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Stand der Technik
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Die
Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Steuerung einer Hochdurchsatzanlage
gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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In
Hochdurchsatzanlagen wird die bisher manuell durchgeführte
Herstellung neuer Materialien, Formulierungen und Werkstoffe automatisiert. Anlagen,
die im Bereich der Hochdurchsatztechnologie eingesetzt werden, weisen
zur Durchführung der unterschiedlichen Experimente im Allgemeinen
verschiedene Dosier-, Misch- und Prozesseinheiten auf. Jede Probe,
die der Hochdurchsatzanlage zugeführt wird, unterscheidet
sich im Allgemeinen in der Zusammensetzung ihrer Ausgangskomponenten.
Dabei können zum einen unterschiedliche Ausgangskomponenten
eingesetzt werden, zum anderen kann sich die Menge der jeweiligen
Komponenten unterscheiden. Die einzelnen Proben durchlaufen die
einzelnen Prozessmodule in einer für sie bestimmten Reihenfolge.
Das Durchlaufen erfolgt dabei seriell. In manchen Anlagen werden
auch Arrays oder Racks eingesetzt, wobei in diesem Fall die einzelnen
Arrays bzw. Racks seriell durch die Anlage laufen. Im Allgemeinen
werden solche Anlagen derart betrieben, dass jeweils Proben in einem
Experiment die Module in der gleichen Reihenfolge durchlaufen. Wenn
unterschiedliche Arbeitsabläufe durchgeführt werden
sollen, so werden diese in einer Anlage zur Hochdurchsatzforschung
in verschiedenen, nacheinander durchgeführten Durchgängen
oder Experimenten abgebildet. Da in einem Durchgang jede Probe eine
von den anderen verschiedene Zusammensetzung aufweist, sind keine
definierten Taktzeiten gegeben.
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Wenn
einzelne Prozessmodule von einer Probe wiederholt durchlaufen werden
müssen oder Schleifen vorgesehen sind, bei denen mehrere
Prozessmodule von einer Probe wiederholt durchlaufen werden, durchlaufen
derzeit zur Vermeidung von Standzeiten für eine Probe jeweils
nur einzelne Proben eine solche Schleife. Anderenfalls könnte
eine solche Schleife dazu führen, dass beispielsweise eine
erste Probe von einem ersten Prozessmodul zu einem zweiten Prozessmodul
geführt werden muss, während eine zweite Probe
vom zweiten Pro zessmodul zum ersten Prozessmodul geführt
werden muss. Derzeit lässt sich dieses Vorgehen zum Beispiel durch
aufwändige Puffer oder Mehrfachgreifer lösen. Eine
Kombination von mehreren Schleifen oder unterschiedlichen Arbeitsprozessen
könnte jedoch sehr schnell zu einem Stillstand der Anlage
führen.
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Steuerungsverfahren
für Hochdurchsatzanlagen sind zum Beispiel offenbart in
US-A 2005/0191670 oder
US-A 2003/0138940 .
Bei diesen werden jeweils Arrays mit mehreren Proben einem Durchlauf
zugeführt. Die beschriebenen Verfahren eignen sich jedoch
nicht, um Schleifen oder unterschiedliche Arbeitsprozesse für
verschiedene Proben durchzuführen.
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Offenbarung der Erfindung
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Vorteile der Erfindung
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Beim
erfindungsgemäßen Verfahren zur Steuerung einer
Hochdurchsatzanlage durchlaufen verschiedene Proben, die sich in
ihrer Zusammensetzung unterscheiden, einen Prozessweg mit mindestens
zwei Stationen, wobei jede Probe unterschiedliche Stationen anlaufen
kann, mehrere Proben die Stationen in unterschiedlicher Reihenfolge durchlaufen
oder unterschiedliche Verweilzeiten an den einzelnen Stationen aufweisen.
Hierbei ist jede Probe individuell mit den durchzuführenden
Prozessschritten bezeichnet.
