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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Ermittlung der Drehwinkellage
einer Nockenwelle relativ zu einer mit dieser gekoppelten Kurbelwelle.
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Kurbel-
und Nockenwellen sind in üblicher Motorenbauweise mit einem
endlosen Zugmittel oder über Zahnradsätze gekoppelt,
wobei deren Relativlage zueinander durch dieses bestimmt wird. Es
ist allgemein bekannt, an der/n Nockenwelle/n Verstelleinheiten
anzuordnen, welche die Lage der Nockenwelle relativ zur Kurbelwelle
verändern können, wodurch eine Anpassung der Steuerzeiten
für Gaswechselventile erreicht wird. Die Nockenwellen werden
dabei zur Optimierung des Gaswechsels hinsichtlich ihrer Lage zur
Kurbelwelle verstellt. Um eine genaue Regelung der Nockenwellenlage
zu ermöglichen, ist es notwendig, deren Position sowohl
in ihrer statischen Position, als auch bei dynamischen Verstellvorgängen
genau ermitteln zu können.
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Vorbekannt
ist es dabei, an der Nockenwelle Geberräder anzuordnen,
welche mit diesen umlaufende Segmente aufweisen, die durch einen
Sensor abgetastet werden können, wobei aus dem Sensorsignal
ein pulsierendes, die Lage der Nockenwelle kennzeichnendes Positionssignal
für die Nockenwelle gewonnen werden kann. Typisch ist hierbei
die Verwendung eines 4 Segmente aufweisenden Winkelgebers, der mit
Hilfe eines magnetoresistiven Sensors abgetastet wird.
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Aus
der
DE 10 2005
035 881 A1 ist ein Verfahren zur Verstellung der Drehwinkellage
einer Nockenwelle bekannt, bei welchem auf Basis der Messung zweier
vorhergehender Segmente des Nockenwellengebers ein Messwert für
die Winkellage extrapoliert wird. Das Verfahren berücksichtigt
vorhergehende Messwerte mit Hilfe eines gleitenden Mittelwertes,
wobei bei hoher Dynamik, aufgrund der in der Vergangenheit liegenden
Messwerte, welche in das Messergebnis eingehen, eine Phasenverschiebung im
gemittelten Signal auftritt. Eine Mittelung der Messwerte ist jedoch
notwendig, um einen für eine nachfolgende Regelung geeigneten
stabilen Messwert für deren Relativlage vorliegen zu haben.
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Aufgabe
der Erfindung ist es daher, ein Verfahren anzugeben, dass die Drehwinkellage
einer Nockenwelle relativ zu einer Kurbelwelle mit hinreichender
Genauigkeit bestimmt, wobei bei geringer Verstelldynamik ein stabiler
Positionswert erzeugt werden soll, der bei schnellen Verstellvorgängen dem
wahren Lagewert ohne Phasenversatz folgt.
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Die
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren
gemäß dem Anspruch 1 der vorliegenden Patentanmeldung
gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind den Unteransprüchen
und dem Ausführungsbeispiel zu entnehmen.
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Die
Drehwinkellage einer Nockenwelle wird relativ zur Lage einer Kurbelwelle
durch mit diesen umlaufende Geberräder bestimmt, wobei
einzelne durch Sensoren detektierbare Segmente der Geberräder
detektiert werden. Auf Basis des Durchgangs der Segmente des Nockenwellengeberrades
wird dessen Relativlage zu wenigstens einer Bezugsmarke auf dem
Kurbelwellengeberrad erfasst. Die Bezugsmarke kann dabei ein beliebiges
Segment des Geberrades nach Lücke oder die Lücke
eines 60–2 Geberrades sein. Zur Lagebestimmung werden die Lagesignale
der Segmente des Kurbelwellengeberrades zum Zeitpunkt des Durchgangs
der Segmente des Nockenwellengeberrades erfasst und auf Basis des
bekannten Versatzes der Segmente des Nockenwellengeberrades wird
ein um den jeweiligen Versatz korrigierter Messwert des Nockenwellenlagesignals
erzeugt. Dieser Messwert wird in dem erfindungsgemäßen
Verfahren nachfolgend adaptiert. Erfindungsgemäß vorteilhaft
erfolgt dabei eine Dynamikerkennung der Rotationsbewegung der Nockenwelle,
indem die Lagesignale der Nockenwelle mit den Signalen der vorhergehenden
Umdrehung verglichen werden und deren Differenz gegenüber
einem Schwellwert ausgewertet wird. In Abhängigkeit von
der Dynamikerkennung erfolgt dabei nachfolgend eine Anpassung der
Messwertverarbeitung, so dass bei statischen Fällen, in
denen die Lagewerte weitgehend konstant bleiben, ein abweichender
Adaptionsalgorithmus gegenüber dem Fall einer großen Änderungsrate
der Lage ausgewählt wird.
