DE102008059165A1

DE102008059165A1 - Bauteil mit einer katalytischen Oberfläche, Verfahren zu dessen Herstellung und Verwendung dieses Bauteils

Info

Publication number: DE102008059165A1
Application number: DE200810059165
Authority: DE
Inventors: Axel Arndt; Christian Dr. Doye; Ursus Dr. Krüger; Uwe Pyritz
Original assignee: Siemens AG
Current assignee: Siemens AG
Priority date: 2008-11-24
Filing date: 2008-11-24
Publication date: 2010-05-27
Also published as: BRPI0921870B1; EP2352586A1; BRPI0921870A2; RU2011125932A; CN102223950A; US20110293495A1; RU2490063C2; WO2010057800A1; US9029287B2; CN102223950B

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Bauteil mit einer Katalysator-Oberfläche (12). Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass diese Oberfläche (12) metallische Anteile (14) und erstere berührende Anteile von MnO2 (13) aufweist, wobei die metallischen Anteile bevorzugt aus Ag und/oder Ni bestehen. Es hat sich überraschenderweise gezeigt, dass diese Werkstoffpaarungen im Vergleich zu den reinen Metallen eine stark verbesserte katalytische Wirkung erzielen. Insbesondere bei Verwendung des toxikologisch unbedenklichen Ni können diese Oberflächen beispielsweise auch in der Raumluftreinigung zur Verringerung des Ozongehaltes Verwendung finden. Die Oberfläche kann beispielsweise durch eine Beschichtung (15) des Bauteils aufgebracht werden, wobei der metallische Anteil und der Anteil an MnO2 in zwei Lagen (19, 20) aufgebracht wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Bauteil mit einer Katalysator-Oberfläche. Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer Katalysator-Oberfläche auf einem Bauteil durch Kaltgasspritzen. Zuletzt betrifft die Erfindung eine Verwendung eines solchen Bauteils.
Eine Katalysatoroberfläche auf einem Bauteil ist beispielsweise gemäß der US 2003/0228414 A1 bekannt. Diese Katalysator-Oberfläche kann durch ein direktes Abscheiden einer katalytisch wirksamen Substanz auf dem Bauteil erzeugt werden. Hierzu wird ein Kaltgasspritzen verwendet, bei dem die Partikel des katalytischen Schichtwerkstoffes in einen sogenannten Kaltgasstrahl, einem mit Überschallgeschwindigkeit strömenden Prozessgas, eingespeist werden. In dem Kaltgasstrahl werden diese Partikel zur Oberfläche des zu beschichtenden Bauteils hin beschleunigt und bleiben unter Umwandlung ihrer kinetischen Energie auf dieser Oberfläche haften.
Die Aufgabe der Erfindung liegt darin, ein Bauteil mit einer Katalysator-Oberfläche, ein Verfahren zu dessen Herstellung bzw. eine Verwendung dieses Bauteils anzugeben, wobei die Katalysator-Oberfläche eine vergleichsweise hohe katalytische Aktivität aufweisen soll.
Diese Erfindung wird mit dem eingangs genannten Bauteil bzw. mit einem Kaltpritzverfahren dadurch gelöst, dass die Katalysator-Oberfläche aus metallischen Anteilen und ersteren berührenden Anteilen an MnO₂ besteht. Um eine solche Schicht herzustellen, ist erfindungsgemäß vorzusehen, dass bei dem Kaltgasspritzen die Katalysatoroberfläche durch Spritzen von MnO₂-Partikeln erzeugt wird, wobei das MnO₂ nur Anteile der Katalysator-Oberfläche bildet und außerdem metallische Anteile der Katalysator-Oberfläche zur Verfügung gestellt werden, die jeweils an die Anteile des MnO₂ angrenzen. Die metallischen Anteile können, wie nachfolgend noch näher erläutert wird, durch die zu beschichtende metallische Oberfläche des Bauteils oder durch Zumischung metallischer Partikel in den Kaltgasstrahl zur Verfügung gestellt werden.
