DE102008062614A1

DE102008062614A1 - Vorprodukt für die Herstellung gesinterter metallischer Bauteile, ein Verfahren zur Herstellung des Vorproduktes sowie die Herstellung der Bauteile

Info

Publication number: DE102008062614A1
Application number: DE102008062614A
Authority: DE
Inventors: Ulf Waag; Peter Leute
Original assignee: HC Starck GmbH
Current assignee: HC Starck GmbH
Priority date: 2008-12-11
Filing date: 2008-12-11
Publication date: 2010-06-17
Also published as: EP2376245A1; TW201039945A; KR20110099708A; US20110229918A1; JP2012511629A; BRPI0923363A2; WO2010066529A1; CA2746010A1; CN102245332A; US20110243785A1; MX2011005902A

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Vorprodukt für die Herstellung gesinterter metallischer Bauteile, ein Verfahren zur Herstellung des Vorprodukts sowie die Herstellung der Bauteile. Aufgabe der Erfindung ist es, Möglichkeiten anzugeben, um gesinterte metallische Bauteile herstellen zu können, die eine erhöhte physikalische Dichte und eine reduzierte Schwindung am fertig gesinterten Bauteil ermöglichen. Bei einem erfindungsgemäßen Vorprodukt für die Herstellung gesinterter metallischer Bauteile, ist auf einem Kern, der aus jeweils einem Partikel eines ersten metallischen Pulvers gebildet ist, eine Hüllschicht ausgebildet. Die Hüllschicht ist mit einem zweiten Pulver und einem Binder gebildet. Dabei weist das erste Pulver eine Partikelgröße dvon mindestens 50 µm und das zweite Pulver eine Partikelgröße dkleiner 25 µm auf. Das Vorprodukt ist pulverförmig.

Description

Die Erfindung betrifft ein Vorprodukt für die Herstellung gesinterter metallischer Bauteile, ein Verfahren zur Herstellung des Vorprodukts sowie die Herstellung der Bauteile.
Für die Herstellung gesinterter metallischer Bauteile werden Pulver eingesetzt, diese sind üblicherweise aus dem jeweiligen Metall und in der Regel aus der Metalllegierung gebildet, mit der ein Bauteil hergestellt werden soll. Für die Herstellung der Bauteile kann ein wesentlicher Einfluss durch die Wahl bzw. Vorbehandlung des Ausgangspulvers erreicht werden, die die Eigenschaften des Bauteils bestimmen. So hat die Partikelgröße des eingesetzten Pulvers starken Einfluss auf die erreichbare physikalische Dichte des Bauteilwerkstoffs und der Schwindung beim Sintern.
In der Vergangenheit konnten die Sinteraktivität insbesondere durch ein vorab durchgeführtes Hochenergiemahlen und dadurch auch die Eigenschaften des Bauteilwerkstoffs verbessert werden.
An die eingesetzten Metallpulver werden auch noch andere Ansprüche gestellt. Für eine Verarbeitung bei der Herstellung von Grünkörpern sind eine gute Fließfähigkeit der Pulver, eine erhöhte Gründichte und Grünfestigkeit der Grünkörper vor dem Sintern gewünscht. Werden bei der Formgebung durch Pressen höhere Gründichten der Grünkörper erreicht, reduziert sich das auftretende Schwindmaß am fertig gesinterten Bauteil. Ein sehr kleines Schwindmaß ist aber gewünscht um auch stark konturierte Bauteile herstellen zu können und dabei auch keine Nachbearbeitung vornehmen zu müssen.
Hochlegierte metallische Pulver können wegen der vorhandenen Härte nicht durch einfache pulvermetallurgische Technologien, wie Pressen und Sintern zu gesinterten Bauteilen verarbeitet werden. Durch ein Hochenergiemahlen derartiger Legierungspulver und nachfolgender Agglomeration sind solche Pulver z. B. verpressbar. Jedoch müssen mit der erhöhten Sinteraktivität schlechtere technologische Parameter, wie geringe Fülldichte, schlechtes Fließverhalten und eine hohe Schwindung beim Sintern in Kauf genommen werden. Wegen dieser nachteiligen Eigenschaften ist es nicht möglich, hochdichte Bauteile ohne erhebliche mechanische Nachbearbeitung herzustellen.