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Erfindungsgemäß vorteilhaft
beinhaltet die Messwertverarbeitung eine Messwertfilterung, wobei die
Filterparameter in Abhängigkeit von der Dynamikerkennung
adaptiert werden. In einem einfachen Fall erfolgt dabei im statischen
Fall eine gleitende Mittelwertsbildung über eine vorgebbare
Anzahl von Lagemesswerten. Hierdurch wird ein geglättetes,
für die nachfolgende Regelung der Nockenwellenlage gut
verarbeitbares Signal erzeugt. Für den Fall, dass die Dynamik
der Lageänderung unter einem definierten Schwellwert liegt,
wird dieser statische Zustand erkannt, so dass sich das adaptierte
Lagesignal aus dem Mittelwert mindestens zweier vorhergehender Messwerte
ergibt.
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Für
den Fall erkannter Dynamik sind die Mittelwertsbildung oder andere
mit Zeitkonstanten behaftete Filterverfahren nachteilig, da diese
einen Phasenversatz erzeugen. Das erfindungsgemäße Verfahren
korrigiert daher den aktuell gemessenen Wert lediglich um einen
aus dem Versatz des Segmentes zum Mittelwert herrührenden
Adaptionswert, wobei keine Mittelung oder Filterung unter Berücksichtigung
von vorhergehenden Messwerten stattfindet. Durch die Korrektur um
den Adaptionswert, der sich aus der Abweichung der Segmentlage eines spezifischen
Segmentes zum Mittelwert bildet, wird dessen aus Fertigungstoleranzen
herrührender Versatz des Segmentes im Messergebnis korrigiert.
Der Algorithmus vereinigt in positiver Weise die dynamikabhängige
Mittelung und die Adaption am Geberradfehler in einer besonders
einfachen Ausgestaltung.
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In
einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird die
Differenz (Diff_Pos) des aktuellen Lagemesswertes (Mess_Pos) zu
einem gleitenden Mittelwert (MW_Pos), der aus einer Anzahl vorhergehender
Messwerte (Mess_Pos) gebildet wurde, ermittelt. Beim Umlaufen des
Nockenwellengeberrades erzeugt jedes Segment einen neuen Messwert.
Die Messwerte streuen dabei auch im statischen Fall um einen Mittelwert,
wobei die Streuung zum Teil auf Fertigungstoleranzen der Segmenträder rückführbar
ist. Es werden für die aufeinanderfolgenden Einzelsegmente
jeweils Differenzen (Diff_Pos) erzeugt, welche in Abhängigkeit
des Segmentes des Nockenwellengeberrades, das den jeweiligen aktuellen
Lagemesswert (Mess_Pos) erzeugt, einzelnen Filterfunktionen (11_1-4)
zugeordnet werden. Die Filterfunktionen verarbeiten damit fortlaufend
die Messwerte, die von einem zugehörigen Nockenwellensegment
ermittelt werden. Pro Umlauf wird in jeder Filterfunktion ein neuer
Messwert verarbeitet. Dafür muss eine Anzahl an Filterfunktionen
genutzt werden, die gleich der Anzahl der Segmente des Nockenwellengeberrades
ist.