Durch die Verwendung von MnO₂ als Paarung mit einem Metall lässt sich erfindungsgemäß eine besonders hohe katalytische Aktivität der gebildeten Katalysator-Oberfläche erreichen. Es hat sich überraschenderweise gezeigt, dass sich die katalytische Aktivität von MnO₂, die an sich bekannt ist, durch metallische Anteile an der Oberfläche erhöhen lassen, obwohl insgesamt die zur Verfügung stehende katalytische Oberfläche des MnO₂ verringert wird. Dies widerspricht dem an sich zu erwartenden Ergebnis, dass mit einer Verringerung der real zur Verfügung stehenden Oberfläche an MnO₂ bei nicht vollständiger Bedeckung der Oberfläche des Bauteils ein hierzu proportionaler Verlust an Katalysatoraktivität einhergeht.
Damit lassen sich vorteilhaft Bauteile mit vergleichsweise effizienten Katalysator-Oberflächen herstellen, indem Anteile der Katalysator-Oberfläche statt mit MnO₂ mit einem Metall belegt werden. Die Oberfläche des Bauteils darf also nicht vollständig mit den metallischen Anteilen und den Anteilen des MnO₂ bedeckt sein. Es genügt bereits eine partielle Beschichtung, um die katalytische Wirkung zu erzielen. Diese ist in Abhängigkeit vom Anwendungsfall so groß zu wählen, dass die zur Verfügung stehende katalytische Oberfläche für den gewünschten Effekt zur Umwandlung beispielsweise von Ozon ausreicht. Der Anteil von MnO₂ im Verhältnis zu der durch beide Anteile gebildeten Gesamtfläche soll mindestens 10%, bevorzugt 30 bis 70%, insbesondere 50% betragen.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das MnO₂ zumindest teilweise in der γ-Modifikation vorliegt. Die γ-Modifikation ist ein Gefügeaufbau des durch das MnO₂ gebildeten Kristalls, welcher vorteilhaft eine besonders starke katalytische Wirkung zeigt. Allerdings liegt das reale Gefüge des MnO₂ im Allgemeinen nicht ausschließlich in der γ-Modifikation, sondern teilweise auch in anderen Modifikationen vor (z. B. der β-Modifikation des MnO₂). Allerdings sollte nach einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung der Gefügeanteil des MnO₂ in der γ-Modifikation bei über 50 Gew.-% liegen.
Gemäß einer anderen Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Bauteil aus dem den metallischen Anteil zur Verfügung stellenden Metall besteht und eine nur teilweise deckende Schicht aus MnO₂ auf dieses Bauteil aufgebracht ist. Hierbei handelt es sich beispielsweise um Bauteile aus Ag oder Ni, die aufgrund ihrer Materialzusammensetzung den einen für die Herstellung der katalytischen Oberfläche erforderlichen Bestandteil bereits zur Verfügung stellen. Auf diesen Bauteilen ist eine Herstellung der erfindungsgemäßen Oberfläche vorteilhaft besonders einfach möglich, indem eine nicht deckende Schicht aus dem anderen Anteil der Oberfläche, nämlich MnO₂ aufgebracht wird.
Anders herum ist es auch denkbar, dass das Bauteil aus einer den Anteil von MnO₂ zur Verfügung stellenden Keramik besteht und eine nur teilweise deckende Schicht aus dem Metall auf dieses Bauteil aufgebracht ist. Beispielsweise könnte das Bauteil als verschleißbeanspruchtes Keramikbauteil ausgelegt sein. Dieses muss auch nicht ausschließlich aus MnO₂ beste hen. Beispielsweise ist es denkbar, dass die Keramik als Sinterkeramik aus unterschiedlichen Arten von Partikeln hergestellt wird, wobei das MnO₂ eine Art dieser Partikel darstellt. Zu berücksichtigen ist bei dieser Variante jedoch, dass die Verarbeitungstemperaturen für das Bauteil unterhalb von 535°C liegen müssen, da das MnO₂ bei dieser Temperatur in MnO umgewandelt wird und damit seine hervorragenden katalytischen Eigenschaften in der erfindungsgemäßen Werkstoffpaarung einbüßt.
Gemäß einer anderen Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Bauteil eine Beschichtung aufweist, welche die metallischen Anteile und die Anteile von MnO₂ der Oberfläche zur Verfügung stellt. Bei dieser Variante können Bauteile verschiedener Materialien beschichtet werden, wobei die erfindungsgemäßen katalytischen Eigenschaften der Schicht vorteilhaft alleine durch die Beschaffenheit der Schicht bzw. der durch diese gebildeten katalytischen Oberfläche hervorgerufen wird. Hierbei muss jeweils für den betreffenden Werkstoff des Bauteils ein geeignetes Beschichtungsverfahren ausgewählt werden.
