DE102008055561A1

DE102008055561A1 - Verfahren zum Herstellen eines Halbleiterbauelementrahmens sowie Halbleiterbauelementrahmen

Info

Publication number: DE102008055561A1
Application number: DE102008055561A
Authority: DE
Inventors: Dieter Dr. Franke; Ingo Dr. Schwirtlich; Sascha Reime; Uwe Fliedner
Original assignee: Schott Solar AG
Current assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Priority date: 2008-12-19
Filing date: 2008-12-19
Publication date: 2010-07-01

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Rahmens für zumindest ein Halbleiterbauelement wie Solarzellenmodul mit zumindest einem aus Metall bestehenden Abschnitt. Auch nimmt die Erfindung Bezug auf einen Rahmen eines Halbleiterbauelements, insbeosndere eines Solarzellenmoduls, wobei zumindest ein Abschnitt des Rahmens aus Metall besteht oder Metall enthält, Längs- und Querschenkel aufweist und das Halbleiterbauelement vorzugsweise umlaufend umgibt. Es soll eine einfache Herstellung mit gewünschter Struktur in jeder Dimension ermöglicht werden, um eine einfache Montage bzw. Integration von Komponenten zu ermöglichen. Dazu wird vorgeschlagen, dass der zumindest eine Abschnitt des Rahmens durch Gießen hergestellt wird.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Rahmens für zumindest ein Halbleiterbauelement wie Solarzellenmodul mit zumindest einem aus Metall bestehenden Abschnitt. Auch nimmt die Erfindung Bezug auf einen Rahmen eines Halbleiterbauelements, insbesondere eines Solarzellenmoduls, wobei zumindest ein Abschnitt des Rahmens aus Metall besteht oder Metall enthält, Längs- und Querschenkel aufweist und das Halbleiterbauelement vorzugsweise umlaufend umgibt.
In einer Solarzelle – auch photovoltaische Zelle genannt – wird die in Licht vorhandene Strahlungsenergie in elektrische Energie umgewandelt. Dabei werden üblicherweise Solarzellen zu Modulen verschaltet, die wiederum von Rahmen aufgenommen werden, um z. B. mittels verschwenkbarer Träger auf die Strahlung ausgerichtet oder auf Dächern oder Fassaden von Häusern befestigt zu werden. Dabei ist es erforderlich, dass die Solarzellen bei ihrem Einsatz gegen Umwelteinflüsse, insbesondere gegen Feuchtigkeit, dauerhaft geschützt werden.
Solarmodule mit kristallinen Solarzellen oder photovoltaische Dünnschichtsolarmodule weisen daher üblicherweise eine Frontseite aus lichtdurchlässigem Material – meist eine Glasscheibe – und eine rückseitige Abdeckung – meist aus Kunststoff, ggfs. auch aus Glas – auf. Ergänzt wird diese Konstruktion durch eine Rahmung der Vorder- und Rückseite. Ein weiteres Bauteil des Solarmoduls ist z. B. eine rückseitige Anschlussdose, in der die zusammengeführte Kontaktierung der Solarzellen und die Verkabelung nach außen vor Umwelteinflüssen geschützt werden.
Nach dem Stand der Technik werden zur Herstellung der Rahmen Profile aus Aluminium oder Aluminiumlegierung verwendet, die im Strangziehverfahren hergestellt werden. Entsprechend der Modulgröße werden sodann die Profile zugeschnitten und die Schenkel an den Ecken des Moduls miteinander verbunden. Dies kann durch Schrauben, Nieten oder Kleben erfolgen. Um die Rahmen zu befestigen bzw. Anschlüsse z. B. für eine Erdung zu ermöglichen, weisen die Profile entsprechende Konturen auf, die sodann durchbohrt werden. Ein Beispiel eines entsprechenden Rahmens ist z. B. der DE-U-202 09 773 zu entnehmen. Dabei kann der Rahmen auch zweiteilig ausgebildet sein, um z. B. nach der DE-U-202 09 218 das Solarzellenmodul in ein Winkelprofil einzulegen, um sodann dieses mit einer Deckleiste zu verrasten.