Auf herkömmliche Art und Weise hergestellte gesinterte Bauteile erreichen physikalische Dichten, die bei max. 95% der theoretischen Dichte liegen und eine Schwindung von mindestens 10% aufweisen.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung Möglichkeiten anzugeben, um gesinterte metallische Bauteile herstellen zu können, die eine erhöhte physikalisch Dichte und eine reduzierte Schwindung am fertig gesinterten Bauteil ermöglichen.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit einem Vorprodukt, das die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist, gelöst. Es kann mit einem Verfahren nach Anspruch 7 hergestellt werden. Der Anspruch 11 betrifft die Herstellung von gesinterten metallischen Bauteilen. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung können mit in untergeordneten Ansprüchen bezeichneten Merkmalen erreicht werden.
Die Erfindung ist auf vorteilhafte Möglichkeiten zur Herstellung gesinterter metallischer Bauteile gerichtet. Dabei wird ein pulverförmiges Vorprodukt eingesetzt, das an Stelle der bisher eingesetzten Metallpulver einer Formgebung und Sinterung unterzogen wird.
Das Vorprodukt besteht aus Kernen, die mit einer Hüllschicht umschlossen sind. Für die Herstellung werden ein erstes und eine zweites Pulver eingesetzt, die sich zumindest in ihrer Partikelgröße unterscheiden. So sind die Partikel des ersten Pulvers, die Kerne bilden, größer und weisen eine Partikelgröße d₉₀ von mindestens 50 μm, bevorzugt mindestens 80 μm auf. Es ist ein Metall oder eine Metalllegierung.
Die Partikel des zweiten Pulvers sind kleiner und weisen eine Partikelgröße d₉₀ kleiner 25 μm, bevorzugt kleiner 20 μm, auf und ganz besonders bevorzugt sind sie kleiner als 10 μm. In der Hüllschicht ist zusätzlich ein Binder enthalten. Dieser kann bevorzugt organisch sein. Es kann z. B. Polyvenylalkohol (PVA) als Binder eingesetzt werden. Das zweite Pulver kann ein Metall, eine Metalllegierung oder ein Metalloxid sein. Es kann aber auch eine Mischung mit mindestens zwei dieser Komponenten sein. Zusätzlich kann Kohlenstoff in Form von Graphit enthalten sein.
Im einfachsten Fall können die Partikel des ersten und des zweiten Pulvers aus dem gleichen Metall oder der gleichen Metalllegierung gebildet sein. Vorteilhaft ist es jedoch für die beiden Pulver unterschiedliche Metalle, Metalllegierungen oder auch für das zweite Pulver ein Metalloxid einzusetzen. Dadurch besteht die Möglichkeit beim Sintern, das zur Herstellung eines fertigen Bauteils durchgeführt wird auch gleichzeitig eine Legierungsbildung oder durch einen Konzentrationsausgleich von Legierungsbestandteilen eine veränderte Legierungszusammensetzung am fertigen Bauteilwerkstoff zu erreichen.
Es ist günstig für die Weiterverarbeitung bei der Herstellung von Grünkörpern und den fertigen Bauteilen, wenn das zweite Pulver duktiler als das erste Pulver ist. Dadurch kann beim Verpressen für die Herstellung von Grünkörpern mit einem Formgebungsverfahren eine höherer Gründichte erreicht werden, was letztendlich auch zu einer höheren physikalischen Dichte des Bauteils nach dem Sintern und zu einer geringeren Schwindung führt. Die Hüllschicht erfüllt dabei eine Funktion, die analog zu der von Presshilfsmitteln zu werten ist.
Bei einem Vorprodukt sollten die einzelnen Partikel des Vorprodukts so hergestellt worden sein, dass die Hüllschicht einen Masseanteil aufweist, der maximal so groß, wie der Masseanteil eines Kernes ist. Der Anteil an Binder in der Hüllschicht kann dabei unberücksichtigt bleiben oder vernachlässigt werden. Der Masseanteil der Kerne sollte bevorzugt aber größer, als der von Hüllschichten sein. Hüllschichten sollten auch gleiche Schichtdicken aufweisen, was auf die einzelnen und auch alle Partikel des Vorproduktes zu treffen soll.
