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Die
vorliegende Erfindung betrifft einen Bausatz für einen Elektromotor mit einem
Drehwinkelgeber zur Positionsbestimmung einer Motorwelle des Elektromotors.
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Es
ist bekannt, Elektromotoren mit Drehwinkelgebern auszustatten, um
die Position der Motorwelle des Elektromotors zu bestimmen. Üblicherweise
umfasst ein solcher Drehwinkelgeber einen Sensor und eine Maßverkörperung,
welche auf der Motorwelle befestigt ist. Eine Drehung der Motorwelle, und
damit der Maßverkörperung,
wird von dem Sensor registriert und in Form von elektrischen Signalen ausgegeben.
Dabei kommen verschiedenste Varianten von Drehwinkelgebern, beispielsweise
kapazitive Drehwinkelgeber, induktive Drehwinkelgeber, magnetoresistive
Drehwinkelgeber, optische Drehwinkelgeber, magnetische Drehwinkelgeber
oder potentiometrische Drehwinkelgeber zum Einsatz. Die Drehwinkelgeber
können
direkt im Motor verbaut ausgeführt
werden. Dabei muss für
jeden Motordurchmesser und für
jeden Drehwinkelgebertypus ein anderes Drehwinkelgebergehäuse und
eine entsprechend angepasste Befestigung am Elektromotor konstruiert werden.
Die richtige Position des Sensors ist in Abhängigkeit von der Technologie
des Drehwinkelgebers sehr wichtig. Üblicherweise wird die richtige Sensorposition
durch die Form des Drehwinkelgebergehäuses vorgegeben. Der Sensor
muss daher in das Gehäuse
des Drehwinkelgebers passen und wird im Wesentlichen durch seine
Außenkontur
referenziert. Aus diesem Grund sind sehr präzise und teure Außenkonturfräsungen nötig. Es
ist auch bekannt, Drehwinkelgeber an dem Motor zu verstiften. Nachteilig
dabei sind aber hohe Kosten bei Metallstiften bzw. nicht ausreichende
Stabilität
bei Kunststoffstiften.
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Es
ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Bausatz
für einen
Elektromotor mit einem Drehwinkelgeber bereitzustellen, mit dem
eine einfache und genaue Positionierung des Sensor des Drehwinkelgebers
am Elektromotor, ein guter Schutz des Sensors und ein einfacher
Zusammenbau möglich
ist.
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Hierzu
ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass
der Bausatz einen Elektromotor sowie einen Drehwinkelgeber mit einer
Maßverkörperung
und mit einem Sensor mit Sensorelektronik umfasst, wobei die Maßverkörperung
des Drehwinkelgebers auf der an einer rückwärtigen Stirnseite des Elektromotors aus
diesem austretenden Motorwelle anbringbar ist, der Sensor und die
zugehörige
Sensorelektronik des Drehwinkelgebers in eine Kunststoffscheibe
eingebettet sind, an der rückwärtigen Stirnseite
des Elektromotors ein motorseitiges Befestigungselement angeordnet
ist und die Kunststoffscheibe ein sensorseitiges Befestigungselement
aufweist, welches komplementär
zu dem motorseitigen Befestigungselement ausgebildet ist.
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Die
Maßverkörperung
des Drehwinkelgebers wird also an einer Stirnseite des Elektromotors
auf der dort austretenden Motorwelle angebracht. Mittels dem an
dieser Stirnseite angeordneten motorseitigen Befestigungselement
und dem an der Kunststoffscheibe angeordneten sensorseitigen Befestigungselement
wird die Kunststoffscheibe und damit der Sensor des Drehwinkelgebers
an der Stelle, an der die Motorwelle aus dem Elektromotor austritt,
am Elektromotor befestigt. Der Sensor ist damit benachbart zur Maßverkörperung
angebracht. Durch das motorseitige Befestigungselement und das sensorseitige
Befestigungselement der Kunststoffscheibe wird eine standardisierte
Verbindung zwischen dem Elektromotor und dem Drehwinkelgeber unabhängig von
Motortyp und Typ des Drehwinkelgebers realisiert. Durch die beiden
Befestigungselemente ist also die Position des Sensors des Drehwinkelgebers
vorgegeben, wodurch eine gute Positionsgenauigkeit zwischen der
Maßverkörperung
und dem Sensor sowohl in axialer als auch in radialer Richtung in
Bezug auf die Längsachse
der Motorwelle ermöglicht
wird. Durch die Einbettung in die Kunststoffscheibe wird der empfindliche
Sensor mit der zugehörigen
Sensorelektronik beispielsweise vor Schlageinwirkungen geschützt.
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In
einer Ausführungsform
kann vorgesehen werden, dass eines der beiden Befestigungselemente
hülsenförmig ausgebildet
ist und das andere Befestigungselement komplementär dazu ausgebildet ist,
so dass die Befestigungselemente ineinander steckbar sind. Das hülsenförmige Befestigungselement
bildet also eine Aufnahme für
das zweite Befestigungselement aus, so dass eine sehr einfache Befestigung
der beiden Befestigungselemente aneinander möglich ist. Die Befestigungselemente
müssen lediglich
ineinander gesteckt werden.
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Vorzugsweise
kann vorgesehen werden, dass das hülsenförmige Befestigungselement eine zylindrische
Aufnahme für
das andere Befestigungselement ausbildet, welches als zylindrische
Welle ausgebildet ist. In der Regel ist das Gehäuse des Elektromotors zylindrisch,
so dass hierdurch eine sehr einfache Ausgestaltung der Befestigungselemente
ermöglicht
wird.
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In
noch einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung kann vorgesehen
werden, dass das motorseitige Befestigungselement als zylindrische
Bohrung oder als zylindrische Welle am Motorgehäuse ausgebildet ist und die
Kunststoffscheibe mit dem darin eingebetteten Sensor zylindrisch
ist und zumindest teilweise als sensorseitiges Befestigungselement
mit einer zylindrischen Welle oder mit einer zylindrischen Bohrung
ausgebildet ist. Das sensorseitige Befestigungselement wird in diesem
Fall also durch die Kunststoffscheibe selbst ausgebildet. Ist das
motorseitige Befestigungselement als zylindrische Bohrung ausgebildet,
so ist die Kunststoffscheibe als zylindrische Welle bzw. zylindrische
Scheibe ausgebildet und kann einfach in die zylindrische Bohrung
des Motorgehäuses
eingesteckt werden. Vorzugsweise weist das Motorgehäuse hierzu
einen kreisringförmigen
Vorsprung auf, in den die Kunststoffscheibe eingesteckt werden kann.