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Durch
das individuelle Bezeichnen jeder Probe mit den durchzuführenden
Prozessschritten ist es möglich, die jeweilige Probe gezielt
den Stationen zuzuführen, an denen jeweils der nächste
an der Probe durchzuführende Prozessschritt durchgeführt
wird. Auf diese Weise können gleichzeitig unterschiedliche Prozessabläufe
für verschiedene Proben durchgeführt werden. Ein
weiterer Vorteil ist, dass die Proben dadurch, dass diese individuell
mit den durchzuführenden Prozessschritten bezeichnet sind,
nicht mehr alle Stationen der Hochdurchsatzanlage durchlaufen müssen,
sondern gezielt den Stationen zugeführt werden können,
an denen die erforderlichen Prozessschritte durchgeführt
werden. Hierdurch lässt sich eine schnellere Durchführung
von Experimenten realisieren.
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Auch
lasst sich durch die individuelle Bezeichnung der Proben mit den
durchzuführenden Prozessschritten der Status von Einzelproben
zum Beispiel bei Störungen einfacher kontrollieren. Insbesondere,
wenn zum Beispiel in einem zentralen Rechner hinterlegt wird, welche
der Arbeitsschritte bereits durchgeführt wurden, lässt
sich für jede Probe genau nachvollziehen, welche Prozessschritte
zu jedem beliebigen Zeitpunkt bereits durchgeführt wurden
und welche noch nicht. Auf diese Weise kann zum Beispiel nach einer
Störung gezielt mit den Prozessabläufen fortgefahren
werden.
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Stationen,
die die Hochdurchsatzanlage umfasst, und in denen Prozessschritte
an den Proben durchgeführt werden, sind zum Beispiel Dosiereinheiten,
Mischeinheiten oder Prozesseinheiten. Unter Prozesseinheiten werden
dabei zum Beispiel Einheiten verstanden, in denen die Probe erwärmt
oder gekühlt wird, in denen zum Beispiel chemische Analysen
oder physikalische Analysen durchgeführt werden oder in
denen Reaktionen ablaufen. So können zum Beispiel an Analysestationen
spektroskopische Untersuchungen durchgeführt werden, um
die Probenzusammensetzung zu bestimmen. Alternativ können
zum Beispiel auch physikalische Eigenschaften einer Probe untersucht
werden. Neben Mischeinheiten können jedoch zum Beispiel
auch Trenneinheiten vorgesehen sein, in denen Proben zum Beispiel durch
Aufbringen einer Zentrifugalkraft, durch Sedimentation oder andere
Verfahren getrennt werden. Es lassen sich beliebige Eigenschaften
von Proben untersuchen.
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Die
verschiedenen Stationen, die die Hochdurchsatzanlage enthält,
sind abhängig von den durchzuführenden Experimenten
mit den jeweiligen Proben und dem Einsatzzweck der Hochdurchsatzanlage.
Geeignete Stationen sind dem Fachmann bekannt.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird jede
Probe an allen Stationen des Prozessweges entlanggeführt
und einer Station zugeführt, wenn der nächste
an der Probe durchzuführende Prozessschritt, mit dem die
Probe bezeichnet ist, an dieser Station durchzuführen ist.
Dadurch, dass jede Probe an allen Stationen des Prozessweges entlanggeführt
wird, lässt sich ein einfaches Transportsystem für
die Proben realisieren. So kann zum Beispiel ein umlaufendes Fördersystem
vorgesehen sein, von dem die einzelnen Stationen abzweigen. Die
Proben können dann beliebig im Kreis auf dem durchlaufenden
Fördersystem bewegt werden. Dies hat den Vorteil, dass
zum Beispiel das System nicht blockiert wird, wenn eine Station
belegt ist und weitere Proben deshalb nicht an der Station vorbeigeführt
werden können. Durch die individuelle Kennzeichnung der
Proben mit den durchzuführenden Prozessschritten ist es
möglich, die Probe an den Stationen, an denen diese nicht
bearbeitet werden muss, gezielt vorbeizuführen, bis sie
eine Station erreicht, in der der nächste Prozessschritt
durchgeführt wird.