Als Verfahren zur Herstellung der Schicht auf dem Bauteil kann beispielsweise ein Kaltgasspritzen verwendet werden, wobei die katalytische Oberfläche durch Spritzen von MnO₂-Partikeln erzeugt wird. Dabei bildet das MnO₂ nur Anteile der katalytischen Oberfläche, die metallischen Anteile werden beispielsweise durch Ni und/oder Ag gebildet. Die metallischen Anteile können, wie bereits beschrieben, entweder durch das Bauteil selbst zur Verfügung gestellt werden, oder sie werden als Partikel dem Kaltgasstrahl zugegeben, so dass die metallischen Anteile der Oberfläche durch die sich ausbildende Schicht mitgebildet werden.
Insbesondere können auch MnO₂-Partikel verwendet werden, die zumindest teilweise die γ-Modifikation des MnO₂-Gefüges aufweisen. Dabei muss das Kaltgasspritzen mit Betriebstemperaturen auf jeden Fall unterhalb der Zersetzungstemperatur der γ-Modifikation betrieben werden. Diese Temperatur liegt bei 535°C. Prozesstechnisch kann bei der Wahl der Temperatur des Kaltgasstrahls ein gewisser Sicherheitsabstand zu dieser Zersetzungstemperatur eingehalten werden. Dagegen hat es sich gezeigt, dass ein kurzzeitiges Überschreiten dieser Temperatur beim Auftreffen der MnO₂-Partikel auf die Oberfläche gefügetechnisch keine Auswirkungen hat, weil diese Temperaturerhöhung extrem lokal nur im Oberflächenbereich der verarbeiteten MnO₂-Partikel auftritt. Der jeweilige Kern der Partikel, der in einem unkritischen Temperaturbereich bleibt, vermag die γ-Modifikation des Partikelgefüges anscheinend genügend zu stabilisieren, so dass die γ-Modifikation des MnO₂-Gefüges auch auf der katalytisch wirksamen Oberfläche der Partikel erhalten bleibt.
Außerdem führt eine Erwärmung des MnO₂ über 450°C zu einer Umwandlung des MnO₂ in Mn₂O₃. Dieser Prozess schreitet jedoch nur langsam voran, so dass eine kurzfristige Überschreitung der Temperatur, wie sie beim Kaltgasspritzen auftritt, unschädlich ist.
Um die hervorragenden katalytischen Eigenschaften des MnO₂ zu erhalten, muss die γ-Modifikation des Gefüges zumindest teilweise in den MnO₂-Partikeln enthalten sein. Dies kann durch ein Gemisch der MnO₂-Partikel mit Manganoxidpartikeln anderer Modifikationen (z. B. β-Modifikation des MnO₂) verwirklicht sein. Eine andere Möglichkeit besteht darin, dass die Partikel aus Phasengemischen bestehen, so dass die γ-Modifikation des MnO₂ nicht als einzige in den Partikeln vorliegt.
Weiterhin ist es von Vorteil, wenn als MnO₂-Partikel Nanopartikel mit einem Durchmesser > 100 nm verarbeitet werden. Unter Nanopartikel im Sinne dieser Erfindung sind Partikel zu verstehen, die < 1 μm im Durchmesser sind. Es hat sich nämlich überraschenderweise gezeigt, dass sich derart kleine Partikel aus MnO₂ mit einem hohen Abscheidewirkungsgrad auf der katalytischen Oberfläche abscheiden lassen. Normalerweise wird demgegenüber davon ausgegangen, dass sich Partikel von weniger als 5 μm durch Kaltgasspritzen nicht abscheiden lassen, da aufgrund der geringen Masse dieser Partikel die durch den Kaltgasstrahl eingeprägte kinetische Energie zur Abscheidung nicht ausreicht. Warum dies speziell für MnO₂-Partikel nicht gilt, kann nicht genau begründet werden. Anscheinend sind neben dem Effekt der kinetischen Deformation auch andere Haftungsmechanismen bei dem Schichtbildungsprozess im Spiel.
Die Verarbeitung von Nanopartikeln des MnO₂ hat den Vorteil, dass mit vergleichsweise wenig Material eine vergleichsweise hohe spezifische Oberfläche und damit eine starke Ausprägung der katalytischen Wirkung erreicht werden kann. Auch die Grenzlinien zwischen den Anteilen an MnO₂ und metallischen Anteilen der katalytischen Oberfläche werden auf diese Weise vorteilhaft stark verlängert, was sich ebenfalls auf eine hohe Ausprägung der katalytischen Eigenschaften auswirkt.