Ist das motorseitige Befestigungselement hingegen als zylindrische
Welle ausgebildet, so weist die Kunststoffscheibe zumindest teilweise
eine zylindrische Bohrung auf, und kann so auf das Motorgehäuse des
Elektromotors aufgesteckt werden, dass sie das als zylindrische
Welle ausgebildete motorseitige Befestigungselement umgibt. Auch
in diesem Fall ist das Befestigungselement am Motor vorzugsweise
als kreisringförmiger
Vorsprung ausgebildet, an der Kunststoffscheibe ist ebenfalls ein
kreisringförmiger
Vorsprung vorgesehen, dessen Innendurchmesser dem Außendurchmesser
des kreisringförmigen
Vorsprungs am Motorgehäuse
entspricht. Das motorseitige Befestigungselement am Motorgehäuse und
die Kunststoffscheibe, die das sensorseitige Befestigungselement ausbildet,
sind von ihren Abmaßen
vorzugsweise so gewählt,
dass die Befestigung für
den Drehwinkelsensor maximal den Durchmesser des Elektromotorgehäuses aufweist.
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Es
kann aber auch vorgesehen werden, dass das sensorseitige Befestigungselement
als eine an der Kunststoffscheibe angebrachte Hülse ausgebildet ist. In diesem
Fall ist eine sehr einfache Fertigung der Kunststoffscheibe möglich, die
dann in Form einer kreiszylindrischen Scheibe ausgebildet ist. Die separate
Hülse wird
an der Kunststoffscheibe angebracht und die Kunststoffscheibe mittels
der Hülse auf
dem Befestigungselement des Motorgehäuses angebracht. Auf diese
Weise ist eine einfache Befestigung der Hülse auf dem Elektromotor möglich, es wird
ein einfacher und schneller Zusammenbau des Bausatzes realisiert.
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In
einer weiteren Variante kann vorgesehen werden, dass der Sensor
mit der zugehörigen
Sensorelektronik von Kunststoff umspritzt ist, so dass die Kunststoffscheibe
ausgebildet wird. Auf diese Weise ist eine sehr einfache Fertigung
der Kunststoffscheibe mit dem eingebetteten Sensor möglich. Beim Spritzgießen ist
eine gute Positionierung des Sensors in der Spritzgießform möglich, so
dass die erforderliche Genauigkeit zur Positionierung des Sensors erreicht
wird.
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Es
kann ferner vorgesehen werden, dass die Kunststoffscheibe mit einem
Schutz gegen elektromagnetische Störfelder versehen ist. Der Sensor wird
somit vor elektrischen und magnetischen Außeneinwirkungen geschützt, so
dass keine Verfälschung
der Messwerte eintritt.
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Um
eine einfache Herstellung zu ermöglichen,
kann vorgesehen werden, dass der Schutz gegen elektromagnetische
Störfelder
durch eine auf der Kunststoffscheibe angebrachte, elektrisch hochleitfähige Lackschicht
und/oder in die Kunststoffscheibe eingebrachte elektrisch leitfähige Füllstoffe
und/oder an der Kunststoffscheibe angebrachte Einlegeteile mit abschirmender
Wirkung ausgebildet ist.
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Noch
eine weitere Variante sieht vor, dass die Kunststoffscheibe mit
dem darin eingebetteten Sensor und der Sensorelektronik in der Hülse verschiebbar
ist, um einen optimalen Abstand zwischen der Maßverkörperung und dem Sensor einzustellen. Auf
diese Weise ist ein einfacher Zusammenbau des Bausatzes mit guter
Positionsgenauigkeit in axialer Richtung zwischen dem Sensor und
der Maßverkörperung
des Drehwinkelgebers möglich.
Die Maßverkörperung
wird auf die Motorwelle des Elektromotors aufgebracht, so dass sie
ihre vorgesehene Position einnimmt. Die Hülse mit der darin eingesetzten Kunststoffscheibe
wird auf den Motor aufgesteckt. Anschließend wird die Kunststoffscheibe
nach innen geschoben, bis sie an der Maßverkörperung anliegt. Die Kunststoffscheibe
wird nun wieder nach außen gezogen,
bis der optimale axiale Abstand zwischen dem Sensor und der Maßverkörperung
erreicht ist.
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Um
eine einfache Ausbildung und eine einfache Auswertung der Sensorsignale
zu ermöglichen, kann
vorgesehen sein, dass die Sensorelektronik mit einem Kabel verbunden
ist und in der Kunststoffscheibe eine Zugentlastung für das Kabel
vorgesehen ist.
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Noch
eine weitere bevorzugte Ausbildungsform sieht vor, dass der Sensor
mit zugehöriger
Sensorelektronik auf einer Leiterplatte angeordnet ist und die Leiterplatte
elektrische Anschlüsse
für den
Elektromotor aufweist. Die elektrischen Anschlüsse dienen z. B. als Anschlüsse für die Motorwicklung
eines Elektromotors. Im Falle eines Gleichstrom-Elektromotors können die Anschlüsse auch
als Kontaktierung der Kommutierungsbürsten dienen. Dadurch wird
die Stromversorgung des Motors über
die Stromversorgung der Leiterplatte realisiert, es ist ein einfacher
Stromanschluss des Elektromotors möglich.
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Vorzugsweise
kann hierbei vorgesehen werden, dass an der Leiterplatte oder an
der Motorwicklung elektrische Kontaktelemente angeordnet sind, die
die elektrischen Anschlüsse
für den
Elektromotor ausbilden. Dadurch wird die Stromversorgung des Elektromotors
besonders einfach. Wird die Kunststoffscheibe mit der darin eingebetteten
Leiterplatte mittels der Befestigungselemente an dem Elektromotor
befestigt, so kommen die elektrischen Kontaktelemente, z. B. Stifte,
mit der Stromversorgung der Leiterplatte und den Anschlüssen des
Elektromotors in Kontakt. Die Stromversorgung des Elektromotors
ist so sichergestellt.
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Noch
eine weitere Ausführungsform
der Erfindung sieht vor, dass die Kunststoffscheibe im Bereich der
rückwärtigen Stirnseite
in das Gehäuse
des Elektromotors eingesteckt ist, wobei das Gehäuse das motorseitige Befestigungselement
und die Kunststoffscheibe das sensorseitige Befestigungselement
ausbildet. Für
diese Ausführungsform
wird auch getrennt Schutz begehrt. Vorteilhaft an dieser Ausführungsform
ist, dass die Kunststoffscheibe mit dem Sensor des Drehwinkelgebers
im Gehäuse
des Elektromotors integriert ist und dadurch gut geschützt wird.
Zudem resultiert diese Ausführung
in einer äußerst kompakten
Bauweise.