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Aufgrund
der unterschiedlichen Geometrie der Geberradsegmente kann eine Zuordnung
der Signale zu einzelnen Segmenten erfolgen. Weiterhin ist es möglich,
ausgehend von einem Startpunkt einen Segment-/Flankenzähler
zu nutzen, der bei bekannter Segmentanzahl fortlaufend die Messwerte
den einzelnen Segmenten zuordnet. Das Signal der Segmenterkennung
wird dabei sowohl zur Zuordnung der beschriebenen Messwerte zu ihren
Filterfunktionen genutzt, als auch zur Zuordnung des aktuellen Adaptions-/Filterwertes.
Für den jeweils aktuellen Messwert der Nockenwellenlage
wird dabei der zu diesem Segment gehörige Filterwert ausgelesen,
der als Adaptionswert für den Messwert, welcher durch die
Filterfunktion errechnet wird, verwendet wird.
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Nachfolgend
wird ein beispielhaftes Ausführungsbeispiel der Erfindung
beschrieben.
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Hierbei
zeigen:
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1 eine
Prinzipdarstellung eines Steuertriebs,
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2 ein
Signaldiagramm und
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3 ein
Blockschaltbild einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung.
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Die 1 zeigt
in einer Prinzipdarstellung einen Steuertrieb mit einem Kurbelwellengeberrad 1 sowie
zwei mit den Nockenwellen verbundenen Nockenwellengeberrädern 2,
welche jeweils vier Segmente 3 tragen, deren Lage mit Hilfe
von Sensoren 4 (z. B. Hallgebern), welche die Anwesenheit
bzw. den Durchgang der jeweiligen Segmente detektieren, erfasst
wird. Weiterhin wird die Lage des Kurbelwellengeberrades 1 ebenfalls
von einem Sensor 5 erfasst, wobei das Kurbelwellengeberrad 1 ein
60–2 Geberrad sein kann, welches bei seinem Umlauf dessen Lage
kennzeichnende und durch den Sensor 5 auswertbare Impulse
erzeugt. Bei diesem Kurbelwellengeberrad 1 erzeugt eine
spezifische Messmarke 6, welche beispielsweise als zwei
Segmente überspannende Lücke im Geberrad ausgeführt
sein kann, die Bezugsmarke für die Lage der Kurbelwelle,
wobei die weiteren Messmarken relativ zur Messmarke 6 die Lage
der Kurbelwelle markieren. Ausgehend von der Messmarke 6 auf
dem Kurbelwellengeberrad 1 wird relativ hierzu die Lage
der Nockenwelle(n) ermittelt. Hierfür wird beim Umlauf
der Nockenwellen das Signal der Sensoren 4 in Relation
zur Kurbelwellenlage ausgewertet und anhand des durch die Sensoren 4 erkannten
Durchgangs der Segmente 3 wird in Relation zur Kurbelwellenlage
die Lage der Nockenwelle ermittelt. Die Gestaltung des Steuertriebs,
der Sensoren und Geberräder sowie die Auswertung der Nockenwellengeberradsegmente
und die darauf basierende Ermittlung der Relativposition der Nockenwelle sind
im Stand der Technik bekannt und werden daher hier nicht näher
erläutert.
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2 zeigt
hierbei ein typisches Pulsmuster, bei dem im Diagramm (oberes Impulsband)
die Impulse des Kurbelwellengeberrades 1 registriert werden
und hierzu in Relation die durch die Segmente 3 der Nockenwellengeberräder 2 erzeugten
Signale aufgezeigt sind. Aufgrund der unterschiedlichen Gestaltung
der Segmente 3 zeigen sich verschieden lange Pulsmuster,
welche zur Erkennung der Lage von Kurbel- und Nockenwelle genutzt
werden. Zur Auswertung der Relativlage der Nockenwellen ist nachfolgend
eine Erkennung einer speziellen, z. B. fallenden Flanke des Impulses
ausreichend.