Von Vorteil ist es, wenn ein Gemisch aus MnO₂-Partikeln und metallischen Partikeln für die metallischen Anteile der katalytischen Oberfläche, also Ni und/oder Ag, verwendet wird. Insbesondere kann dann durch geeignete Wahl von Temperatur und Partikelgeschwindigkeit im Kaltgasstrahl der Energieeintrag in die Partikel so gesteuert werden, dass die die katalytische Oberfläche bildende spezifische (oder innere) Oberfläche der hergestellten Schicht gesteuert wird. Durch eine höhere Porosität der hergestellten Schicht lässt sich nämlich die innere Oberfläche vergrößern, um eine vergrößerte katalytische Oberfläche zur Verfügung zu stellen. Hierdurch kann die keimtötende Wirkung also vergrößert werden. Demgegenüber kann es aber auch von Vorteil sein, wenn die Oberfläche möglichst glatt ausgebildet ist, um einer Verschmutzungsneigung entgegenzuwirken.
Neben der Abscheidung durch Kaltgasspritzen sind selbstverständlich auch andere Herstellungsverfahren denkbar. Beispielsweise kann die katalytische Oberfläche elektrochemisch hergestellt werden. Dabei wird der metallische Anteil der katalytischen Oberfläche als Schicht elektrochemisch aus einem Elektrolyt abgeschieden, in dem Partikel des MnO₂ suspendiert sind. Diese werden während des elektrochemischen Abscheideprozesses dann in die sich ausbildende Schicht eingebaut und bilden damit auch einen Anteil an MnO₂ an der Oberfläche der Schicht.
Ein weiteres Verfahren kann dadurch erhalten werden, dass die Schicht aus einer MnO₂ zumindest enthaltenden Keramik hergestellt wird. Zu diesem Zweck kann eine Mischung aus präkeramischen Polymeren, die Vorstufen der gewünschten Keramik bilden, und Metallpartikeln in einer Lösung auf das zu beschichtende Bauteil aufgetragen werden. Zunächst wird das Lösungsmittel verdampft, anschließend kann durch eine Wärmebehandlung, die vorteilhaft unterhalb der Zersetzungstemperatur der γ-Modifikation des MnO₂ (535°C) liegt, zur Keramik umgewandelt werden. Besser noch bleibt die Temperatur unter 450°C, um die Bildung von Mn₂O₃ zu verhindern.
Mit den genannten Verfahren lassen sich u. a. auch die folgenden Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Bauteils erzeugen. So kann die hergestellte Beschichtung eine metallische Lage aufweisen, auf der eine nur teilweise deckende Lage aus MnO₂ aufgebracht ist. Die metallische Lage bildet damit den metallischen Anteil der Oberfläche, die an den Stellen, wo die Schicht aus MnO₂ nicht deckt, zum Vorschein kommt. Bei dieser Bauteilgestaltung ist vorteilhaft nur ein sehr geringer Anteil an MnO₂ notwendig. Es ist hierbei auch denkbar, die oben aufgeführten Fertigungsverfahren in Kombination anzuwenden. Beispielsweise lässt sich die metallische Lage galvanisch herstellen und die nur teilweise deckende Lage aus MnO₂ durch Kaltgasspritzen.
Eine andere Möglichkeit besteht darin, dass die Beschichtung eine den Anteil von MnO₂ zur Verfügung stellende keramische Lage aufweist, auf der eine nur teilweise deckende metallische Lage aufgebracht ist. Diese Gestaltung des Bauteils ist von Bedeutung, wenn die Eigenschaften der keramischen Schicht konstruktiv bedingt für das Bauteil von Vorteil sind (beispielsweise Korrosionsschutz).
Auch ist es möglich, dass die Beschichtung aus einer den Anteil von MnO₂ zur Verfügung stellenden Keramik besteht, in die metallische Partikel eingebettet sind. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn die keramische Schicht verschleißbeansprucht ist und bei fortschreitendem Verschleiß, d. h. Abtrag der Schicht, ihre katalytischen Eigenschaften beibehalten soll. Letzteres wird dadurch gewährleistet, dass beim Abtrag der Keramikschicht immer wieder MnO₂-Partikel freigelegt werden, welche den erfindungsgemäßen Anteil an MnO₂ an der Oberfläche gewährleisten. Natürlich ist es auch denkbar, dass die Schicht eine metallische Matrix aufweist, in die die Partikel aus MnO₂ eingebettet sind. Auch für diese Schicht gilt das Argument, dass bei einem Schichtabtrag die katalytischen Eigenschaften derselben erhalten bleiben.
