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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Reinigen von Vakuumpumpen.
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Mit
Hilfe von Vakuumpumpen werden beispielsweise zur Durchführung von
Beschichtungs-, Trocknungs- und Sinterprozessen Gase, insbesondere
Luft, aus Beschichtungskammern oder dergleichen abgesaugt. Die abgesaugten
Gase enthalten je nach Anwendung eine unterschiedliche Menge an Partikeln.
Derartige Verschmutzungen lagern sich in dem Schöpfraum der Vakuumpumpe an der
Innenseite des den Schöpfraum
bildenden Gehäuses und/oder
an den Pumpelementen ab. In derartigen Prozessen werden üblicherweise
trockene Vakuumpumpen eingesetzt. Hierbei handelt es sich beispielsweise
um Schraubenpumpen, Drehschieberpumpen, Wälzkolben-Pumpen oder entsprechend geeignete, insbesondere
trockene Vakuumpumpen. Die Vakuumpumpen weisen stets einen Schöpfraum auf,
in dem die Pumpelemente wie die Schrauben, die Schieber oder die
Wälzkolben
angeordnet sind.
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Um
Beschädigungen
der Vakuumpumpe durch Verschmutzungen zu vermeiden ist es erforderlich,
die Verunreinigungen an den Schöpfraumwänden und
an den Pumpelementen zu entfernen. Hierzu ist es häufig erforderlich,
die Pumpe zu demontieren und die Pumpelemente aus dem Schöpfraum zu
entfernen, um die Verunreinigungen sodann mechanisch zu beseitigen.
Eine derartige Reinigung der Vakuumpumpe ist zeit- und kostenintensiv.
Ferner ist es erforderlich, den Prozess für einen längeren Zeitraum zu unterbrechen
oder die zu reinigende Pumpe durch eine entsprechende Pumpe zu ersetzen.
Dies setzt voraus, dass eine entsprechende Anzahl an Ersatzpumpen
vorhanden ist, wodurch die Kosten des Herstellungsprozesses erhöht werden.
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Ferner
ist es bekannt, den Schöpfraum
mittels einer Reinigungsflüssigkeit
zu reinigen. Hierzu wird die Vakuumpumpe vom Prozess getrennt und eine
geringe Menge an Reinigungsflüssigkeit
dem Schöpfraum
zugeführt.
Aufgrund des in dem Schöpfraum
herrschenden geringen Drucks erfolgt und ein unmittelbares Verdampfen
der Reinigungsflüssigkeit. Durch
das Auftreten von Kavitation erfolgt ein Absprengen bzw. Entfernen
der Verschmutzungen von der Innenwand des Schöpfraums bzw. von den Pumpelementen.
Zur Durchführung
dieses Reinigungsverfahrens ist es erforderlich, dass ein entsprechend geringer
Druck im Schöpfraum
herrscht.
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Das
Starten eines derartigen Reinigungsprozesses erfolgt manuell, wobei
während
des Reinigungsprozesses eine vorgegebene Reinigungsmittelmenge,
von beispielsweise einem Liter pro Minute dem Schöpfraum zugeführt wird.
Hierzu weist die mit einem Vorratsbehälter für die Reinigungsflüssigkeit verbundene
Zuleitung, zu der Zuleitung der Reinigungsflüssigkeit zu dem Schöpfraum dient,
eine Blende auf. Der Reinigungsprozess wird beispielsweise dann
von einem Benutzer gestartet, wenn er ein entsprechendes Warnsignal
von der Vakuumpumpe erhält.
Hierzu ist die Vakuumpumpe üblicherweise
mit einem Vibrationssensor versehen, der beim Überschreiten eines Grenzwertes
ein Warnsignal erzeugt. Ferner erfolgt unabhängig von der tatsächlich auftretenden
Verschmutzung stets der gleiche Reinigungsprozess. Dies führt dazu,
dass um sicherzustellen, dass, die Vakuumpumpe tatsächlich von
Verschmutzungen gereinigt ist, ein zeitlich häufig zu langer Reinigungsprozess
durchgeführt
wird. Dies führt
zu einem relativ langen Stillstand der Produktion sowie zu einem
erhöhten
Verbrauch an Reinigungsmittel, verbunden mit den Entsorgungskosten
für gebrauchte
Reinigungsmittel.
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Aufgabe
der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Reinigen von Vakuumpumpen
zu schaffen, das effektiver und somit wirtschaftlicher ist.
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Die
Lösung
der Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß durch ein Verfahren zum Reinigen
von Vakuumpumpen gemäß Anspruch
1.
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Die
mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zu
reinigende Vakuumpumpe weist in einem einen Schöpfraum ausbildenden Gehäuse Pumpelemente auf.
Bei den zu reinigenden Pumpen handelt es sich insbesondere um Schraubenpumpen,
Drehschieberpumpen, Wälzkolbenpumpen,
oder entsprechend geeignete, insbesondere trockene Vakuumpumpen. Bei
den Pumpelementen handelt es sich somit beispielsweise um schraubenförmigen Rotoren,
Schieber oder Wälzkolben,
die in dem Schöpfraum
angeordnet sind. Der Schöpfraum
ist mit mindestens einem Behälter
zur Bereitstellung eines Reinigungsfluids verbunden. Hierbei kann
es sich bei dem Reinigungsfluid um eine Reinigungsflüssigkeit,
ein Reinigungsgas oder ein entsprechendes Gemisch handeln. Ferner
ist die zu reinigende Vakuumpumpe mit mindestens einem Sensorelement
verbunden, wobei das Sensorelement mit einer Steuereinrichtung verbunden
ist.