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Vorteilhaftweiser
kann vorgesehen sein, dass die Kunststoffscheibe einen Lagersitz
für die Motorwelle
des Elektromotors ausbildet. Auch durch diese Maßnahme wird eine äußerst kompakte
Bauweise des Elektromotors ermöglicht.
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Zweckmäßigerweise
kann dabei vorgesehen werden, dass die Kunststoffscheibe mit dem
darin eingebetteten Sensor und der zugehörigen Sensorelektronik zwischen
dem Rotor und der Maßverkörperung
auf der Motorwelle angeordnet ist. Dadurch wird eine gute Lagerung
der Motorwelle und ein sehr kompakter Aufbau des Elektromotors ermöglicht.
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Ferner
bezieht sich die Erfindung auch auf einen Elektromotor aus einem
oben beschriebenen Bausatz, der einen Drehwinkelgeber mit einem
in eine Kunststoffscheibe eingebetteten Sensor mit zugehöriger Sensorelektronik
und mit einer Maßverkörperung
umfasst, wobei die Kunststoffscheibe in ein Gehäuse des Elektromotors eingesteckt
ist und einen Lagersitz für
eine Motorwelle des Elektromotors ausbildet. Wie bereits beschrieben,
wird durch diesen Aufbau des Elektromotors eine äußerst kompakte Bauweise erzielt.
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Die
Erfindung bezieht sich ferner auch auf ein Verfahren zur Herstellung
einer Kunststoffscheibe mit einem darin eingebetteten, auf einer
Leiterplatte angeordneten Sensor eines Drehwinkelgebers mit zugehöriger Sensorelektronik
für einen
Elektromotorbausatz mittels Spritzgießen.
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Die
Aufgabe besteht hierbei darin, ein Verfahren bereit zu stellen,
das eine einfache Herstellung der Kunststoffscheibe ermöglicht.
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Hierzu
ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass
die Leiterplatte mit dem Sensor in eine Spritzgießform eingebracht
wird und die Leiterplatte mit dem Sensor mit Kunststoff umspritzt
wird, wobei die Leiterplatte mit dem daran angebrachten Sensor so in
der Spritzgießform
positioniert wird, dass die Position des Sensors in der Kunststoffscheibe
in Bezug auf die Außenmaße der Kunststoffscheibe
festgelegt wird.
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Hierdurch
wird eine sehr gute Positionsgenauigkeit des Sensors in Bezug auf
die Außenmaße der Kunststoffscheibe
erzielt. Die Sensoren sind also in jeder Kunststoffscheibe an einer
genau festgelegten Position angeordnet, die in Bezug auf die Position
ausgewählt
wird, an der die Maßverkörperung
des Drehwinkelgebers am Elektromotor befestigt ist. Die Kunststoffscheibe
wird mittels ihres Außenumfangs
an dem Elektromotor befestigt, so dass eine sehr genaue Ausrichtung
der Maßverkörperung und
des Sensors des Drehwinkelgebers erzielt wird.
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In
einer Variante des Verfahrens kann vorgesehen werden, dass in der
Spritzgießform
Stifte vorgesehen sind, die in Bohrungen in der Leiterplatte eingreifen
und so die Position des Sensors in der Kunststoffscheibe festlegen.
Auf diese Weise ist eine einfache Positionierung des Sensors in
der Spritzgießform
möglich.
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Eine
weitere sehr einfache Verfahrensvariante sieht vor, dass in der
Spritzgießform
eine Kavität vorgesehen
ist, in die der Sensor eingelegt und somit positioniert wird.
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Es
kann aber auch vorgesehen werden, dass die Leiterplatten über einen
Leadframe in der Spritzgießform
fixiert und somit der Sensor positioniert wird. In diesem Fall kann
der Leadframe auch die elektrischen Anschlüsse für die Wicklungen des Elektromotors
ausbilden.
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Alternativ
könnte
auch vorgesehen werden, dass die Leiterplatte mit dem Sensor auf
ein vorgespritztes Element der Kunststoffscheibe aufgelegt und komplett
umkapselt wird.
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Hierdurch
wird ermöglicht,
dass die Kunststoffscheibe komplett geschlossen ist und somit ein besonders
guter Schutz des Sensors erreicht wird.
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Im
Folgenden werden Ausführungsformen der
Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
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1 Explosionszeichnung
des Bausatzes,
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2a–2d rückwärtige Stirnseite
des Elektromotors mit daran angebrachter Kunststoffscheibe im Teilschnitt
in verschiedenen Ausführungsformen,
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3a–3b verschiedene
Ausführungsformen
der Motorkontakte,
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4a–4f unterschiedliche
Ausführungsformen
der Kunststoffscheibe mit dem darin eingebetteten Sensor,
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5a–5b Umspritzen
des Sensors und der Sensorelektronik mit Kunststoff,
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6a–6c Einbringen
der Kunststoffscheibe in die Hülse
und
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7 weitere
Ausführungsform
eines Elektromotors.
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1 zeigt
eine Explosionszeichnung eines Bausatzes 1 für einen
Elektromotor 2 mit einem Drehwinkelgeber zur Positionsbestimmung
der Motorwelle 5 des Elektromotors 2. Der Bausatz 1 umfasst
einen Elektromotor 2, der vorzugsweise ein zylindrisches
Gehäuse 3 aufweist.
An einer rückwärtigen Stirnseite 4 des
Gehäuses 3 tritt
die Motorwelle 5 des Elektromotors 2 aus dem Gehäuse 3 aus.
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Der
Bausatz 1 umfasst ferner eine Maßverkörperung 6 des Drehwinkelgebers.
Im zusammengebauten Zustand des Bausatzes 1 ist die Maßverkörperung 6 an
einer definierten Position auf der Motorwelle 5 des Elektromotors 2 befestigt.
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Der
Drehwinkelgeber des Bausatzes 1 umfasst ferner einen Sensor
mit zugehöriger
Sensorelektronik, die in eine Kunststoffscheibe 7 eingebettet sind.
Die Kunststoffscheibe 7 weist an ihrem dem Elektromotor 2 zugewandten
Ende ein sensorseitiges Befestigungselement 8 auf. Dieses
sensorseitige Befestigungselement 8 kann an ein motorseitiges Befestigungselement
(in 1 nicht dargestellt) angebracht, vorzugsweise
aufgesteckt werden. Das sensorseitige Befestigungselement 8 und
das motorseitige Befestigungselement bilden dann eine standardisierte
Schnittstelle zwischen dem Elektromotor 2 und dem in der
Kunststoffscheibe 7 angeordneten Sensor des Drehwinkelgebers
aus. Die beiden Befestigungselemente sind so ausgebildet, dass beliebige
Sensortypen an beliebige Motortypen anbringbar sind. Die Befestigungselemente
können
ineinander gesteckt und zusätzlich
durch kleben, verstemmen, schweißen etc. miteinander verbunden
werden.