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Der
in 2 lediglich qualitativ dargestellte Signalverlauf
zeigt dabei, dass in Relation zur Messmarke 6 auf dem Kurbelwellengeberrad 1 mit
einem Versatzwinkel Phi die erste fallende Flanke des vom Nockenwellengeberrad 2 hervorgerufenen
Signals 3' erfolgt. Der Winkel Phi kennzeichnet dabei die
Relativlage der Nockenwelle zur Kurbelwelle. Ohne Verstellung der
Nockenwellen und bei ideal genau gefertigten und angepassten Geberrädern
erfolgt alle Phi + 180° eine weitere fallende Flanke, welche
durch das bei einem 4-Taktmotor mit doppelter Kurbelwellengeschwindigkeit
umlaufende Nockenwellengeberrad 2 hervorgerufen wird.
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Es
steht damit jeweils beim Durchgang des Nockenwellengeberrades 2 ein
aktualisierter Messwert für dessen Lage zur Verfügung.
Ausgehend von einer Erkennung, welches Segment i die Flanke auslöst,
ergibt sich für die Segmente i = 0, 1, 2, 3 die gemessene
Relativlage der Nockenwelle zur Kurbelwellenlage Mess_Pos aus der
Absolutposition Mess_Abs bei Registrierung der fallenden Flanke
abzüglich des bekannten Offsets des jeweiligen Segmentes Mess_Pos = Mess_Abs – (i·180°)
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Zur
Vereinfachung ist dabei die Lage des Signals 6' der Messmarke 6 des
Kurbelwellengeberrades 1 in den Koordinatenursprung verschoben.
Hier kann durch einen definiert von diesem abweichenden Anbau ein
weiterer bei der Berechnung zu berücksichtigender Offsetwert
zu betrachten sein.
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Aufgrund
von Anbau- oder Fertigungstoleranzen ist die Lage der Einzelsegmente
jeweils nicht ideal 180° versetzt. Weiterhin entsteht durch
die Dynamik im Steuertrieb, durch Schwingungen aufgrund der wechselnden
Belastungen an Kurbel- und Nockenwelle ein schwankender Messwert
für die Einzelsegmente. Für eine möglichst
genaue Regelung ist jedoch ein dem wahren Lagewert möglichst
identischer Positionswert der Nockenwelle wünschenswert,
der lediglich die Verstelldynamik beinhaltet und Schwankungen aufgrund
von Messungenauigkeiten unberücksichtigt lässt.
Eine Mittelwertbildung über eine Reihe von Messwerten erzeugt
hierbei ein geglättetes Signal, jedoch erfolgt durch die
Vielzahl der verwendeten Messwerte ein Phasenversatz zwischen dem
eigentlichen Messwert der Lage der Nockenwellen.
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3 zeigt
in einem Blockschaltbild detailliert das Verfahren zur Ermittlung
der Nockenwellenlage. Ausgehend vom bereits um die einzelnen Offsetwerte
der Nockenwellensegmente bereinigten Signal der Nockenwellenlage
Mess_Pos wird mit dem nachfolgenden Verfahren ein adaptierter Lagewert Adapt_Pos
für die Nockenwellenlage ermittelt. Das Signal Mess_Pos
basiert damit auf dem jeweils für das letzte Segment des
Nockenwellengeberrades ermittelten Positionswert der Nockenwellenlage.
Im Block 7 wird über die jeweils letzten 4 gemessenen Werte
des Signals Mess_Pos ein gleitender Mittelwert MW_Pos gebildet,
vorzugsweise aus den aktuell vorliegenden Segmentsignalen, aus dem
im Block 8 ein Differenzwert Diff_Pos gebildet wird, der
sich aus der Differenz des jeweils auf dem aktuell gemessenen Segment
basierenden Positionswertes Mess_Pos zum Mittelwert MW_Pos der vorhergehenden
Messwerte für Mess_Pos ergibt (Diff_Pos
= Mess_Pos – MW_Pos).