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Wenn
die Hochdurchsatzanlage mehrere Stationen aufweist, in denen der
gleiche Prozessschritt durchgeführt werden kann, zum Beispiel
mehrere identische Stationen, wird die Probe zur nächsten
Station geführt, in der der nächste durchzuführende
Prozessschritt durchgeführt werden kann und die nicht durch
eine andere Probe besetzt ist. Auf diese Weise können die
Proben gezielt bearbeitet werden und ein Aufstauen von Proben wird
vermieden. So können alle identischen Stationen im Prozessweg optimal
genutzt werden und Arbeitspausen der einzelnen Stationen können
minimiert werden.
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Sofern
alle Stationen, in denen der nächste vorgesehene Prozessschritt
an der Probe durchgeführt werden kann, besetzt sind, wird
die Probe in eine Warteschleife gesetzt. In der Warteschleife kann die
Probe zum Beispiel in einer dafür vorgesehenen Vorrichtung
zwischengelagert werden. Alternativ ist es auch möglich,
dass die Probe auf dem Fördersystem verbleibt und weiter
im Kreis bewegt wird. In diesem Fall wird zum Beispiel auf der Probe
ein Merker gespeichert, der besagt, an wievielter Stelle in der Warteschleife
sich diese Probe befindet und wann sie der entsprechenden Station
zugeführt wird, um den nächsten Prozessschritt
durchzuführen. Auf diese Weise wird insbesondere bei einem
Weiterführen der Proben im Fördersystem vermieden,
dass Proben, die dem System später zugeführt wurden,
zuerst bearbeitet wurden und ältere Proben weiter in der
Warteschleife verbleiben. Ein Zuführen zu den einzelnen Bearbeitungsstationen
erfolgt dann entsprechend dem Eingang der Proben.
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Wenn
mehrere identische Stationen vorgesehen sind oder mehrere verschiedene
Stationen, in denen die gleichen Prozessschritte durchgeführt werden
können, so ist die Warteschleife vorzugsweise so ausgelegt,
dass eine Probe, die sich in der Warteschleife befindet, jeder beliebigen
dieser geeigneten Stationen zugeführt werden kann, sobald
alle vor dieser Probe in die Warteschleife eingegangenen Proben
bearbeitet wurden und eine beliebige dieser Stationen zur Bearbeitung
einer Probe frei wird. Hierdurch wird eine gleichmäßige
Bearbeitung ermöglicht und es bilden sich nicht unterschiedliche
Warteschlangen an Proben vor einzelnen Stationen aus, ohne dass
diese alternativ einer anderen Station, in der der gleiche Prozessschritt
durchgeführt werden kann, zugeführt werden.
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Die
Beschickung der einzelnen Stationen mit den jeweiligen Proben wird
vorzugsweise durch eine zentrale Steuerung gesteuert. Dabei sind
an den jeweiligen Stationen Vorrichtungen vorgesehen, durch die
erkannt wird, ob der nächste Bearbeitungsschritt einer
an der Station entlanggeführten Probe an dieser Station
erfolgt. Wenn der Bearbeitungsschritt einer an der Station entlanggeführten
Probe an dieser Station erfolgt, so wird diese zum Beispiel von
dem durchgehenden Fördersystem genommen und in die Station
eingeführt. In der entsprechenden Station erfolgt dann
die Bearbeitung der Probe. Die zentrale Steuerung ermöglicht
es, den Überblick zu behalten, welche Probe zu jedem beliebigen
Zeitpunkt an welcher Position in der Hochdurchsatzanlage ist.
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Die
Vorrichtung, durch die erkannt wird, ob der nächste Bearbeitungsschritt
einer an der Station entlanggeführten Probe an dieser Station
erfolgt, ist jeweils eine für die Art der Bezeichnung,
mit der die Probe mit den durchzuführenden Prozessschritten bezeichnet
ist, geeignete Vorrichtung. So können die Vorrichtungen
zum Beispiel Laserscanner, Magnetle ser, Kameras, Lesegeräte
für Transponder oder ähnliche, dem Fachmann bekannte
Vorrichtungen sein.