Die erfindungsgemäßen Vorprodukte können durch Besprühen der Partikel des ersten Pulvers mit einer Suspension hergestellt werden. Die Suspension enthält dabei Partikel des zweiten Pulvers und den Binder. Es kann eine wässrige Suspension eingesetzt werden. Beim Besprühen werden die Partikel des ersten Pulvers bewegt. Hierfür kann beispielsweise ein Wirbelbett-Rotor eingesetzt werden.
Nach dem Erreichen einer vorgegebenen Schichtdicke der Hüllschichten, auf den Kerne bildenden Partikeln des ersten Pulvers, können die Partikel des Vorproduktes getrocknet werden. Es kann so eine hohe Fülldichte von ca. 40% der theoretischen Dichte und eine gute Fließfähigkeit erreicht werden, die kleiner 30 s sein kann, die mit einem Hall Flow Trichterbestimmt wird.
Zusätzlich kann eine Vorsinterung des Vorproduktes vorgenommen werden. Dadurch kann weitergehender Einfluss auf die Eigenschaften des Vorproduktes, was seine Fülldichte und die Fließfähigkeit betrifft, genommen werden. Die Fülldichte kann dadurch erhöht und die Fließfähigkeit verbessert werden. Letztgenannte kann so z. B. von 40 s bis auf 30 s reduziert werden, wenn eine Vorsinterung mit einer Temperatur von min destens 800°C durchgeführt wird. Sie kann dabei mittels Hall Flow Trichter bestimmt werden. Auch die physikalische Dichte des fertig gesinterten Bauteils kann so erhöht und die Schwindung auch unter 5% reduziert werden.
Das Vorprodukt kann dann einer Formgebung unterzogen werden. Dabei wirken Presskräfte, die zu einer Verdichtung führen. Die dabei erhaltenen Grünkörper erreichen eine erhöhte Gründichte und Grünfestigkeit. Während des Pressens werden im Wesentlichen die in der Hüllschicht enthaltenen Komponenten verformt. Die Kerne bleiben dabei in der Regel unverformt. Durch die Verformung der Hüllschicht kann eine erhöhte Verdichtung erreicht werden, was zu einer Reduzierung der Schwindung beim Sintern führt. Diese kann kleiner 8% gehalten werden. Es ist auch eine Reduzierung auf 5% und darunter möglich. Die physikalische Dichte eines fertig gesinterten Bauteils kann mindestens 92% und bis zu bzw. über 95% der theoretischen Dichte erreichen.
Wie bereits angesprochen, kann es beim Sintern zu einer Legierungsbildung oder zu einer veränderten Legierungszusammensetzung kommen. Dabei findet ein Konzentrationsausgleich zwischen den beiden für die Kerne und die Hüllschicht eingesetzten Pulvern statt, wenn diese eine voneinander abweichende Konsistenz bzw. Zusammensetzung aufweisen. Es können Diffusionsprozesse ausgenutzt werden. Der Längste Diffusionsweg liegt dabei bei dem 0,5-fachen des Vorproduktpartikeldurchmessers. Die für eine Diffusion erforderliche Zeit kann gegenüber herkömmlichen Herstellungsverfahren deutlich reduziert werden. Dies trifft auch auf im Vergleich zu dem bekannten Einsatz diffusionsgebundener Pulver, bei denen an Partikel aus reinem Ei sen z. B. Partikel von Nickel oder Molybdän angesintert werden. Dadurch kann aber lediglich ein sehr kleiner Anteil an Legierungselementen, der im Bereich 0,1 bis 2% liegt, erreicht werden. Mit der Erfindung können im Vergleich dazu, aber sehr viel höher legierte Bauteilwerkstoffe erhalten werden. Die Konsistenz einer unter Einsatz der Erfindung durch Sinterung herstellbaren Legierung kann gegenüber den bekannten technischen Lösungen sehr genau eingestellt und reproduzierbar hergestellt werden.
So können unterschiedliche Eisen-, Cobalt- und auch Nickelbasislegierungen hergestellt werden. Der Anteil des jeweiligen Basismetalls liegt dabei zumindest bei 50 Masse-%.