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Im
Block 9 erfolgt, basierend auf dem Positionswert Mess_Pos,
eine Dynamikerkennung. Hierfür werden die für
die Einzelsegmente i ermittelten Positionswerte aus dem vorherigen
Messzyklus Mess_Pos_i(t – 1) mit den aktuell gemessenen Mess_Pos_i(t0)
verglichen. Es werden damit Lagewerte gleicher Segmente miteinander
verglichen, so dass der Einfluss systematischer Fehler aus der Toleranz
des Geberrades ausgeschlossen wird. Die Dynamikerkennung unterscheidet
dabei einen stationären Fall ohne Dynamik, wenn alle vier
für die jeweiligen Segmente gemessenen Positionswerte Mess_Pos_i(t0)
verglichen mit den Messwerten aus dem vorherigen Umlauf Mess_Pos_i(t – 1)
einen definierten Schwellwert SW_Dyn für den Betrag der
Differenz unterschreiten. Der Wert für Dynamik Dyn_F wird
bei erkannter Dynamik 1 und bei erkanntem statischen Verhalten auf
0 gesetzt. (|Mess_Pos_i(t0) – Mess_Pos_i(t – 1)| < SW_Dyn (i = 0,
1, 2, 3) -> Dyn_F
= 0)
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Auf
Basis der Dynamikerkennung wird im Block 10 ein Filterfaktor
Flt_F ausgewählt, der im vorliegenden Beispiel 1 für
den statischen Fall und 0 für den Dynamikfall beträgt.
Es ist gleichfalls möglich, den Filterwert zwischen den
Grenzen 0 und 1 basierend auf dem Grad der erkannten Dynamik zu
variieren. Zur Vereinfachung wird nachfolgend die Auswahl eines
festen Filterfaktors Flt_F beschrieben, wobei die Grenzwerte 0 und
1 zur Erläuterung der Funktion betrachtet werden. Der Filterfaktor
Flt_F sowie der Differenzwert Diff_Pos sind Eingangsgrößen der
Filterblöcke 11_1, 11_2, 11_3 u. 11_4.
Weiterhin ist ein Signal Flk_Erk, welches die Nummer i der jeweiligen,
zum Messwert Mess_Pos gehörenden Flanke liefert, Eingangsgröße
der Filterblöcke 11. Basierend auf der Flankenerkennung
Flk_Erk wird dem jeweils anliegenden Differenzwert Diff_Pos eine
zugehörige Filterfunktion zugeordnet. Damit werden für die
Einzelsegmente jeweils getrennte Filtergrößen berechnet.
Der am Ausgang der Filterblöcke 11 anliegende
Adaptionswert Adapt_i (i = 0, 1..., 3) berechnet sich zum aktuellen
Zeitpunkt t0 aus der Summe des jeweils im vorhergehenden Durchlauf
(Zeitpunkt t – 1) berechneten Adaptionswertes Adp_i(t – 1)
für das zugehörige Segment und der mit dem aktuellen
Filterfaktor Flt_F multiplizierten Differenz aus dem aktuellen Differenzwert
Diff_Pos_i(t0) und dem Adaptionswert Adapt_i(t – 1) im
vorhergehenden Umlauf. Adp_i(t0) = Adp_i(t – 1)
+ Flt_F(t0)·(Diff_Pos_i(t0) – Adp_i(t – 1))
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Wird
durch die Dynamikerkennung ein statischer Fall erkannt, so dass
Dyn_F = 0 und der Filterfaktor Flt_F = 1 gesetzt werden, ergibt
sich Adp_i(t0) = Diff_Pos_i(t0). Mit abweichenden Filterfaktoren
ist dabei die Zeitkonstante des Filters einstellbar. Für den
einfachen Fall von Flt_F = 1 ergibt sich im Ergebnis Adapt_Pos eine
gleitende Mittelung über die bei der Ermittlung von MW_Pos
genutzten (hier beispielhaft 4) Messwerte.