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Von
der Vorrichtung, durch die erkannt wird, ob der nächste
Bearbeitungsschritt einer an der Station entlanggeführten
Probe an dieser Station erfolgt, werden die Daten jeder einzelnen
Probe erfasst. Sobald erkannt wird, dass der nächste Arbeitsschritt
an dieser Station durchgeführt wird, wird die Probe der Station
zugeführt. Wenn die Station jedoch durch eine andere Probe
bereits besetzt ist, und mehrere Stationen vorhanden sind, in denen
dieser Bearbeitungsschritt durchgeführt werden kann, wird
die Probe zur nächsten Station weitergeführt,
bis diese eine geeignete freie Station erreicht. Wenn keine Station mehr
frei ist, wird die Station der Warteschleife zugeführt.
Wenn die Probe der Warteschleife zugeführt wird, wird dem
zentralen Rechner ein Signal gesendet. Insbesondere wenn an mehreren
Proben derselbe Bearbeitungsschritt durchgeführt werden
muss, jedoch keine Station frei ist, um diesen Schritt durchzuführen
und sich auf diese Weise ein Probenstau bildet, kann zum Beispiel
durch die zentrale Steuerung das Einbringen neuer Proben in die
Hochdurchsatzanlage verlangsamt werden. Auf diese Weise wird ein
weiteres Aufstauen an Proben vermieden.
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Alternativ
zum Verlangsamen des Einbringens von Proben ist es auch möglich,
dass durch die zentrale Steuerung gezielt Proben eingebracht werden,
an denen der Bearbeitungsschritt, der in den Stationen durchgeführt
wird, an denen sich ein Probenstau gebildet hat, nicht durchgeführt
werden braucht. Auf diese Weise kann ein weiteres kontinuierliches
Bestücken der Anlage erfolgen, ohne dass sich weitere Proben
aufstauen. Die Auslastung der einzelnen Stationen wird somit dynamisch
von der zentralen Steuerung verwaltet. Auf diese Weise können
lange Wartezeiten der einzelnen Proben in der Hochdurchsatzanlage
vermieden werden und eine gleichmäßige Abarbeitung
der Einzelproben wird erreicht.
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Durch
das gezielte Einbringen der Proben jeweils nur in die Stationen,
in denen Bearbeitungsschritte an den Proben durchgeführt
werden, lassen sich Experimente in der Hochdurchsatzanlage schneller
durchführen. Auch ist eine gleichmäßigere Durchführung
von Prozessen auf der Anlage möglich, da die Bildung von
Probenstaus vermieden werden kann.
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Die
individuelle Bezeichnung der Proben in den durchzuführenden
Prozessschritten erfolgt zum Beispiel an der Probe selbst oder an
einem Werkstückträger, in dem die Probe aufgenommen
ist. Wenn die Bezeichnung an der Probe selbst erfolgt, so wird üblicherweise
eine geeignete Vorrichtung, mit der die Prozessschritte bezeichnet
oder gespeichert werden können, an einem Gefäß,
in dem die Probe enthalten ist, angebracht. Bei Feststoffproben
ist es gegebenenfalls auch möglich, die Vorrichtung zum Speichern
der durchzuführenden Prozessschritte direkt an der Probe
anzubringen.
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Wenn
die Bezeichnung an einem Werkstückträger erfolgt,
ist es zum Beispiel möglich, den Werkstückträger
mit einem vorgegebenen Code zu bezeichnen und in der zentralen Steuerung
zu hinterlegen, welche Prozessschritte mit diesem Code verbunden
sind. Der Werkstückträger kann dabei eine einzelne
oder auch mehrere Proben enthalten. Wenn der Werkstückträger
mehrere Proben enthält, so ist es zum Beispiel möglich,
einerseits anhand des auf dem Werkstückträger
gespeicherten Codes den jeweiligen Positionen der Proben die durchzuführenden
Prozessschritte zuzuordnen oder den Werkstückträger
nur mit Proben zu bestücken, die jeweils die gleichen Prozessschritte
durchlaufen sollen.
