dem Gehäuse 5 angeordnet ist, sondern radial. Gleiche Elemente sind dabei mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Bei dieser Ausbildung ist gegebenenfalls noch eine Feder zwischen dem Gehäuse 5 oder einem gehäusefesten Bauteil und dem Drehschieber 6 erforderlich, um den Drehschieber auch bei geringem Arbeitsdruck des Arbeitsmediums sicher axial gegen die Ventilplatte 7 zu drücken. Die Ringdichtung ist spielbehaftet in der Nut 20 angeordnet, wobei eine axiale Bewegung der Ringdichtung möglich ist. Die Abdichtung erfolgt über die radiale Innen- und Außenseite der Ringdichtung 19.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 19520405 C2 [0002, 0005, 0024]
- DE 19520402 C2 [0002]

Claims

Hydraulische Maschine, die einen Gehäuseabschnitt mit einem Gehäuse, einen Kommutierungsabschnitt und einen Zahnradabschnitt aufweist, wobei der Zahnradabschnitt einen Zahnradsatz mit einem innen verzahnten Zahnkranz und einem außen verzahnten Zahnrad aufweist, die miteinander in Eingriff stehen und Arbeitskammern bilden, die über den Kommutierungsabschnitt, der einen Drehschieber und eine Ventilplatte aufweist, mit mindestens einem Einlassanschluss und mindestens einem Auslassanschluss verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass eine Dichtung (19) zwischen Drehschieber (6) und Gehäuse (5) angeordnet ist.
Hydraulische Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung (19) axial vorgespannt ist.
Hydraulische Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung (19) in einer ringförmigen Nut (20) angeordnet ist, wobei die Lage der Dichtung (19) in Radialrichtung spielbehaftet ist.
Hydraulische Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung (19) zwei Bereiche (21, 22) aufweist, wobei ein gehäuseseitiger Bereich (21) elastisch ausgebildet ist und ein der Ventilplatte zugewandter Bereich (22) ein reibungsminderndes Material aufweist.
Hydraulische Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung (19) im Gehäuse (5) drehfest gehalten ist.
Hydraulische Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Drehschieber (6) drehfest an einer Antriebswelle (8) gehalten ist.
Hydraulische Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung (19) in der Nut (20) einen Bereich, der mit dem Einlassanschluss (33, 34) in Verbindung steht, von einem Bereich trennt, der mit dem Auslassanschluss (33, 34) in Verbindung steht.
Hydraulische Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebswelle (8) einen Kanal (24) aufweist, wobei durch den Kanal (24) ein Arbeitsmedium zum Drehschieber (6) transportierbar ist.
Hydraulische Maschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Kanal (24) einen äußeren Ringraum (23), der zwischen dem Gehäuse (5) und der Antriebswelle (8) gebildet ist, mit einem inneren Ringraum (23) verbindet, der zwischen der Antriebswelle (8) und einer Gelenkwelle (15) gebildet ist.