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2a zeigt
einen Teilschnitt durch das rückwärtige Ende
des Elektromotors 2 mit der daran angebrachten Kunststoffscheibe 7.
Das Gehäuse 3 des
Elektromotors 2 weist an der rückwärtigen Stirnseite 4,
an der die Motorwelle 5 aus dem Gehäuse 3 austritt, ein
motorseitiges Befestigungselement 9 auf. Das der Kunststoffscheibe 7 zugeordnete
sensorseitige Befestigungselement 8 ist komplementär zu dem motorseitigen
Befestigungselement 9 ausgebildet. Die beiden Befestigungselemente 8, 9 ergänzen sich also
gegenseitig und bilden zusammen die Befestigung der Kunststoffscheibe 7 mit
dem Sensor 10 des Drehwinkelgebers an dem Elektromotor 2 aus.
Vorzugsweise ist entweder das sensorseitige Befestigungselement 8 oder
das motorseitige Befestigungselement 9 hülsenförmig ausgebildet
und das jeweils andere Befestigungselement 9; 8 komplementär dazu,
also vorzugsweise in der Art eines Stiftes, der in die Hülse einsteckbar
ist. Somit sind die Befestigungselemente 8, 9 ineinander
steckbar, was eine einfache Befestigung ermöglicht. Dasjenige der beiden
Befestigungselemente 8, 9, das hülsenförmig ausgebildet
ist, weist vorzugsweise eine zylindrische Form auf, und bildet also
eine zylindrische Aufnahme für
das jeweils andere bzw. zweite Befestigungselement 9; 8.
Das andere bzw. zweite Befestigungselement 9; 8 ist
dann als zylindrische Welle ausgebildet und kann einfach in die
Hülse eingesteckt
werden. Wie bereits beschrieben, kann die Festigkeit dieser Verbindung
durch Kleben, Verstemmen, Schweißen, etc. erhöht werden.
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In
der in der 2a gezeigten Ausführungsform
ist das motorseitige Befestigungselement 9 als kreisringförmiger Vorsprung
auf der Stirnseite des Elektromotors 2 ausgebildet. Der
kreisringförmige Vorsprung
umgibt die Motorwelle 5 mit der daran angebrachten Maßverkörperung 6.
Das sensorseitige Befestigungselement 8 ist durch eine
auf die Kunststoffscheibe 7 aufgesteckte hohlzylindrische
Hülse 8 ausgebildet.
Die Hülse 8 kann
fest mit der Kunststoffscheibe 7 verbunden sein, es ist
aber auch denkbar, dass die Kunststoffscheibe 7 in der
Hülse 8 beweglich
angeordnet ist. Der Außendurchmesser
d1 des als kreisringförmiger Vorsprung ausgebildeten
motorseitigen Befestigungselements 9 und der Innendurchmesser
d2 des sensorseitigen Befestigungselements 8,
also der Hülse,
sind aneinander angepasst, so dass die Hülse 8 einfach auf
den kreisringförmigen Vorsprung 9 aufgesteckt
werden kann und dort gehalten wird. Die Hülse 8 und damit die
Kunststoffscheibe 7 wird also in einer definierten Position
an der rückwärtigen Stirnwand 4 des
Elektromotors 2 gehalten.
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In
der Kunststoffscheibe 7 sind der Sensor 10 des
Drehwinkelgebers sowie die auf einer Leiterplatte 11 angebrachte
Sensorelektronik des Sensors 10 eingebettet. Die Sensorelektronik
ist mit einem Kabel 12 verbunden, das die Sensorsignale
an eine Steuerung weiterleitet und die Stromversorgung sicherstellt.
Das Sensorkabel 12 ist ebenfalls in die Kunststoffscheibe 7 eingebettet,
wobei die Einbettung so erfolgt, dass eine Zugentlastung für das Kabel 12 vorgesehen
ist. Als Sensorkabel 12 wird vorzugsweise ein Flachbandkabel
eingesetzt. Denkbar ist auch die Verwendung eines Rundkabels bzw.
einzelner Litzen. Die Leiterplatte 11, auf der der Sensor 10 und
die Sensorelektronik angeordnet sind, ist so in der Kunststoffscheibe 7 eingebettet,
dass sie eine definierte Position in Bezug auf die Außenmaße der Kunststoffscheibe 7 einnimmt.
Somit ist die Position des Sensors 10 durch die Außenmaße der Kunststoffscheibe 7 festgelegt.
Durch den Innendurchmesser d2 des sensorseitigen
Befestigungselements 8 und den Außendurchmesser d1 des
motorseitigen Befestigungselements 9 wird somit die Position
des Sensors 10 in Bezug auf den Elektromotor 2 definiert. Diese
Position ist so ausgewählt,
dass der Sensor 10 und die auf der Motorwelle 5 des
Elektromotors 2 angeordnete Maßverkörperung 6 in radialer
Richtung in Bezug auf die Längsachse 23 des
Elektromotors 2 optimal aufeinander ausgerichtet sind und
der radiale Versatz zwischen dem Sensor 10 und der Maßverkörperung 6 gering
gehalten wird. Dadurch ist eine hohe Genauigkeit des Drehwinkelgebers
möglich. Auch
der axiale Abstand in Bezug auf die Längsachse 23 zwischen
dem Sensor 10 und der Maßverkörperung 6 wird über das
sensorseitige Befestigungselement 8 und das motorseitige
Befestigungselement 9 eingestellt. Die Form der beiden
Befestigungselemente 8, 9 ist standardisiert,
so dass beliebige Drehwinkelgeber an beliebige Elektromotoren anbringbar sind.
Dadurch ist eine große
Vielzahl von Kombinationsmöglichkeiten
zwischen unterschiedlichen Motortypen und Drehwinkelgebertypen möglich.
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Das
motorseitige Befestigungselement 9 und das sensorseitige
Befestigungselement 8 sind also so ausgebildet, dass sie
nach dem Fügeprinzip
Welle/Bohrung ineinander gesteckt und miteinander befestigt werden
können.
Die Festigkeit dieser Verbindung kann durch Kleben, Schweißen, Verstemmen, etc.
erhöht
werden. In dem in 2a gezeigten Ausführungsbeispiel
bildet das sensorseitige Befestigungselement 8, also die
auf die Kunststoffscheibe 7 aufgesteckte Hülse, die
Bohrung aus, in die das motorseitige Befes tigungselement 9,
das als kreisringförmiger
Vorsprung ausgebildet ist, als Welle eingesteckt werden kann.