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Wenn
der Werkstückträger bezeichnet ist, so ist es
zum Beispiel möglich, nach Abarbeitung der vollständigen
Prozesskette den Werkstückträger zu entladen und
mit neuen Proben oder neuen Probengefäßen zu beladen.
In diesem Fall braucht nur in der zentralen Steuerung die zu dem
Code des Werkstückträgers gehörige Information
geändert werden und die durchzuführenden neuen
Prozessschritte eingegeben zu werden. Wenn der Werkstückträger anstatt
eines Codes einen Datenspeicher enthält, so wird vorzugsweise
die Information in dem Datenspeicher abgelegt. Der Datenspeicher
kann dann durch geeignete Vorrichtungen zum Beispiel an den einzelnen
Stationen ausgelesen werden. Bei einem Wechsel von Proben in dem
Werkstückträger wird in diesem Fall der Datenspeicher
neu mit den durchzuführenden Prozessschritten für
die neuen Proben beschrieben.
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Vorzugsweise
wird jede Probe neben den durchzuführenden Prozessschritten
auch mit ihrer Zusammensetzung bezeichnet. Ebenso wie die Prozessschritte
kann die Zusammensetzung bei der Bezeichnung mit einem Code zum
Beispiel im zentralen Rechner hinterlegt werden oder bei einem Datenspeicher
auf den Speicher geschrieben werden.
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Zur
Bezeichnung der Proben mit den durchzuführenden Prozessschritten
eignen sich zum Beispiel Speichermedien oder Smartcodes, die an
der Probe oder am Werkstückträger angebracht werden. Geeignete
Speichermedien sind zum Beispiel Speicherchips, wie sie dem Fachmann
bekannt sind. Alternativ können als Speichermedien zum
Beispiel auch Magnetstreifen verwendet werden. Bevorzugt werden
jedoch Speicherchips verwendet. Als Smartcode, mit dem die Probe
bezeichnet wird, können sowohl 1D-Strichcodes oder 2D-Strichcodes
verwendet werden. Vorteil von 2D-Strichcodes ist, dass in diesen
wesentlich mehr Informationen codiert werden können als
in einem 1D-Strichcode. So ist es zum Beispiel bei Verwendung eines
1D-Strichcodes bevorzugt, die zugehörigen Zusammensetzungen
und Prozessschritte zu diesem konkreten Code in dem zentralen Rechner
zu hinterle gen, während es bei einem 2D-Strichcode zum
Beispiel auch möglich ist, die entsprechenden Daten bereits
im Code zu hinterlegen.
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Wenn
ein Speicherchip eingesetzt wird, so ist es bevorzugt, dass dieser
elektronisch auslesbar ist. Das Auslesen kann dabei entweder berührend oder
berührungsfrei erfolgen. Bevorzugt erfolgt das Auslesen
berührungsfrei. Dies ist zum Beispiel möglich,
wenn eine Transponderantenne eingesetzt wird. Übliche Transponderantennen,
die verwendet werden und die mit dem Speicherchip verbunden sind, sind
zum Beispiel RFID-Antennen. An entsprechenden Stationen wird vom
Speicherchip ein entsprechendes Signal empfangen, das mitteilt,
ob die entsprechende Probe der Station zugeführt werden
soll oder nicht. Vorzugsweise wird auch die jeweilige Bearbeitungszeit
in den einzelnen Stationen auf dem Speichermedium gespeichert.
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Ein
berührungsfreies Auslesen, wie dies zum Beispiel mit einer
Transponderantenne ermöglicht wird, hat den Vorteil, dass
die Proben auch ungerichtet angeordnet sein können. Im
Unterschied dazu ist bei einem Smartcode, der zum Beispiel mit einem
Laserleser ausgelesen wird, oder bei einem nicht berührungsfrei
arbeitenden System eine Ausrichtung der Proben erforderlich, so
dass entweder das Speichermedium oder der Smartcode von der Lesevorrichtung
erfasst wird.