Nachfolgend soll die Erfindung an Beispielen näher erläutert werden.
Beispiel 1
Es soll dabei ein Bauteil hergestellt werden, bei der der Bauteilwerkstoff eine 5,8 W 5,0 Mo 4,2 Cr 4,1 V 0,3 Mn 0,3 Si 1,3 C Eisenlegierung ist.
Für das die Kerne vom Vorprodukt bildende erste Pulver wurde eine Eisenbasis-Legierung mit 8,1 W 6,7 Mo 5,9 Cr 0,4 Mn 0,4 Si eingesetzt. Die Partikelgröße d₉₀ lag bei 95 μm.
Für die Hüllschicht wurde ein zweites Pulver eingesetzt, das ein Gemisch aus 31,0 Masse-% Carbonyleisenpulver und 1,3 Masse-% teilamorphem Graphit mit jeweils einer Partikelgröße d₉₀ von kleiner 10 μm darstellt, eingesetzt. Es ergaben sich so ein Masseanteil für die Kerne von 67,7 Masse-% und 32,3 Masse- % Hüllschicht ohne Binder.
Das Carbonyleisen war reduziert es kann aber auch unreduziert eingesetzt sein.
Das erste Pulver wurde als Vorlage in einen Wirbelbett-Rotor gegeben und dabei bewegt. Durch eine tangential zur Drehrichtung des Rotors angeordnete Zweistoffdüse wurde eine Suspension, die mit Wasser, PVA und dem Pulvergemisch für die Hüllschicht gebildet worden war, besprüht. Der Aufbau der Hüllschicht um die Kerne sollte möglichst langsam erfolgen. Zusammensetzung der Suspension war 38 Masse-% Wasser, 58 Masse-% Carbonyleiesenpulver, 2,4 Masse-% teilamprpher Graphit und 1,8 Masse-% Binder (PVA).
Nach einer Trocknung hatte das pulverförmige Vorprodukt eine Partikelgröße d₉₀ bei 125 μm.
Anschließend erfolgte eine Formgebung um ein Verpressen für die Verdichtung und die Ausbildung eines Grünkörpers durchgeführt. Hierfür können die üblichen Formgebungsverfahren eingesetzt werden, wie dies beispielsweise ein Matrizenpressen in Werkzeugen, Spritzgießen oder Extrudieren sind. Es konnte eine Gründichte von 6,9 g/cm³ und eine Grünfestigkeit von 10,3 MPa erreicht werden.
Danach wurde der Grünkörper unter Formiergas (10 Vol.% H₂ und 90 Vol.% N₂) gesintert. Die Wärmebehandlung erfolgte in Stufen bei 250°C, 350°C und 600°C mit jeweils 0,5 h Haltezeit. Die maximale Temperatur von 1200°C wurde über 2 h gehalten.
Das fertig gesinterte Bauteil wies eine physikalische Dichte von 7,95 g/cm³ auf und die Schwindung nach dem Sintern betrug 4,6%. Die theoretische Dichte dieses Werkstoffs liegt bei 7,97 g/cm³.
Beispiel 2
Für die Herstellung eines Bauteils aus einer Eisenbasislegierung 34,0 Cr 2,1 Mo 2,0 Si 1,3 C Rest Eisen wurde ein erstes Pulver für die Kerne mit einer Legierung 51,5 Cr 3,6 Mo 2,7 Si 0,68 Mn 1,9 C Rest Eisen mit einer Partikelgröße d₉₀ 82 μm eingesetzt.
Für das zweite Pulver wurde einmal als Variante 1 unreduziertes Carbonyleisenpulver (Partikelgröße d₉₀ 9 μm) und als Variante 2 Eisnepulver, das aus reduziertem Eisenoxid erhalten worden ist (Partikelgröße d₉₀ 5 μm) eingesetzt.
Für das erste Pulver lag der Masseanteil bei 66.7% und für das zweite Pulver bei jeweils 33,3 Masse-%.