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In 2b ist
ein weiteres Ausführungsbeispiel
der beiden Befestigungselemente gezeigt. Die Kunststoffscheibe 7 ist
nur schematisch dargestellt, der Sensor und die Leiterplatte sind
nicht gezeigt. Im Folgenden werden nur die Unterschiede erläutert. Das
sensorseitige Befestigungselement 8' ist auch in diesem Ausführungsbeispiel
als separate Hülse
ausgebildet, in die die Kunststoffscheibe 7 eingebracht ist.
Das motorseitige Befestigungselement 9' ist wiederum als kreisringförmiger Vorsprung
an der rückwärtigen Stirnseite 4 des
Elektromotors 2 ausgebildet. Der Außendurchmesser d2' des sensorseitigen Befestigungselement 8', also der Hülse, ist
etwas kleiner als der Innendurchmesser d1' des motorseitigen
Befestigungselements 9'.
In diesem Fall wird also das sensorseitige Befestigungselement 8' in das motorseitige
Befestigungselement 9' eingeführt, so dass
das motorseitige Befestigungselement 9' die Bohrung ausbildet und das
sensorseitige Befestigungselement 8' die in die Bohrung eingebrachte Welle.
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Noch
eine weitere Ausführungsform
der Befestigungselemente ist in 2c gezeigt.
Auch hier werden nur die Unterschiede zu den bereits beschriebenen
Ausführungsformen
aufgezeigt. In dem in 2c gezeigten Ausführungsbeispiel
wird das sensorseitige Befestigungselement durch die Kunststoffscheibe 7 selbst
ausgebildet. Die Kunststoffscheibe 7 ist zylindrisch, so
dass die Mantelfläche 24 der
zylindrischen Kunststoffscheibe 7 das sensorseitige Befestigungselement 8'' ausbildet und als Welle in das motorseitige
Befestigungselement 9'' eingebracht wird.
Das motorseitige Befestigungselement 9'' ist wieder
als kreisringförmiger
Vorsprung an der Stirnseite 4 des Elektromotors 2 ausgebildet
und formt eine Bohrung zur Aufnahme der durch die Kunststoffscheibe 7 ausgebildeten
Welle. Der Innendurchmesser d1'' des motorseitigen Befestigungselements 9'' ist etwas größer als der Außendurchmesser
d2'' der zylindrischen
Kunststoffscheibe 7, so dass die Kunststoffscheibe 7 leicht
in das motorseitige Befestigungselement 9'' eingeführt werden
kann und dort gehalten wird.
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2d zeigt
noch ein weiteres Ausführungsbeispiel
der Befestigungselemente. Auch hier werden wiederum nur die Unterschiede
zu den bereits beschriebenen Ausführungsformen aufgezeigt. An der
rückwärtigen Stirnseite 4 des
Elektromotors 2 ist wiederum das motorseitige Befestigungselement 9''' ausgebildet,
das die Form eines kreisringförmigen Vorsprungs
hat. Auf der dem Elektromotor 2 zugewandten Seite der Kunststoffscheibe 7 ist
ebenfalls ein kreisringförmiger
Vorsprung 8''' ausgebildet, der das sensor seitige
Befestigungselement ausbildet. Der Innendurchmesser d2''' des
kreisringförmigen Vorsprungs 8''' an
der Kunststoffscheibe 7 ist etwas größer als der Außendurchmesser
d1''' des kreisringförmigen Vorsprungs 9''' an
dem Elektromotor 2, so dass diese Vorsprünge ineinander
geschoben werden und so die Kunststoffscheibe 7 an dem
Elektromotor 2 gehalten wird. In diesem Ausführungsbeispiel
bildet also das sensorseitige Befestigungselement 8''' die
Bohrung aus, in die das motorseitige Befestigungselement 9''' als
Welle eingeführt
ist.
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Wie
aus den 2a bis 2d ersichtlich, ist
die Kunststoffscheibe 7 mit dem sensorseitigen Befestigungselement 8, 8', 8'', 8''' vorzugsweise
so ausgebildet, dass ihr Außendurchmesser
maximal dem Außendurchmesser
des Elektromotors 2 entspricht.
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In 3a wird
noch eine weitere Ausführungsform
des Elektromotors 2 mit dem daran angebrachten Drehwinkelgeber
gezeigt. Auf der rückseitigen
Stirnseite 4 des Elektromotors 2 tritt die Motorwelle 5 aus
dem Elektromotor 2 aus. Auf der Motorwelle 5 ist
die Maßverkörperung 6 des
Drehwinkelgebers angebracht. Das motorseitige Befestigungselement 9 ist
als kreisringförmiger
Vorsprung an der Stirnseite 4 des Elektromotors 2 ausgebildet.
In diesem kreisringförmigen
Vorsprung 9 sind elektrische Kontaktelemente, beispielsweise
Stifte 25, angeordnet, die mit dem Elektromotor 2 verbunden
sind und Motoranschlüsse
ausbilden. Diese Motorenanschlüsse
können
Anschlüsse
für die
Motorwicklung des Elektromotors bilden. Im Falle eines Gleichstrommotors
dienen die Motoranschlüsse
als Kontaktierung der Kommutierungsbürsten. In der Kunststoffscheibe 7 sind
an den Stiften 25 zugeordneten Stellen Aussparungen bzw.
Bohrungen vorgesehen, so dass die Stifte 25 an die Leiterplatte 11 geführt werden
können und
dort an elektrischen Anschlusspunkten 26 mit elektrischen
Anschlüssen
der Leiterplatte 11 verbunden werden. Der Elektromotor
kann damit über
die elektrischen Anschlüsse 26 und
die als Motorkontakte ausgebildeten Stifte 25 an eine Stromversorgung angeschlossen
werden.
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In
der in 3a gezeigten Ausführungsform befindet
sich der Sensor 10 des Drehwinkelgebers auf der Oberseite
der Leiterplatte 11 und ist damit auf der vom Elektromotor 2 abgewandten
Seite der Kunststoffscheibe 7 angeordnet. Diese Sensoranordnung
ist auch bei allen anderen beschriebenen Ausführungsformen des Bausatzes
für den
Elektromotor möglich.
Grundsätzlich
ist jedoch auch eine beliebige andere Position des Sensors auf der
Leiterplatte denkbar.
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Eine
weitere Ausbildung der elektrischen Kontaktelemente ist in 3b gezeigt.
In dieser Ausführungsform
sind die Stifte 25',
die die Motorkontakte ausbilden und den Elektromo tor 2 mit
einer Stromversorgung, beispielsweise in Form des Kabels 12, verbinden
an der Leiterplatte 11 des Sensors 10 angebracht.