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Neben
Smartcodes oder Speicherchips eignet sich auch jedes beliebige andere,
dem Fachmann bekannte Speichermedium, um die notwendigen Prozessdaten
zu speichern.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren eignet sich sowohl
in Hochdurchsatzanlagen in der chemischen als auch in der biologischen
oder biochemischen Forschung. So können in der Anlage zum
Beispiel chemische oder biologische Reaktionen durchgeführt
werden.
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Kurze Beschreibung der Zeichnung
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Ein
Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung
dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung näher
erläutert.
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Die
einzige Figur zeigt ein Flussdiagramm des erfindungsgemäßen
Verfahrens.
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Ausführungsformen der Erfindung
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In
der einzigen Figur ist ein Flussdiagramm des erfindungsgemäßen
Verfahrens dargestellt.
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In
einem ersten Schritt 1 wird ein Werkstückträger
mit einer Probe oder einem Probengefäß beladen.
Als Werkstückträger wird dabei eine beliebige Vorrichtung
eingesetzt, die entlang der vorgesehenen Anlage gefördert
werden kann und in der Lage ist, eine Probe oder ein Probengefäß aufzunehmen. Geeignete
Werkstückträger sind zum Beispiel übliche
Probenhalter, wie sie beispielsweise in Hochdurchsatzanlagen zur
Untersuchung von Proben eingesetzt werden können.
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Nach
dem Beladen des Werkstückträgers mit einem Probengefäß oder
einer Probe wird der Werkstückträger in einem
zweiten Schritt 3 mit der zur Durchführung der
einzelnen Schritte notwendigen Route und der Rezeptur der Probe
beschrieben. Zum Beschreiben kann zum Beispiel ein 1D-Strichcode
oder ein 2D-Strichcode verwendet werden. Alternativ ist es auch
möglich, dass der Werkstückträger beispielsweise
einen Datenspeicher enthält, in dem die Informationen abgelegt
werden können. Wenn der Werkstückträger
mit einem 1D-Strichcode oder einem 2D-Strichcode beschrieben wird,
so ist es zum Beispiel möglich, die Route, d. h. die durchzuführenden
Prozessschritte, und die Zusammensetzung der Probe in einem zentralen
Rechner zu hinterlegen. In Verbindung mit dem Auslesen des Strichcodes
kann dann auf die notwendigen Informationen im zentralen Rechner
zurückgegriffen werden.
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Nach
dem Beschreiben des Werkstückträgers wird der
Werkstückträger in einem dritten Schritt 5 der
Hochdurchsatzanlage zugeführt. Alternativ ist es auch möglich,
auf einen Werkstückträger zu verzichten und direkt
die Probe bzw. das Probengefäß der Hochdurchsatzanlage
zuzuführen. In diesem Fall wird die Probe bzw. das Probengefäß direkt
mit den notwendigen Daten beschrieben. Wenn ein Probengefäß vorgesehen
ist, so ist es zum Beispiel möglich, an dem Probengefäß einen
Datenspeicher vorzusehen, in dem die Daten, d. h. die durchzuführenden Prozessschritte
und die Zusammensetzung der Probe gespeichert werden. Alternativ
kann auf dem Probengefäß ein 1D-Strichcode oder
ein 2D-Strichcode aufgebracht werden.
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Nach
dem Zuführen des Werkstückträgers in die
Hochdurchsatzanlage oder der Probe selbst bzw. des Probengefäßes
wird der Werkstückträger bzw. das Probengefäß oder
die Probe in einem vierten Schritt 7 mit dem Transportsystem
der Hochdurchsatzanlage zu einem ersten Modul geführt.