Das Bauteil kann auch so ausgeführt sein, dass dieses oder eine auf dieses aufgebrachte Schicht aus einer von dem metallischen Anteil und vom MnO₂ verschiedenen Material besteht und in diesem (bei Verschleißbeanspruchung, s. oben) und/oder auf diesem Partikel vorhanden sind, welche jeweils die metallischen Anteile und die Anteile von MnO₂ an ihrer Oberfläche (gemeint ist die Oberfläche der Partikel) zur Verfügung stellen. Hierbei handelt es sich vorteilhaft um maßgeschneiderte Partikel mit katalytischen Eigenschaften, welche universell auf jede Oberfläche oder in jede Matrix eingebracht werden können. Hierbei muss jeweils das zur Einbringung bzw. Aufbringung geeignete Verfahren gewählt werden. Mit dieser Maßnahme lassen sich beispielsweise auch Bauteile aus Kunststoff mit katalytischen Eigenschaften herstellen. Die in die Schicht oder das Bauteil eingebrachten Partikel werden entweder bei einer Verschleißbeanspruchung freigelegt bzw. können bei einer porösen Struktur des Bauteils auch an der katalytischen Wirkung beteiligt sein, wenn diese die Wände der Poren bilden.
Zuletzt betrifft die Erfindung eine Verwendung des bereits beschriebenen Bauteils zur Verringerung des Ozon-Gehaltes eines die Katalysator-Oberfläche überstreichenden Gases. Dieses Gas kann vorrangig durch die Erdatmosphäre zur Verfügung gestellt werden. Unter bestimmten Bedingungen ist die Luft mit Ozon angereichert, z. B. an heißen Sommertagen im Innenstadtbereich oder auch in höheren Atmosphärenschichten, die durch den Flugverkehr genutzt werden. Da Ozon gesundheitsschädlich auf den menschlichen Organismus wirkt, kann die Atemluft, die aus der Atmosphäre in den Innenraum von KFZ oder auch in die Fahrgastkabine eines Flugzeugs gepumpt wird, mittels der erfindungsgemäßen Katalysator-Oberfläche weitgehend von Ozon befreit werden. Selbstverständlich sind auch Anwendungen in der chemischen Verfahrenstechnik denkbar.
Die Katalysatoroberfläche kann beispielsweise als Innenauskleidung von Luft führenden Leitungssystemen ausgestaltet werden. Dies hat den Vorteil, dass durch Vorsehen der Katalysator-Oberfläche kein zusätzliches Strömungshindernis in die Luft führenden Kanäle eingebaut werden muss. Um die zur Verfügung stehende Katalysator-Oberfläche zu vergrößern, kann das Luftführungssystem auch mit einem luftdurchlässigen Einsatz versehen werden, welcher durch die angesaugte Luft umströmt werden muss.
Weitere Einzelheiten der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung beschrieben. Gleiche oder sich entsprechende Zeichnungselemente sind in den einzelnen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen und werden nur insoweit mehrfach erläutert, wie sich Unterschiede zwischen den einzelnen Figuren ergeben. Es zeigen
die 1 bis 5 unterschiedliche Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Bauteils mit verschiedenen katalytischen Oberflächen und
6 Messkurven der katalytischen Wirkung eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Katalysator-Oberfläche im Vergleich zu Referenz-Oberflächen.
Die 1 bis 5 zeigen jeweils ein Bauteil 11 mit einer Oberfläche 12, die katalytische Eigenschaften aufweist. Diese Eigenschaften werden dadurch erzeugt, dass die Oberfläche jeweils einen Anteil 13 hat, der aus MnO₂ besteht und weiterhin ein metallischer Anteil 14 aus Ag oder Ni zur Verfügung gestellt wird. Das Bauteil könnte beispielsweise ein Luftführungskanal sein, dessen Innenwände die besagte Oberfläche bilden.