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Für
den Fall erkannter Dynamik wird der Filterfaktor beispielhaft auf
0 gesetzt. Hierbei entfällt der hintere Term und der Adaptionswert
wird ”eingefroren” Adp_i(t0) = Adp_i(t – 1).
Der jeweils im vorigen Umlauf ermittelte Adaptionswert für
das Segment wird am Ausgang des jeweiligen Filterblockes 11_i ausgegeben.
Die Ausgänge der Filterblöcke 11 sind Eingang
eines Auswahlblocks 12, der ähnlich einem Demultiplexer
auf Basis der Flankenerkennung Flk_Erk der jeweils für
die Messung aktiv erkannten Segmente den aktuellen Adaptionswert
Adap_akt an seinem Ausgang bereitstellt. Dieser Wert wird im Differenzblock 13 vom
Messwert Mess_Pos abgezogen, wobei am Ausgang der adaptierte Lagemesswert
Adapt_Pos zur Verfügung steht.
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In
einem nachfolgenden Beispiel werden die Auswirkungen des Verfahrens
für die Extremfilterwerte Flt_F = 0 u. 1 dargestellt. Für
den Betrieb des Verfahrens können hierbei gleichfalls Zwischenwerte z.
B. Flt_F = 0,2 für den Fall erkannter Dynamik und Flt_F
= 0,8 im statischen Fall genutzt werden. Durch die Wahl der Filterfaktoren
Flt_F ist das dynamische Verhalten des adaptierten Lagemesswertes
anpassbar.
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Für
ein gegebenes Beispiel mit 4 Segmenten berechnet sich der adaptierte
Positionswert Adapt_Pos für einen Fall, bei dem keine Dynamik
erkannt wird und damit Dyn_F = 1 ist, wie folgt. Die Dynamikerkennung
wertet vorteilhafterweise die Messwerte Mess_Pos(t0) der Einzelsegmente
aus und bildet den Differenzwert zur Lage des jeweils vorhergehenden
Umlaufes des Nockenwellengeberrades Mess_Pos(t – 1) für
ein und das selbe Segment i. Bleibt der Wert für diese
Differenz unter einem applizierbaren Schwellwert SW_Dyn wird auf
einen statischen Betriebspunkt erkannt und der Filterfaktor Flt_F
in Block 10 entsprechend diesem (für das gewählte
Beispiel Flt_F = 1) zugeordnet.
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Bei
Mess_Pos wird ein neuer Positionsmesswert Mess_Pos(t0) eingelesen.
Es wird im Block 7 der Mittelwert über beispielsweise
die 4 letzten Segmente also einen kompletten Umlauf der Nockenwelle
gebildet und im Block 8 wird dieser Mittelwert vom aktuellen
Messwert Mess_Pos(t(0) abgezogen und damit der Differenzwert Diff_Pos
gebildet. Durch die Auswertung der jeweils für den Sensor
aktiven Flanke kann beispielsweise in Form eines Flankenzählers
der jeweilige Messwert einem definierten Segment i des Nockenwellengeberrades 2 zugeordnet
werden. Der Flankenzähler stellt das Signal Flk_Erk zur
Verfügung, dessen Inhalt die jeweils aktive Segmentnummer
ist.
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Wird
beispielsweise ein aktueller Messwert für das Segment i
= 2 eingelesen, so wird der Wert für Diff_Pos dem Filterblock 11_2 zugeordnet,
der die Filterwerte für dieses Segment berechnet.
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Mit
der Filtergleichung Adp_2(t0) = Adp_2(t – 1)
+ Flt_F(t0)·(Diff_Pos_2(t0) – Adp_2(t – 1))ergibt
sich für den Filterfaktor Flt_F = 1 der Adaptionswert Adp_2(t0)
= Diff_Pos_2 = Mess_Pos – MW_Pos, so dass durch die Subtraktion
im nachfolgenden Differenzblock 13 sich der adaptierte
Lagewert Adapt_Pos für dieses Beispiel aus dem Mittelwert
MW_Pos ergibt.