Am ersten Modul wird der Datenspeicher des Werkstückträgers ausgelesen
oder der Strichcode gelesen. In einem fünften Schritt 9 erfolgt
eine Abfrage, ob im ersten Modul ein Prozessschritt an der Probe
durchgeführt werden soll. Wenn ein Prozessschritt durchgeführt werden
soll, wird der Werkstückträger bzw. die Probe dem
ersten Modul zugeführt und in einem sechsten Schritt 11 der
Prozess im Modul durchgeführt. In einem siebten Schritt 13 meldet
das Modul an einen zentralen Rechner, dass es belegt ist. Wenn der
Prozessschritt, der im sechsten Schritt 11 auf dem Modul durchgeführt
wird, beendet ist, wird der Werkstückträger bzw.
die Probe oder das Probengefäß in einem achten
Schritt 15 in das Transportsystem zurückgeführt.
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Wenn
kein Prozessschritt am ersten Modul durchgeführt werden
soll, setzt der Werkstückträger bzw. die Probe
oder das Probengefäß den Weg auf dem Transportsystem
gemäß einem neunten Schritt 17 fort.
Wenn das erste Modul belegt ist, so ist es ebenfalls möglich,
dass der Werkstückträger bzw. die Probe oder das
Probengefäß den Weg auf dem Transportsystem fortsetzt.
Alternativ ist es auch möglich, dass der Werkstückträger
bzw. das Probengefäß oder die Probe in eine Warteschleife
geführt wird und dort wartet, bis das Modul frei wird,
um den Prozess durchzuführen. Insbesondere wenn mehrere
Module enthalten sind, in denen der gleiche Prozess durchgeführt
werden kann, ist es bevorzugt, dass der Werkstückträger
bzw. die Probe den Weg auf dem Transportsystem fortsetzt bis zum
Erreichen des nächsten Moduls.
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Auf
dem Transportsystem wird der Werkstückträger bzw.
die Probe oder das Probengefäß weiterbewegt.
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In
einem zehnten Schritt 19 wird geprüft, ob alle
Prozessschritte durchgeführt worden sind. Solange nicht
alle Prozessschritte durchgeführt worden sind oder das
Ende des Transportsystems erreicht ist, wird der Werkstückträger
bzw. die Probe oder das Probengefäß auf dem Transportsystem
in einem elften Schritt 21 zu einem nächsten Modul
weiterbewegt und die Schritte ab dem fünften Schritt 9 werden
für das nächste Modul wiederholt. Sobald alle
Prozessschritte durchgeführt sind, wird der Werkstückträger, die
Probe oder das Probengefäß in einem abschließenden
Schritt 23 aus dem Transportsystem entnommen. Alternativ
wird der Werkstückträger, die Probe oder das Probengefäß entnommen,
wenn das Ende des Transportsystems erreicht ist.
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Üblicherweise
läuft das Transportsystem im Kreis, so dass der Werkstückträger
beliebig oft an den einzelnen Modulen entlanggeführt wird.
Dies ist insbesondere dann bevorzugt, wenn mehrere gleiche Prozessschritte
an einer Probe durchgeführt werden sollen.
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Die
einzelnen Prozessschritte, die in den Modulen durchgeführt
werden sollen, sind zum Beispiel eine pH-Messung, eine Viskositätsmessung,
Dosieren von Feststoffen, beispielsweise Pulvern, oder Flüssigkeiten,
Mischen der zugeführten Substanzen oder auch alternativ
eine Warteschleife.
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Durch
Rückmeldung der einzelnen Module an einen zentralen Rechner
kann entschieden werden, ob ein nächster Werkstückträger
bzw. eine nächste Probe oder ein nächstes Probegefäß dem Transportsystem
zugeführt wird. Alternativ ist es auch möglich,
gezielt Proben oder Werkstückträger auszuwählen,
die an Modulen bearbeitet werden, die nicht belegt sind oder an
denen keine Proben in einer Warteschleife auf die Bearbeitung warten.
Auf diese Weise lässt sich ein Probenstau vermeiden und
es können lange Wartezeiten bei einzelnen Proben vermieden
werden. Auch wird eine gleichmäßige Abarbeitung
der Einzelproben erreicht.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen
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Zitierte Patentliteratur
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- - US 2005/0191670
A [0004]
- - US 2003/0138940 A [0004]