Die Kunststoffscheibe 7 weist dazu Aussparungen 27 in
ihrem Randbereich auf, an welchen die Stifte 25', beispielsweise
in Form von Leadframes, aus der Kunststoffscheibe 7 hinaus
ragen, nach unten gebogen werden und auf geeigneten Gegenkontakten 26' angebracht
werden. Beispielsweise können
die Stifte 25' durch
Stecken, Löten
oder Ähnliches
mit den Gegenkontakten 26' verbunden
werden. In 3b sind das sensorseitige Befestigungselement
und das motorseitige Befestigungselement so ausgebildet, dass an
der Stirnseite 4 des Elektromotors 2 ein kreisringförmiger Vorsprung
nach oben ragt und die Kunststoffscheibe 7 in diesen kreisringförmigen Vorsprung
eingeführt
und dort gehalten werden kann.
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Es
könnte
auch vorgesehen werden, dass Bereiche der Leiterplatte seitlich,
d. h. an der Mantelfläche,
aus der Kunststoffscheibe hinaus ragen und Kontakte ausbilden. An
diesen Kontakten können
die Motorleitungen beispielsweise angelötet werden.
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4a zeigt
eine Ausführungsform
einer Kunststoffscheibe 7 im Schnitt. In die Kunststoffscheibe 7 sind
die Leiterplatte 11 mit dem daran angebrachten Sensor 10 und
der zugehörigen
Sensorelektronik eines Drehwinkelgebers eingebettet. Die Leiterplatte 11 ist
mit einem Kabel 12 zur Stromversorgung und zur Weiterleitung
der Sensorsignale des Sensors 10 an eine Steuerung verbunden.
Das Kabel 12 ist vorzugsweise als Flachbandkabel ausgebildet. Vorzugsweise
wird die Leiterplatte 11 mit dem darauf angebrachten Sensor 10,
der Sensorelektronik und dem Kabel 12 mit Kunststoff 13 umspritzt,
so dass die Kunststoffscheibe 7 ausgebildet wird. Das Kabel 12 wird
dabei direkt mit dem Kunststoff 13 der Kunststoffscheibe 7 umspritzt,
so dass eine Zugentlastung ausgebildet wird. Als Kunststoff werden
beispielsweise Duroplasten, Zweikomponentengießharze, teilpolymerisierte
Einkomponentenharze, z. B. MacromeltTM,
oder auch Thermoplasten eingesetzt. Um einen Schutz des Sensors 10 und
der zugehörigen Sensorelektronik
gegen elektrische und magnetische Störfelder zu erhalten, wird die
Kunststoffscheibe 7 zumindest teilweise mit einer Schicht
aus elektrisch hochleitfähigem
Lack 14 umgeben. Die Kunststoffscheibe 7 bildet
also ein Gehäuse
für den
Sensor 10 und die zugehörige
Sensorelektronik des Drehwinkelgebers aus. Durch dieses Gehäuse wird
ein Schutz der Elektronik vor Umwelteinflüssen, also beispielsweise Feuchte,
Wärme oder
Schläge,
erzielt. Die elektronischen Bauteile und der Sensor 10 sind dadurch
gut geschützt.
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4b zeigt
eine andere Ausführungsform einer
Kunststoffscheibe 7'.
Im Folgenden werden nur die Unterschiede dargestellt. In die Kunststoffscheibe 7' sind wiederum
die Leiterplatte 11 mit dem darauf angebrachten Sensor 10 und
der zugehörigen
Sensorelektronik sowie das Kabel 12 eingebettet. Das Kabel 12 ist
im Bereich des Austritts aus der Kunststoffscheibe 7' mit einer Umhüllung 15 umgeben,
die aus einem Werkstoff gefertigt ist, der eine höhere Viskosität aufweist
als der Kunststoff 13 der Kunststoffscheibe 7'. Die Umhüllung 15 bildet
die Zugentlastung für
das Kabel 12 aus. Dies ist vor allem dann notwendig, wenn
die Kunststoffscheibe 7' aus
einem Duroplast gefertigt wird. Der Schutz gegen elektromagnetische
Störfelder
wird durch mindestens ein Einlegeteil 16 mit abschirmender
Wirkung ausgebildet.
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Noch
eine andere Ausführungsform
einer Kunststoffscheibe 7'' ist in 4c im
Schritt dargestellt. Auch hier werden im Folgenden lediglich die Unterschiede
zu den bereits beschriebenen Beispielen aufgeführt. In die Kunststoffscheibe 7'' ist wieder die Leiterplatte 11 mit
dem darauf angebrachten Sensor 10 und der Sensorelektronik
des Drehwinkelgebers eingebettet. Auf der Leiterplatte 11 ist
ein Stecker 18 für
das Kabel 12 angebracht, mit dem die Signale des Sensors 10 an
eine Steuerung übertragen werden
und die Stromversorgung sichergestellt wird. Der Stecker 18 wird
mit in die Kunststoffscheibe 7'' eingespritzt.
Es kann auch vorgesehen werden, dass nur die Steckerstifte eingespritzt
werden. Die Zugentlastung für
das Kabel 12 erfolgt über
das Steckergehäuse
des Steckers 18 bzw. über
die Kabelisolation des Kabels 12. Im Bereich des Sensors 10 ist
an der Unterseite der Kunststoffscheibe 7'',
also an der Seite, die der Maßverkörperung 6 zugeordnet
ist, eine Aussparung vorgesehen, die mindestens die Größe des Sensors 10 aufweist.
Der Schutz vor elektrischen und magnetischen Störfeldern wird durch in der Kunststoffmasse 13 der
Kunststoffscheibe 7'' enthaltende
elektrisch leitfähige
Füllstoffe 17 erzielt.
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Noch
eine weitere Ausführungsform
der Kunststoffscheibe ist in 4d gezeigt.
Die Kunststoffscheibe 7''' unterscheidet sich von dem bereits beschriebenen
Kunststoffscheiben dadurch, dass das Anschlusskabel 12 in
einem Winkel aus der zylindrischen Kunststoffscheibe 7''' nach
oben hinaus ragt. Vorzugsweise beträgt der Austrittswinkel des Anschlusskabels 12 etwa
45°. Diese
Ausführungsform
ermöglicht
einen axialen oder radialen Kabelabgang. Die verschiedenen Kabelabgänge sind
in 4d mit durchgezogenen bzw. gestrichelten Linien
gekennzeichnet.
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Auch 4e zeigt
eine weitere Ausführungsform
der Kunststoffscheibe. Die Kunststoffscheibe 7'''' ist so ausgebildet,
dass die Leiterplatte 11 am Boden der Kunststoffscheibe 7'''' angeordnet ist.
Die Leiterplatte 11 ist also nur einseitig umspritzt. Der
Sensor 10 ist deshalb auf der Oberseite der Leiterplatte 11 angeordnet.