Der Aufbau der Bauteile 11, der jeweils im Schnitt dargestellt ist, weist jedoch Unterschiede auf. Das Bauteil gemäß 1 besteht selbst aus Ni oder Ag, so dass dessen Oberfläche 12 automatisch den metallischen Anteil 14 zur Verfügung stellt. Auf der Oberfläche 12 sind weiterhin inselartige Bereiche aus MnO₂ gebildet, die den Anteil 13 zur Verfügung stellen. Diese können beispielsweise als nicht deckende Beschichtung durch Kaltgasspritzen aufgebracht werden.
Gemäß 2 ist ein Bauteil 11 dargestellt, welches aus einem zur Erzeugung der katalytischen Eigenschaften der Oberfläche ungeeigneten Material besteht. Daher wird auf dieses Bauteil 11 eine metallische Schicht 15 aus Ni oder Ag aufgebracht. Auf dieser Schicht, die den Anteil 14 zur Verfügung stellt, wird MnO₂ in der zu 1 beschriebenen Weise aufgebracht, so dass auch Anteile 13 entstehen.
In 3 ist dargestellt, dass die metallische Schicht auch mit Partikeln 16 aus MnO₂ dotiert sein kann, d. h., dass sich diese Partikel in der metallischen Matrix 17 der metallischen Schicht 15 befinden. Insofern bilden sie auch denjenigen Teil der Oberfläche 12, der den Anteil 13 zur Verfügung stellt. Der Rest der Oberfläche bildet den Anteil 14.
In 4 wird die Beschichtung 15 durch eine keramische Matrix 21 gebildet, wobei diese Poren 22 aufweist, welche die innere Oberfläche im Vergleich zur äußeren Oberfläche 12 des Bauteils vergrößern und so auch einen katalytischen Effekt verstärken. In der keramischen Matrix 21 sind metallische Partikel 23 vorgesehen, die sowohl an der Oberfläche 12 den Anteil 13 zur Verfügung stellen, als auch in den Poren katalytisch wirksam werden können. Wie auch bei 2 und 3 kann das Bauteil 11 gemäß 4 aus einem beliebigen Ma terial bestehen, wobei nur die Haftung der Beschichtung 15 auf dem Bauteil 11 sichergestellt werden muss.
Das Bauteil 11 gemäß 5 weist eine Matrix aus einem beliebigen Material 24, z. B. Kunststoff auf. In dieses sind Partikel 25 eingebracht, deren jeweilige Oberfläche sowohl metallische Anteile aus Ni oder Ag wie auch Anteile an MnO₂ aufweisen. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß 5 bestehen die Partikel selbst aus dem Metall und die keramischen Anteile sind auf der Oberfläche der Partikel ausgebildet. Denkbar ist selbstverständlich auch der umgekehrte Fall. Die Partikel liegen an der Oberfläche 12 des Bauteils 11 teilweise frei, wodurch die metallischen Anteile 14 und die Anteile 13 aus MnO₂ 13 gebildet werden. Weiterhin gibt es Anteile 26 der Oberfläche 26 aus Kunststoff, welche nicht katalytisch wirksam sind. Das Verhältnis der genannten Anteile kann direkt durch den Füllgrad von Partikeln 25 in dem Material 24 beeinflusst werden.
In 6 sind die Messungen an einem Bauteil mit unterschiedlichen katalytischen Oberflächen dargestellt. Hierbei ist auf der Y-Achse die Konzentration an Ozon in stationär strömender Luft aufgetragen (Einheit ppb). Auf der X-Achse ist die Dauer der stationären Strömung dargestellt.
Der Gehalt an Ozon in der stationär strömenden Luft lag zwischen 980 und 1000 ppb, wie der Kurve 30 zu entnehmen ist. Wird als Katalysator-Oberfläche eine Oberfläche mit Anteilen an Ag und Pd verwendet, so ergibt sich Kurve 31. Es zeigt sich, dass bei einer längeren Nutzungsdauer ca. 90% des in der stationär strömenden Luft enthaltenden Ozons abgebaut werden konnte.
Weiterhin wurde eine flächengleiche Probe aus Silber verwendet, die vollständig mit MnO bedeckt war (Ag war nicht oberflächenbildender Anteil, sondern lediglich das Material des Bauteils). Mit dieser Probe ließ sich die Kurve 32 messen, wobei zu erkennen ist, dass sich die Probe bei einem Abbau von 97% des in der stationär strömenden Luft enthaltenden Ozons eingependelt hat.