Die aus Aluminium im Strang hergestellten und aus Strangziehprofilen bestehenden Rahmen zeigen den Nachteil, dass konstruktive Merkmale nur in der Breite und Höhe der Profile berücksichtigt werden können. Die Kontur des Strangziehprofils in Längsrichtung des Profils wird demgegenüber durch das Werkzeug fest vorgegeben, ohne dass individuelle Veränderungen während des Herstellungsprozesses möglich sind.
Um ein Solarzellenmodul rechteckiger Bauform umschließen zu können, müssen die Profile auf Maß zugeschnitten, nachträglich bearbeitet und sodann mechanisch miteinander verbunden werden. Dies bedeutet eine mechanische Schwächung der Gesamtkonstruktion sowie einen unerwünschten hohen Aufwand bei der Herstellung und der Montage. Eine Integration von weiteren Modulkomponenten wie mechanische Anschlusspunkte z. B. zu einem Dach oder einer Fassade, Verbindungselemente zu benachbarten Modulen bzw. An schlussdosen können bei der Herstellung nicht gleichzeitig ausgebildet werden, da dies durch das Herstellungsverfahren des Strangziehens ausgeschlossen ist.
Um den Rahmen individuell gestalten zu können, untersuchen aktuelle Forschungsarbeiten die Verwendbarkeit von Modulrahmen aus Kunststoffen, die im Spritzgießverfahren hergestellt werden sollen.
Allerdings zeigen entsprechende Kunststoffrahmen den Nachteil einer nur eingeschränkten Haltbarkeit der Kunststoffe bei einem Einsatz im Außenbereich. Auch Alterungseffekte wie Verfärbung und Erhöhung der Brüchigkeit sind mit zunehmender Einsatzdauer zu erwarten. Ein weiterer Nachteil ist die grundsätzlich geringe Steifigkeit von Kunststoffen im Vergleich zu aus Metall bestehenden Profilen, so dass eine ausreichende mechanische Steifigkeit und Festigkeit der Gesamtkonstruktion nicht sichergestellt ist. Ein weiterer immanenter Nachteil ist die geringe Wärmeleitfähigkeit von Kunststoff, wodurch ein verminderter Abtransport von Wärme aus dem Modul in die Umgebung gegeben ist. Höhere Betriebstemperaturen der Solarmodule verringern jedoch ihre photovoltaische Effizienz.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren und einen Halbleiterbauelementrahmen der eingangs genannten Art so weiterzubilden, dass die im Stand der Technik immanenten Nachteile vermieden werden, insbesondere Konstruktionseinschränkungen oder die materialphysikalischen Nachteile von Kunststoffkonstruktionen nicht gegeben sind. Es soll eine einfache Herstellung mit gewünschter Struktur in jeder Dimension ermöglicht werden, um eine einfache Montage bzw. Integration von Komponenten zu ermöglichen. Die Gesamtkonstruktion soll hohen Festigkeitsanforderungen genügen sowie ein gutes Langzeitverhalten zeigen.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch ein Verfahren zuvor beschriebener Art dadurch gelöst, dass der zumindest eine Abschnitt des Rahmens durch Gießen hergestellt ist. Vorzugsweise wird der gesamte Rahmen durch Gießen hergestellt. Insbesondere ist Spritzgießen oder Druckgießen wie Vakuumdruckgießen zu nutzen.
Erfindungsgemäß wird zumindest ein Abschnitt, vorzugsweise der gesamte Rahmen selbst, durch Urformverfahren in Form von Gießen hergestellt. Dabei können als Materialklassen alle mit Urformverfahren zu verarbeitenden Metalle Verwendung finden, insbesondere Aluminium bzw. Aluminiumlegierungen wie Al-Mg- und Al-Si-Materialien.