Zudem wird die elektrische Anschlussstelle auf der Leiterplatte 11 nicht
umspritzt. In dem Bereich, in dem das Anschlusskabel 12 auf
die Leiterplatte trifft, d. h. in dem Bereich in dem der Anschlussstecker
auf der Leiterplatte 11 angeordnet ist, ist daher eine
Aussparung vorgesehen. Dies ist in der 4f gezeigten
Draufsicht auf die Kunststoffscheibe 7'''' deutlich zu sehen.
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Es
sind auch diverse Kombinationen dieser Ausführungsformen möglich. Beispielsweise
kann die Aussparung vor dem Sensor in allen Ausführungsformen vorgesehen sein.
Alternativ könnte
der Sensor auf der oberen Seite der Leiterplatte angeordnet sein.
Es wäre
auch möglich,
dass eine Kunststoffscheibe mehrere Schutzvorrichtungen gegen elektromagnetische
Störfelder,
d. h. eine Lackschicht und/oder Einlegeteile und/oder elektrisch
leitfähige Füllstoffe,
aufweist.
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Anhand
der 5a und 5b wird
nun ein Verfahren zum Herstellen der Kunststoffscheibe 7 mit der
darin eingebetteten Leiterplatte 11 mit dem Sensor 10 und
der Sensorelektronik des Drehwinkelgebers beschrieben
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Zunächst wird
die Leiterplatte 11 mit dem darauf angebrachten Sensor 10 in
eine Spritzgießform
eingebracht. Die Leiterplatte 11 mit dem darauf angebrachten
Sensor 10 wird so in der Spritzgießform positioniert, dass die
Position des Sensors 10 in der Kunststoffscheibe 7 in
Bezug auf die Außenmaße der Kunststoffscheibe 7 festgelegt
wird.
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Um
das Positionieren der Leiterplatte 11 in der Spritzgießform zu
erleichtern kann vorgesehen sein, dass in der Spritzgießform Stifte
vorgesehen sind, und die Leiterplatte Bohrungen aufweist, in die die
Stifte eingreifen und so die Position der Leiterplatte in der Spritzgießform und
dadurch die Position des Sensors in der Kunststoffscheibe festlegen.
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Wie
in den 5a und 5b gezeigt,
kann alternativ vorgesehen sein, dass die Spritzgießform einen
Stempel 19 umfasst, der eine Aufnahme bzw. eine Kavität 28 für das Gehäuse des
Sensors 10 aufweist. In diesem Fall wird der Sensor 10,
und damit die Leiterplatte 11 über die Kavität 28 in
dem Stempel 19 in der Spritzgießform ausgerichtet. Die radiale
Position der Kavität 28 im
Stempel 19 entspricht der radialen Position der Maßverkörperung 6 an
dem Elektromotor 2, so dass die Positionen des Sensors 10 und
der Maßverkörperung 6 aneinander
angepasst werden.
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Eine
weitere Möglichkeit
zur Positionierung der Leiterplatte in der Spritzgießform kann
dadurch geschaffen werden, dass die Leiterplatte mit einem Leadframe
versehen ist, der in der Spritzgießform fixiert wird und somit
den Sensor in der Spritzgießform positioniert.
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Noch
eine weitere Möglichkeit
besteht darin, dass ein Teil der Kunststoffscheibe vorgespritzt
wird, die Leiterplatte mit dem Sensor auf das vorgespritzte Element
der Kunststoffscheibe aufgelegt und anschließend komplett mit Kunststoff
umkapselt werden.
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Die
Spritzgießform
umfasst eine Außenwand,
durch die die Außenkontur
der Kunststoffscheibe 7 festgelegt wird. Wird das sensorseitige
Befestigungselement 8 durch eine separate Hülse ausgebildet,
so kann vorgesehen werden, dass die Außenwand der Spritzgießform durch
diese Hülse
ausgebildet wird. Das Kunststoffmaterial wird in diesem Fall also
in die Hülse
eingespritzt, so dass die Kunststoffscheibe 7 in der Hülse ausgebildet
wird und sich dadurch direkt mit der Hülse verbindet. Die Hülse hat dann
die Form eines Topfes, wobei die Kunststoffscheibe 7 den
Boden des Topfes bildet. Die Leiterplatte 11 mit dem Sensor 10 wird
nach einer der oben beschriebenen Möglichkeiten in der Spritzgießform ausgerichtet,
so dass die Leiterplatte 11 mit dem darauf angeordneten
Sensor 10 in der Kunststoffscheibe 7 eine vorbestimmte
Position einnimmt. Die Position des Sensors 10 ist daher
maßhaltig
gegenüber
der Außenkontur
der Kunststoffscheibe 7.
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Ist
die Leiterplatte 11 mit dem Sensor 10 nach einer
der oben beschriebenen Möglichkeiten positioniert,
so wird ein Deckel 20 der Spritzgießvorrichtung auf die Hülse oder
die Umrandung der Spritzgießform
aufgesetzt. Dieser Deckel 20 weist eine Öffnung 21 auf über die
das flüssige
Kunststoffmaterial 13 in die Spritzgießform eingefüllt wird.
Der Spritz- bzw. Umgießprozess
ist so ausgelegt, dass die Sensorelektronik, der Sensor 10 und
die Leiterplatte 11 mit dem darauf befestigten Kabel 12 nicht beschädigt werden.
Vorzugsweise werden Niederdruckprozesse mit Duroplasten, Thermoplastspritzguß, Zweikomponentengießharze oder
teilpolymerisierte Einkomponentenharze eingesetzt. Um den Schutz
gegen elektrische und magnetische Störfelder zu erreichen, kann
der Kunststoff 13 mit elektrisch leitfähigen Füllstoffen versehen sein. Es
ist auch möglich,
Einlegeteile mit abschirmender Wirkung in die Kunststoffscheibe
einzubringen oder die Kunststoffscheibe zumindest teilweise mit
einer elektrisch hochleitfähigen
Lackschicht zu überziehen.
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Da
die Außenkontur
der Kunststoffscheibe 7 in Bezug auf die Schnittstelle
mit dem Elektromotor 2 standardisiert ist, und der Sensor 10 in
Bezug auf die Außenkontur
der Kunststoffscheibe 7 ausgerichtet ist, wird hierdurch
die gewünschte
radiale Ausrichtung des Sensor 10 erreicht, so dass ein
optimales Zusammenspiel zwischen der Maßverkörperung 6, die auf
der Motorwelle 5 des Elektromotors 2 angeordnet
ist und dem Sensor 10 erzielt wird.