Mit der erfindungsgemäßen Katalysator-Oberfläche, bestehend jeweils zur Hälfte der Oberfläche aus Ag und zur Hälfte aus MnO, lässt sich im Vergleich hierzu eine weitere Verbesserung der katalytischen Eigenschaften erreichen. Die Messkurve 33 zeigt, dass mit dieser Katalysator-Oberfläche dauerhaft mehr als 99% des in der stationär strömenden Luft enthaltenden Ozons abgebaut werden konnte.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

- US 2003/0228414 A1 [0002]

Claims

Bauteil mit einer Katalysator-Oberfläche (12) dadurch gekennzeichnet, dass die Katalysator-Oberfläche (12) aus metallischen Anteilen (14) und erstere berührenden Anteilen (13) an MnO₂ besteht.
Bauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Manganoxid zumindest teilweise in der γ-Modifikation des MnO₂ vorliegt.
Bauteil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der in der γ-Modifikation vorliegende Gefügeanteil des Manganoxids bei über 50 Gew.-% liegt.
Bauteil nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Oberflächenanteil der Anteile (13) an MnO₂ im Verhältnis zur Summe der metallischen Anteile (13) und der Anteile (13) an MnO₂ bei mindestens 10%, bevorzugt zwischen 30 und 60% und insbesondere bei 50% liegt.
Bauteil nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der metallische Anteil (13) aus Ag und/oder Ni besteht.
Bauteil nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dieses aus dem den metallischen Anteil (13) zur Verfügung stellenden Metall besteht und eine nur teilweise deckende Schicht aus MnO₂ auf dieses Bauteil aufgebracht ist.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass dieses aus einer den Anteil (13) von MnO₂ zur Verfügung stellenden Keramik besteht und eine nur teilweise deckende Schicht aus dem Metall auf dieses Bauteil aufgebracht ist.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass dieses eine Beschichtung (15) aufweist, welche die metallischen Anteile (14) und die Anteile (13) von MnO₂ der Katalysator-Oberfläche (12) zur Verfügung stellt.
Bauteil nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (15) eine metallische Lage (19) aufweist, auf der eine nur teilweise deckende Lage (20) aus MnO₂ aufgebracht ist.
Bauteil nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (15) eine den Anteil (13) von MnO₂ zur Verfügung stellende keramische Lage aufweist, auf der eine nur teilweise deckende metallische Lage aufgebracht ist.
Bauteil nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (15) aus den Anteil (13) von MnO₂ zur Verfügung stellenden Keramik besteht, in die metallische Partikel (23) eingebettet sind.
Bauteil nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (15) aus einer metallischen Matrix (17) besteht, in die Partikel (16) aus MnO₂ eingebettet sind.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass dieses oder eine auf dieses aufgebrachte Schicht aus einer von dem metallischen Anteil (14) und vom MnO₂ verschiedenen Material (24) besteht und in diesem und/oder auf diesem Partikel (25) vorhanden sind, welche jeweils die metallischen Anteile (14) und die Anteile (13) von MnO₂ an ihrer der -Oberfläche zur Verfügung stellen.
Verfahren zum Herstellen einer Katalysator-Oberfläche (12) auf einem Bauteil durch Kaltgasspritzen, dadurch gekennzeichnet, dass die Katalysator-Oberfläche (12) durch Spritzen von MnO₂-Partikeln erzeugt wird, wobei das MnO₂ nur Anteile (13) der Katalysator-Oberfläche (12) bildet und außerdem ein metallische Anteile (14) der Katalysator-Oberfläche zur Verfügung gestellt werden, die jeweils an die Anteile (13) des MnO₂ angrenzen.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass MnO₂-Partikel verwendet werden, die zumindest teilweise die γ-Modifikation des MnO₂-Gefüges aufweisen und das Kaltgasspritzen mit Betriebstemperaturen unterhalb der Zersetzungstemperatur von Manganoxid betrieben wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass als MnO₂-Partikel Nanopartikel mit einem Durchmesser > 100 nm verarbeitet werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gemisch aus MnO₂-Partikeln und metallischen Partikeln für die metallischen Anteile (14) der Katalysator-Oberfläche verwendet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die die Katalysator-Oberfläche bildende spezifische Oberfläche der hergestellten Schicht durch den Energieeintrag in den Kaltgasstrahl gesteuert wird.
Verwendung eines Bauteils gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13 zur Verringerung des Ozon-Gehaltes eines die Katalysator-Oberfläche überstreichenden Gases.