Durch die erfindungsgemäße Lehre kann eine Rahmenkonstruktion zur Verfügung gestellt werden, bei der eine genaue Anpassung an das aufzunehmende Solarmodul, also auch in den Eckbereichen erfolgt, ohne dass es Nacharbeiten bedarf. Insbesondere sind die nach dem Stand der Technik nachteiligen Fügeverfahren bei der Modulherstellung nicht erforderlich, wodurch erhebliche Kosteneinsparungen gegeben sind. Des Weiteren steht aufgrund des Herstellungsverfahrens ein Modulrahmen mit allen Konstruktionsvorteilen in einem einzigen Verfahrensschritt zur Verfügung, ohne dass es weiterer Montageschritte oder Nachbearbeitungen bedarf. Durch die Verwendung von Metall ergibt sich gegenüber den im Spritzgießverfahren hergestellten Kunststoffrahmen der Vorteil, dass eine hohe Witterungsbeständigkeit gegeben ist. Veränderungen der Materialeigenschaften wie eine Verschlechterung des optischen Erscheinungsbildes durch Verfärben und/oder Ausbrechen und und/oder hohe Bruchanfälligkeit durch Alterungsprozesse sind ausgeschlossen. Auch bietet das Metall den Vorteil einer guten Wärmeableitung, so dass die Effizienz der Solarzellen optimal ausgenutzt wird.
Ein Halbleiterbauelementrahmen, insbesondere ein Solarzellenmodulrahmen der eingangs genannten Art zeichnet sich dadurch aus, dass der zumindest eine Abschnitt des Rahmens durch Gießen hergestellt ist. Insbesondere ist jedoch vorgesehen, dass der Rahmen peripher einteilig das Halbleiterbauelement umgibt und durch Gießen hergestellt ist. Insbesondere besteht der Rahmen aus einem das Halbleiterbauelement aufnehmenden vorzugsweise einen umlaufenden Falz aufweisenden Basisrahmen und einem mit diesem zu verbindenden und das Halbleiterbauelement peripher abdeckenden Abdeckrahmen. Somit kann das Solarzellenmodul sicher fixiert werden, wobei der Basisrahmen mit dem Abdeckrahmen z. B. durch Verrastung verbunden wird, um die Montage zu erleichtern.
In hervorzuhebender Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Rahmen entlang der Rückseite des Halbleiterbauelement sich erstreckende Stege aufweist. Diese kön nen die Funktion von Versteifungsrippen und/oder Kühlrippen aufweisen. Im letzteren Fall müssen die Stege derart ausgerichtet sein, dass das Halbleiterbauelement rückseitig diese kontaktiert.
Somit ist eine im Vergleich zu Stand der Technik größere Steifigkeit gegeben, die allein durch Strangziehprofile oder Kunststoffkonstruktionen nicht möglich ist, es sei denn, dass eine Dimensionierung erfolgt, die allein aus Kostengründen nicht in Betracht kommen dürfte.
Insbesondere durch Vakuumdruckgussverfahren besteht die Möglichkeit, Wandstärken der Rahmenprofilabschnitte im Bereich von 2 mm oder geringer herzustellen, wodurch ein geringes Gewicht der Gesamtkonstruktion gegeben ist.
Stehen die Stege oder Rippen mit dem Halbleiterbauelement in Kontakt, so ist gleichzeitig eine Kühlung des Moduls durch Wärmeableitung gegeben. Somit ist ein höherer photovoltaischer Ertrag durch niedrige Betriebsbedingungen gegeben.
Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, dass zwischen den Schenkeln des Rahmen und integral mit diesem flächige Bereiche ausgebildet werden, die zum einen zur Kühlung und zum anderen zur Ableitung von Aufladungen und/oder zur Abschirmung von elektromagnetischen Feldern dienen.
Des Weiteren besteht aufgrund des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens der Vorteil, dass in zumindest einem Schenkel des Rahmens eine Aufnahme für z. B. ein Verbindungselement wie Dach- oder Fassadenbefestigung ausgebildet ist. Anschlüsse für elektrische Verbinder können gleichfalls integral hergestellt werden.
Markante Designelemente wie technische Informationen oder sonstige Kennzeichnungen sind gleichfalls in das Gussbauteil integrierbar. Auch kann zumindest ein Schenkel eines Rahmens peripher einer Außenstruktur zum formschlüssigen Verbinden mit einem weiteren Rahmen ausgebildet sein, um somit auf einfache Weise eine formschlüssige Verbindung zu ermöglichen. Gleichzeitig ergibt sich durch das Aneinanderreihen von Rahmen eine überaus stabile Ausführung für große photovoltaische Anlage mit vielen Einzelmodulen.