Das erste Pulver wurde als Vorlage in einen Wirbelbett-Rotor gegeben und dabei bewegt. Durch eine tangential zur Drehrichtung des Rotors angeordnete Zweistoffdüse wurde eine Suspension, die mit Wasser, PVA und dem Pulvergemisch für die Hüllschicht gebildet worden war, besprüht. Der Aufbau der Hüllschicht um die Kerne sollte möglichst langsam erfolgen. Die Suspension hatte eine Zusammensetzung 49 Masse-% Wasser, 49 Masse-% des zweiten Pulvers und 2 Masse-% Binder (PVA).
Das Vorprodukt nach Variante 1 hatte eine Fülldichte 2,2 g/cm³ mit einer mittels Hall Flow Trichter ermittelten Fließzeit von 36 s. Für das Vorprodukt nach Variante 2 konnte eine Fülldichte von 2,4 g/cm³ er reicht und eine Fließzeit von 33 s ermittelt werden.
Anschließend erfolgte eine Formgebung um ein Verpressen für die Verdichtung und die Ausbildung eines Grünkörpers. Hierfür können die üblichen Formgebungsverfahren eingesetzt werden, wie dies beispielsweise ein Matrizenpressen in Werkzeugen, Spritzgießen oder Extrudieren sind.
Ein Grünkörper gemäß Variante 1 erreichte eine Gründichte 5,3 g/cm³ und eine Grünfestigkeit von 3,8 MPa und für Variante konnte eine Gründichte von 5,4 g/cm³ und eine Grünfestigkeit von 5,0 MPa erreicht werden.
Danach wurde der Grünkörper bei allen zwei Varianten unter Formiergas (10 Vol.% H₂ und 90 Vol.% N₂) gesintert. Dabei wurde ein gestuftes Temperaturregime von jeweils 0,5 h Haltezeit bei den Temperaturen 250°C, 350°C und 600°C eingehalten. Im Anschluss wurde bei 1250°C in einem Zeitraum von 2 h fertig gesintert.
Das fertig gesinterte Bauteil wies für Variante 1 eine physikalische Dichte von 7,1 g/cm³ auf und die Schwindung nach dem Sintern betrug 7,6% und für Variante 2 eine physikalische Dichte von 6,9 g/cm³ und es trat eine Schwindung von 6,3% auf. Die theoretische Dichte dieses Werkstoffs liegt bei 7,35 g/cm³.
Beispiel 3
Für die Herstellung eines Bauteils mit einer Ziellegierung als Cobaltbasislegierung mit der Zusammensetzung 27,6 Mo 8,9 Cr 2,2 Si Rest Cobalt wurden ein erstes wasserverdöstes Pulver einer Legierung 27,6 Mo 8,9 Cr 2,2 Si Rest Cobalt mit einer Partikelgröße d₉₀ 53,6 μm und ein zweites Pulver einer Legierung 27,6 Mo 8,9 Cr 2,2 Si Rest Cobalt mit einer Partikelgröße d₉₀ 21 μm eingesetzt. Beide Pulver wurden für die Herstellung des Vorproduktes mit jeweils 50 Masse-% eingesetzt. Die Suspension hatte eine Zusammensetzung von 29 Masse-% Wasser, 69 Masse% des zweiten Pulvers, 1 Masse-% Parafin und 1,4 Masse-% Binder (PVA).
Das erste Pulver wurde als Vorlage in einen Wirbelbett-Rotor gegeben und dabei bewegt. Durch eine tangential zur Drehrichtung des Rotors angeordnete Zweistoffdüse wurde eine Suspension, die mit Wasser, PVA und dem Pulvergemisch für die Hüllschicht gebildet worden war, besprüht. Der Aufbau der Hüllschicht um die Kerne sollte möglichst langsam erfolgen.
Nach einer Trocknung hatte das pulverförmige Vorprodukt eine Partikelgröße d₉₀ von 130 μm. Die Fülldichte lag bei 3,0 g/cm³ und es konnte eine Fließzeit von 29 s mit Hall Flow Trichter ermittelt werden.
Anschließend erfolgte eine Formgebung um ein Verpressen für die Verdichtung und die Ausbildung eines Grünkörpers durchgeführt. Hierfür können die üblichen Formgebungsverfahren eingesetzt werden, wie dies beispielsweise ein Matrizenpressen in Werkzeugen, Spritzgießen oder Extrudieren sind. Es wurde eine Gründichte von 6,4 g/cm³ erreicht.