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Im
Filter 11_i bleibt dabei die jeweils aktuelle Abweichung
des jeweiligen Segmentes zum Mittelwert der Segmente stehen. Dieser
Wert würde bei einem Umschalten aufgrund erkannter Dynamik
nachfolgend als Adaptionswert für den Lagemesswert Mess_Pos
verwendet. Erkennt der Block 9 durch den Lagevergleich
des jeweiligen Segmentes zur Lage während seines vorhergehenden
Umlaufes eine Abweichung, die über dem Schwellwert SW_Dyn
liegt, wird das Signal Dyn_F hier beispielsweise auf 1 gesetzt und
auf Basis dieser Erkennung wird ein angepasster Filterfaktor (hier
beispielhaft 0) ausgewählt. Aufgrund der Filtergleichung
mit Flt_F(t0) = 0 entfällt der hintere Term, so dass sich
Adp_2(t0) = Adp_2(t – 1) ergibt. Der alte Adaptionswert
ist jedoch gleich dem letzten Abstand des jeweiligen Segmentes (hier i
= 2) zum Mittelwert der Segmente. Dieser Wert wird als Adaptionswert
Adapt_2 vom aktuellen Messwert Mess_Pos abgezogen und ergibt den
adaptierten Lagemesswert Adapt_Pos. Hier zeigt sich einer der Vorteile
des erfindungsgemäßen Verfahrens, indem für jedes
Segment ein eigener, zugehöriger Filterwert berechnet wird,
ergeben sich automatisch entsprechend deren Abweichung Adaptionswerte,
welche durch die nachfolgende Subtraktion in Block 12 systematische
Lagefehler der Segmente berücksichtigen. Gleichzeitig wird
bei erkannter Dynamik die Mittelung über die Segmente abgeschaltet
(bei Flt_F = 0) oder bei kleinen Filterfaktoren größer
0 kleiner 0,2 vermindert, so dass es keine Phasenverschiebung des
adaptierten Lagewertes Adapt_Pos gibt.
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- 1
- Kurbelwellengeberrad
- 2
- Nockenwellengeberrad
- 3
- Segment
des Nockenwellengeberrades
- 3'
- Signal
hervorgerufen durch ein Segment
- 4
- Sensor
- 5
- Sensor
- 6
- Messmarke
(Bezugsmarke des Kurbelwellengeberrades)
- 6'
- Signal
hervorgerufen von der Messmarke 6
- 7
- Block
zur Mittelwertbildung
- 8
- Block
zur Differenzbildung
- 9
- Block
zur Ermittlung des Dynamikfaktors
- 10
- Auswahl
des Filterfaktors
- 11
- Filterblöcke 11_0-3
- 12
- Auswahl
Filterfaktor
- 13
- Differenzblock
- Mess_Pos
- gemessener
Lagewert der Nockenwelle
- MW_Pos
- Mittelwert
der Lagewerte der Nockenwelle
- Diff_Pos
- Differenz
des Lagewertes zum Mittelwert
- Dyn_F
- Dynamikfaktor
(0 im statischen Fall; 1 im Dynamikfall)
- Flt_F
- Filterfaktor
(1 im statischen Fall; 0 im Dynamikfall)
- Adp_i
- Adaptionswerte
(0, 1, 2, 3)
- Flk_Erk
- Flankenerkennung
Segmentnummer (0, 1, 2, 3)
- Adapt_akt
- aktueller
Adaptionswert
- Phi
- Winkel
- t0
- aktueller
Zeitpunkt der Berechnung/Messung
- t – 1
- der
Messung bzw. dem aktuellen Berechnungsschritt vorhergehender Zeitpunkt
- SW_Dyn
- Schwellwert
für die Dynamikerkennung
- Adapt_Pos
- adaptierter
Lagemesswert
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 102005035881
A1 [0004]