Es besteht ferner die Möglichkeit, dass in dem Rahmen eine Anschlusseinrichtung wie -dose für Kabel integriert ist.
Des Weiteren sieht eine Ausgestaltung vor, dass eine mechanische Versteifung des Rahmens durch eine Wabenstruktur erfolgt, die sich entlang der Rückseite der Module erstreckt.
Ist der Rahmen vorzugsweise integral durch Gießen hergestellt, so besteht erfindungsgemäß gleichfalls die Möglichkeit, dass der Rahmen aus Abschnitten gleicher oder unterschiedlicher Materialien besteht, die z. B. durch Formschluss wie durch Zapfen miteinander verbunden sind. Somit kann der Rahmen aus Abschnitten unterschiedlicher Materialien wie aus Metall und Kunststoff bestehen. Die Rahmenabschnitte können Gussteile oder Tiefziehteile sein, die gemeinsam Verwendung finden.
Auch besteht die Möglichkeit, die Abschnitte des Rahmens durch einen Seilzugmechanismus zu fixieren bzw. zu spannen. Hierzu kann ein Seilzug in dem bzw. um den Rahmen geführt und sodann z. B. durch einen Umlenkhebel, einen Kniehebel oder einen Exzenter gespannt werden. Eine entsprechende Fixierungsmöglichkeit ist auch zum Fixieren mehrerer Rahmen zueinander möglich. In diesem Fall würde zumindest ein Seilzug um die Rahmen und ggfs. innerhalb der Rahmen geführt und die Rahmen verbinden, wobei der zumindest eine Seilzug durch geeignete Mittel wie Umlenkhebel, Kniehebel oder Exzenter spannbar ist.
Ist die Erfindung anhand von Halbleiterbauelementen insbesondere in Form von Solarzellen erläutert worden, so sind die erfindungsgemäßen Rahmen auch auf anderen Einsatzgebieten möglich, insbesondere dort, wo bruchgefährdete Strukturen wie z. B. Glasscheiben durch eine Rahmenkonstruktion stabilisiert werden sollen.
Weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich nicht nur aus den Ansprüchen, den diesen zu entnehmenden Merkmalen – für sich und/oder in Kombination –, sondern auch aus der nachfolgenden Beschreibung eines der Zeichnung zu entnehmenden bevorzugten Ausführungsbeispiels.
Es zeigen:
1 in perspektivischer Darstellung einen Rahmen und
2 einen Teil eines Rahmens.
In 1 ist in perspektivischer Darstellung ein Rahmen 10 dargestellt, der aus einer Aluminiumlegierung besteht und im Spritzgussverfahren hergestellt ist. Der Rahmen weist Seiten- und Querschenkel 12, 14 bzw. 16, 18 auf, die bevorzugterweise einen umlaufenden Falz 20 besitzen, in den ein nicht dargestelltes Solarzellenmodul einsetzbar ist. Des Weiteren sind im Ausführungsbeispiel integral mit den Schenkeln 12, 14, 16, 18 sich kreuzende Rippen 22, 24, 26 dargestellt, die es ermöglichen, dass die Wandstärken des Schenkels 12, 14, 16, 18 relativ gering z. B. im Bereich von 2 mm oder weniger gespritzt werden können.
Entsprechend der Funktion der Rippen 22, 24, 26 kann die Zahl und deren Erstreckungen entlang der durch den Rahmen 10 aufgespannten Ebene variieren, um z. B. die Funktion von Kühlrippen, einer elektrischen Abschirmung oder Ableitung von statischen Aufladungen zu erfüllen.
Ferner sind in den Längsschenkeln 12, 14 Verstärkungen 28, 30, 32, 34 mitgespritzt, die Durchgangsöffnungen 36, 38, 40 42 zum Befestigen des Rahmens 10 z. B. auf einem Dach, einem Träger oder einer Fassade zu ermöglichen.
Der Querschenkel 18 weist im Vergleich zu den anderen Schenkeln abschnittsweise eine größere flächige Erstreckung (Bereich 44) auf, um z. B. Kennzeichnungen einprägen zu können.