Danach wurde der Grünkörper mit folgenden Parametern in einer Wasserstoffatmosphäre gesintert:
Es wurde eine Wärmebehandlung in Stufen bei Temperaturen von 250°C, 350°C und 600°C jeweils bei einer Haltezeit von 0,5 h und anschließend eine Erhöhung der Temperatur auf 1285°C durchgeführt. Die maximale Temperatur wurde über 2 h gehalten.
Das fertig gesinterte Bauteil wies eine physikalische Dichte von 8,7 g/cm³ auf und die Schwindung nach dem Sintern betrug 10,2%%.

Claims

Vorprodukt für die Herstellung gesinterter metallischer Bauteile, bei dem auf einem Kern, der aus jeweils einem Partikel eines ersten metallischen Pulvers gebildet ist, eine Hüllschicht ausgebildet ist und dabei die Hüllschicht mit einem zweiten Pulver und einem Binder gebildet ist; dabei das erste Pulver eine Partikelgröße d₉₀ von mindestens 50 μm und das zweite Pulver eine Partikelgröße d₉₀ kleiner 25 μm aufweisen und das Vorprodukt pulverförmig ist.
Vorprodukt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern aus einem Metall oder einer Metalllegierung gebildet ist.
Vorprodukt nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Hüllschicht mit einem Metall, einer Metalllegierung und/oder einem Metalloxid gebildet ist.
Vorprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Masseanteil an Metall, Metalllegierung und/oder Metalloxid in der Hüllschicht ≤ dem Masseanteil des den jeweiligen Kern bildenden Partikels des ersten Pulvers gehalten ist.
Vorprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Hüllschicht zusätzlich Kohlenstoff enthalten ist.
Vorprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Pulver mit dem die Hüllschicht gebildet ist, duktiler als das erste Pulver ist, aus dem Kerne gebildet sind.
Verfahren zur Herstellung eines Vorproduktes nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein erstes metallisches Pulver mit einer Partikelgröße d₉₀ von mindestens 50 μm mit einer Suspension, in der ein zweites Pulver mit einer Partikelgröße d₉₀ kleiner 25 μm und ein Binder enthalten sind so beschichtet wird, dass auf Kerne bildenden Partikel des ersten Pulvers eine Hüllschicht mit dem Binder und Partikeln des zweiten Pulvers ausgebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass als zweites Pulver ein Metall, eine Metalllegierung und/oder ein Metalloxid eingesetzt wird.
Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein erstes und ein zweites Pulver eingesetzt werden, die bei einer Sinterung eine Metalllegierung bilden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel des ersten Pulvers bewegt, dabei gleichzeitig mit der Binder und zweites Pulver enthaltenden Suspension besprüht und nach erreichen einer vorgebbaren Schichtdicke der Hüllschichten das Vorprodukt getrocknet wird.
Verfahren zur Herstellung gesinterter metallischer Bauteile unter Einsatz eines pulverförmigen Vorprodukts nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem das getrocknete pulverförmige Vorprodukt einem Formgebungsverfahren bei dem eine Verdichtung erfolgt und ein Grünkörper erhalten wird, unterzogen wird und im Anschluss daran eine Sinterung zur Fertigstellung des Bauteils durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Vorprodukt, bei dem in der Hüllschicht ein Metalloxid enthalten ist, das Sinterverfahren in einer reduzierenden Atmosphäre durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass mit den im ersten und zweiten Pulver enthaltenen Komponenten beim Sinterverfahren eine Metalllegierung gebildet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Legierungsbildung bei der Durchführung des Sinterverfahrens durch Diffusionsprozesse erreicht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung von Partikeln des ersten Pulvers mit einer mit dem zweiten Pulver gebildeten Suspension, zur Ausbildung der Hüllschichten auf den aus den Partikeln des ersten Pulvers gebildeten Kernen, das Formgebungsverfahren und das Sinterverfahren so durchgeführt werden, dass ein Schwindmaß nach der Sinterung < 8% und eine Dichte > als 92% der theoretischen Dichte erreicht werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Bauteil, das mit einer Eisen-, Cobalt oder Nickelbasislegierung gebildet ist, hergestellt wird.