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Beim
Verspritzen können
zudem Programmierpins an der Leiterplatte 11 freigestellt
werden, die nach dem Programmieren zugegossen oder mit einem warmen
Stempel zusammengedrückt
werden.
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Beim
Zusammenbau des Bausatzes 1 muss die Kunststoffscheibe
mit dem sensorseitigen Befestigungselement an dem motorseitigen
Befestigungselement befestigt werden. Da die beiden Befestigungselemente
komplementär
zueinander ausgebildet sind und vorzugsweise eines der Befestigungselemente
als Welle und das andere Befestigungselement als Bohrung ausgebildet
ist, müssen
die beiden Befestigungselemente zur Befestigung der Kunststoffscheibe
am Elektromotor lediglich ineinander gesteckt werden.
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Wie
beschrieben, ist die Position des Sensors 10 in Bezug auf
die Außenmaße der Kunststoffscheibe 7 und
damit in Bezug auf das sensorseitige Befestigungselement im Spritzgießverfahren
festgelegt worden. Dadurch wird die radiale Position des Sensors 10 in
Bezug auf die radiale Position der Maßverkörperung 6, die auf
der Motorwelle 5 angeordnet ist, vorgegeben. Das sensorseitige
Befestigungselement und das motorseitige Befestigungselement können so
ausgebildet sein, dass durch sie auch der axiale Abstand zwischen
dem Sensor 10 und der Maßverkörperung 6 festgelegt
wird. Dies ist vor allem dann der Fall, wenn das sensorseitige Befestigungselement
fest mit der Kunststoffscheibe 7 verbunden ist.
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Ist
das sensorseitige Befestigungselement als separate Hülse ausgebildet
oder wird das sensorseitige Befestigungselement durch die Mantelfläche der
Kunststoffscheibe 7 ausgebildet, so muss der axiale Abstand
zwischen dem Sensor 10 und der Maßverkörperung 6 eingestellt
werden. Dies ist in den 6a bis 6c gezeigt.
Die Kunststoffscheibe 7 wird in die Hülse 8 eingeschoben
(6a) und soweit in die Hülse 8 eingeführt, bis
die Unterseite 22 der Kunststoffscheibe 7 auf
der Maßverkörperung 6 aufliegt
(6b). Danach wird die Kunststoffscheibe auf Maß wieder
herausgezogen, so dass der optimale Abstand zwischen der Unterseite 22 der
Kunststoffscheibe 7 und der Maßverkörperung 6 und somit der
optimale Abstand zwischen dem Sensor 10 und der Maßverkörperung 6 eingestellt
ist (6c).
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In 7 ist
noch eine weitere Ausführungsform
eines Elektromotors 2.1 gezeigt. Für diese Ausführungsform
wird gesondert Schutz beansprucht. Der Elektromotor 2.1 umfasst
ein Gehäuse 3.1,
in dem ein Stator 33 und ein auf einer Motorwelle 5.1 angeordneter
Rotor 34 angeordnet sind. In einer vorderseitigen Stirnwand 35 des
Gehäuses 3.1 ist
ein erster Lagersitz 36 für die Motorwelle 5.1 ausgebildet.
Im Bereich der rückwärtigen Stirnwand 4.1 des Elektromotors 2.1 ist
eine Einschiebeöffnung
für die Kunststoffscheibe 7.1 mit
dem darin eingebetteten Sensor 10.1 vorgesehen. Die Kunststoffscheibe 7.1 ist
im Wesentlichen so ausgebildet, wie in den vorstehenden Ausführungsbeispielen
beschrieben. Im Folgenden werden lediglich die Unterschiede aufgeführt.
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Die
Kunststoffscheibe 7.1 ist im Wesentlichen zylindrisch,
wobei die Mantelfläche
der Kunststoffscheibe 7.1 das sensorseitige Befestigungselement 8.1 ausbildet.
Die Kunststoffscheibe 7.1 wird durch die Einschiebeöffnung in
das Gehäuse 3.1 des Elektromotors 2.1 eingeführt. Die
Innenwand des Gehäuses 3.1 bildet
dabei das motorseitige Befestigungselement 9.1 aus. Um
eine feste Verbindung zu erreichen, kann vorgesehen werden, dass
die Kunststoffscheibe 7.1 mit dem Motorgehäuse 3.1 verklebt, verschweißt oder
verstemmt wird. In die Kunststoffscheibe 7.1 sind eine
Leiterplatte 11.1 mit dem darauf angeordneten Sensor 10.1 eingebettet. Über das
Anschlusskabel 12.1 ist die Leiterplatte 11.1 mit
einer Stromversorgung verbunden. Es können an der Kunststoffscheibe 7.1 Kontakte
für die
elektronische Kommutierung des Stators vorgesehen sein. Die Kunststoffscheibe 7.1 weist
ferner eine mittige Bohrung 37 auf, durch die Motorwelle 5.1 durchgeführt wird.
Ein Bereich der Bohrung 37 in der Kunststoffscheibe 7.1 ist
so ausgebildet, dass er einen zweiten Lagersitz 29 für die Motorwelle 5.1 ausbildet.
Als Lager 30, 31 dienen bevorzugt Kugellager,
die in den ersten Lagersitz 36 in dem Gehäuse 3.1 des
Elektromotors 2.1 und in den zweiten Lagersitz 29 der Kunststoffscheibe 7.1 eingesetzt
werden. Am rückwärtigen Ende
der Motorwelle 5.1 ist die Maßverkörperung 6.1 angebracht,
die ebenfalls durch die Einschiebeöffnung des Motorgehäuses 3.1 auf
die Motorwelle 5.1 aufgeschoben werden kann. Die Kunststoffscheibe 7.1 ist
also zwischen dem Rotor 34 und der Maßverkörperung 6.1 auf der
Motorwelle angeordnet. Die Einschiebeöffnung wird durch eine Abdeckkappe 32 abgedeckt.
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Als
Drehwinkelgeber können
verschiedenste Varianten eingesetzt werden. Beispielsweise können kapazitive
Drehwinkelgeber, induktive Drehwinkelgeber, magnetoresistive Drehwinkelgeber,
optische Drehwinkelgeber oder potentiometrische Drehwinkelgeber
eingesetzt werden. Durch die standardisierte mechanische Schnittstelle
zwischen der Kunststoffscheibe und dem Elektromotor fällt die
Notwendigkeit weg, für
jeden neuen Drehwinkelgebertypus oder für jeden neuen Elektromotortypus
ein geändertes
Drehwinkelgebergehäuse
konstruieren zu müssen.
Eventuelle geänderte
Kabelvarianten an dem Drehwinkelgeber können durch verschiedene Spritzgießeinsätze abgefangen
werden, es muss kein neues Gehäuse
konstruiert werden.