Auch besteht die Möglichkeit, in dem Rahmen 10 eine Anschlussdose für Kabel zu integrieren. Eine diesbezügliche Ausgestaltung ist aufgrund des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens ohne Weiteres möglich.
Ferner kann durch Wabenstrukturen, die entlang der Rückseite des Rahmens 10 verlaufen, also entlang der Rückseite der von dem Rahmen aufzunehmenden Module, eine gewünschte mechanische Versteifung erzielt werden. Die Wabenstruktur kann insbesondere integral mit dem Rahmen bzw. Abschnitten von diesem ausgebildet sein.
Um erfindungsgemäße Rahmen 10 auf einfache Weise mit anderen entsprechend ausgebildeten Rahmen form- und kraftschlüssig verbinden zu können, weist der Querschenkel 16 eine Struktur 46 auf, die es ermöglicht, mit einer entsprechenden Kontur eines anderen Rahmens zu verrasten.
Anstelle einer Verrastung kann auch ein Seilzugmechanismus vorgesehen sein. So können zu verbindende Rahmen von einem Seilzug umgeben werden, der um die Rahmen und/oder innerhalb der Rahmen verläuft. Der Seilzug selbst kann z. B. mittels eines Umlenkhebels, eines Kniehebelverschlusses oder Exzenterverschlusses gespannt werden, um die Rahmen zueinander zu fixieren.
Ist der Rahmen 10 vorzugsweise integral durch Spritzen hergestellt, so besteht entsprechend der Darstellung gemäß 2 auch die Möglichkeit, den Rahmen aus Abschnitten zusammenzusetzen, von denen einige in der 2 dargestellt und mit den Bezugszeichen 50, 52, 54, 56, 58, 60 gekennzeichnet sind. Die entsprechenden Abschnitte 50, 52, 54, 56, 58, 60 können entsprechend der erfindungsgemäßen Lehre durch Gießen hergestellt sein. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, neben durch Gießen hergestellte Schenkelabschnitte auch Abschnitte zu verwenden, die aus einem anderen Material wie aus Kunststoff bestehen. Beispielhaft können die dargestellten und durch durchgezogene Linien symbolisierten Schenkelabschnitte 50, 52, 54, 56, 58, 60 über Schenkel 62, 64, 66, 68, 70, 72, 74 miteinander verbunden sein, die z. B. aus Kunststoff bestehen. Selbstverständlich können diese auch aus Metall hergestellt sein. Dabei ist es nicht zwingend erforderlich, dass es sich hierbei um solche handelt, die durch Gießen hergestellt sind. Es besteht folglich die Mög lichkeit eines Materialmixes, um einen Rahmen an die zu erfüllenden Anforderungen auszulegen.
Die einzelnen Abschnitte des Rahmens untereinander können z. B. durch Formschluss wie mittels Zapfen miteinander verbunden werden. Auch besteht die Möglichkeit, die peripheren Rahmenschenkel über einen umlaufenden Seilzug zu verbinden, der um und/oder ggfs. abschnittsweise innerhalb der Abschnitte verläuft und durch einen Verschluss wie Umlenkhebel, Kniehebelverschluss oder Exzenterverschluss gespannt wird. Auf diese Weise werden die Rahmenschenkel kraftschlüssig miteinander verbunden.
Als bevorzugte Materialien für den Rahmen 10 bzw. Abschnitte von diesen sind Aluminium bzw. Aluminiumlegierungen wie Al-Mg oder Al-Si zu nennen, ohne dass hierdurch eine Einschränkung der erfindungsgemäßen Lehre erfolgt.
Sind als bevorzugte Urformverfahren Gießverfahren genannt, so kommen auch andere entsprechende Verfahren in Frage, mit denen eine Strukturgebung des Rahmens bzw. von Abschnitten von diesem ermöglicht wird, wobei in jedem gewünschten Bereich des Rahmens bzw. des Abschnitts gewünschte individuell gestaltbare Strukturen beim Urformen mit herstellbar sind.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

- DE 20209773 U [0004]
- DE 20209218 U [0004]

Claims

Verfahren zum Herstellen eines Rahmens für zumindest ein Halbleiterbauelement wie Solarzellenmodul, mit zumindest einem aus Metall bestehenden Abschnitt, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Abschnitt des Rahmens durch Gießen hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der gesamte Rahmen durch Gießen hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Abschnitt bzw. der Rahmen durch Spritzgießen oder Druckgießen hergestellt wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Abschnitt bzw. der Rahmen durch Vakuumdruckgießen hergestellt wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Material für den zumindest einen Abschnitt bzw. den Rahmen Aluminium oder eine Aluminiumlegierung wie Al-Mg oder Al-Si verwendet wird.
Rahmen (10) eines Halbleiterbauelements, insbesondere eines Solarzellenmoduls, wobei zumindest ein Abschnitt des Rahmens aus Metall besteht oder Metall enthält, der Rahmen Längs- und Querschenkel (12, 14, 16, 18) aufweist und das Halbleiterbauelement umlaufend umgibt, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Abschnitt durch Gießen hergestellt ist.
Rahmen nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen (10) peripher einteilig das Halbleiterbauelement umgibt und durch Gießen hergestellt ist.
Rahmen nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen (10) einen vorzugsweise einen umlaufenden Falz (20) aufweisenden Basisrahmen und einen diesen abdeckenden Abdeckrahmen aufweist.
Rahmen nach zumindest Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Basisrahmen mit dem Abdeckrahmen durch Verrasten verbunden ist.
Rahmen nach zumindest einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Längs- und/oder Querschenkeln (12, 14, 16, 18) des Rahmens (10) sich entlang Rückseite des Halbleiterbauelementes erstreckende Stege (22, 24, 26) verlaufen und/oder eine Verstärkung bildende Wabenstruktur vorgesehen ist.
Rahmen nach zumindest einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen (10) entlang Rückseite des Halbleiterbauelements verlaufende und diese kontaktierende Kühlrippen aufweist.
Rahmen nach zumindest einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass in zumindest einem Schenkel (12, 14) des Rahmens (10) eine Aufnahme (36, 38, 40, 42) für ein Verbindungselement wie eine Dach- oder Fassadenbefestigung ausgebildet ist.
Rahmen nach zumindest einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass in zumindest einem Schenkel (16) eine peripher sich erstreckende Außenstruktur (46) zum formschlüssigen Verbinden mit einem weiteren durch Gießen hergestellten Rahmen ausgebildet ist.
Rahmen nach zumindest einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Schenkeln (12, 14, 16, 18) des Rahmens (10) flächige, eine elektrische Abschirmung des Halbleiterbauelements bewirkende Abschnitte verlaufen.
Rahmen nach zumindest Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Rahmen (10) eine Anschlusseinrichtung wie -dose für z. B. Kabel integriert ist.
Rahmen nach zumindest Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen (10) aus Abschnitten unterschiedlicher Materialien besteht.
Rahmen nach zumindest Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass neben dem zumindest einen durch Gießen hergestellten Abschnitt (50, 52, 54, 56, 58, 60, 62) des Rahmens (10) ein oder mehrere Abschnitte des Rahmens aus einem abweichend hergestellten und/oder abweichenden Material wie Kunststoff bestehen.
Rahmen nach zumindest Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen (10) aus Abschnitten besteht, von denen zumindest einer ein Gussteil und ein anderer ein Tiefziehteil ist.
Rahmen nach zumindest Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschnitte (50, 52, 54, 56, 58, 60, 62, 64, 66, 68, 70, 72) des Rahmens durch formschlüssiges Ineinandergreifen, insbesondere über Zapfenverbindungen verbunden sind.
Rahmen nach zumindest Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschnitte des Rahmens durch einen Seilmechanismus zueinander fixiert sind.
Rahmen nach zumindest Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Seil des Seilmechanismus in dem und/oder um den Rahmen geführt und mittels z. B. eines Umlenkhebels, eines Kniehebels oder eines Exzenters spannbar ist.
Rahmen nach zumindest Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Rahmen durch zumindest einen Seilzug zueinander fixierbar wie spannbar sind.
Rahmen nach zumindest Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Seilzug zumindest abschnittsweise um die Rahmen und ggfs. innerhalb der Rahmen geführt und über ein Spanneelement wie Umlenkhebel, Kniehebel oder Exzenter spannbar ist.