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Nach
dem erfindungsgemäßen Verfahren wird
zunächst
mindestens ein Pumpenparameter von dem mindestens einen Sensorelement
erfasst und an die Steuereinrichtung übermittelt. In der Steuereinrichtung
erfolgt in einem in der Steuereinrichtung gespeicherten Überwachungsprogramm
eine Weiterverarbeitung des mindestens einen Pumpenparameters. Zusätzlich zu
dem Überwachungsprogramm
ist in der Steuereinrichtung mindestens ein Auslöseparameter hinterlegt. Das Überwachungsprogramm verarbeitet
den mindestens einen Pumpenparameter und löst in Abhängigkeit des mindestens einen
Auslöseparameters,
bei dem es sich beispielsweise um einen Schwell- oder Grenzwert handelt, ein Reinigungsprogramm
aus. Durch das Reinigungsprogramm erfolgt ein insbesondere zeit-
und/oder mengengesteuertes Zuführen
von Reinigungsfluid zu dem Schöpfraum.
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Ein
wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Reinigen
von Vakuumpumpen besteht darin, dass automatisch in Abhängigkeit von
Pumpenparametern sowie Auslösparametern ein
Reinigungsprogramm gestartet wird. Ein manuelles Zuführen von
Reinigungsflüssigkeit,
beispielsweise durch manuelles Öffnen
eines Ventils, ist nicht erforderlich. Ferner ist es durch Vorsehen
eines insbesondere durch Computer gesteuerten Reinigungsprogramms
möglich,
dieses individuell, insbesondere in Abhängigkeit des zu pumpenden Gases
einzustellen und anzupassen. Hierbei erfolgt vorzugsweise das Einstellen
und/oder das Anpassen des Reinigungsprogramms an die aktuelle Situation
automatisch.
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Über geeignete
Sensoren kann als Pumpenparameter vorzugsweise die Temperatur einzelner Bauteile
der Vakuumpumpe erfasst werden. Beispielsweise kann die Temperatur
des Gehäuses,
der Pumpelemente und/oder des Antriebsmotors erfasst werden. Ferner
kann die Temperatur eines Kühlmittels,
wie eines beispielsweise die Pumpelemente kühlenden Öls oder auch des die Pumpe
insbesondere das Pumpengehäuse
kühlenden
Luftstroms, ermittelt werden. Durch das Vorsehen entsprechender Sensoren
kann ferner auch die Temperatur des gepumpten Gases, insbesondere
am Schöpfraum-Einlass
und/oder am Schöpfraum-Auslass
gemessen werden. Die von den entsprechenden Sensorelemente gemessenen
Temperaturen werden der Steuereinrichtung zur Weiterverarbeitung übermittelt.
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Durch
eine weitere Sensoreinrichtung ist es möglich, die Vibrationen bzw.
Schwingungen der einzelnen Bauteile der Vakuumpumpe mit Hilfe von
Vibrationssensoren zu messen. Hierbei kann insbesondere wiederum
die Vibration bzw. Schwingung des Gehäuses, der Pumpelemente und/oder
des Antriebsmotors gemessen werden.
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Des
Weiteren ist es vorteilhaft als Pumpenparameter Gasdrücke zu messen.
Hierbei kann es sich um Drücke
des gepumpten Gases, insbesondere am Schöpfraum-Einlass und/oder am
Schöpfraum-Auslass
handeln. Des Weiteren ist es möglich, einen
Sperrgasdruck zu messen, sofern bei der Vakuumpumpe zur Abdichtung
beispielsweise des Schöpfraums
gegenüber
einem Getrieberaum Sperrgas verwendet wird. Ebenso ist es möglich, den
Kühlmitteldruck
zu messen.
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Bei
einer besonders bevorzugten Ausführungsform
wird die Leistungsaufnahme des Pumpenmotors gemessen und als Pumpenparameter
zur Weiterverarbeitung an die Steuereinrichtung übermittelt.
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Die
vorstehend erläuterten
Parameter können
einzeln verarbeitet werden. Bevorzugt ist eine Kombination der gemessenen
Pumpenparameter, wobei insbesondere einzelne oder sämtliche
der vorstehend aufgeführten
Pumpenparameter bestimmt und mittels des Überwachungsprogramms in der Steuereinrichtung
weiterverarbeitet werden. Insbesondere durch die Kombination ausgewählter Pumpenparameter
kann eine äußerst genaue
Diagnose des Grades und der Art der Verschmutzung in der Vakuumpumpe
erfolgen. Hierbei ist es besonders bevorzugt, dass mehrere Pumpenparameter
unter Zugrundelegung eines Diagnosemodells miteinander verknüpft werden.
Hierbei kann das Diagnosemodell insbesondere einen mathematischen
Algorithmus aufweisen.
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In
Abhängigkeit
des Diagnoseergebnisses in Verbindung mit den hinerlegten Auslöseparametern ist
es sodann in besonders bevorzugter Ausführungsform möglich, ein
entsprechend geeignetes Reinigungsprogramm auszuwählen, um
ein möglichst
effektives Reinigen der Vakuumpumpe zu ermöglichen. Hierbei kann beispielsweise
auch manuell eine Vorauswahl getroffen werden und/oder einzelne
Programmbestandteile des Reinigungsprogramms vom Benutzer konfektioniert
werden.
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Bei
einer weiteren, besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens
erfolgt auch während
des Ablaufs des Reinigungsprogramms ein Messen von mindestens einem Pumpenparameter,
wobei es sich hierbei um die selben zur Diagnose gemessenen Pumpenparameter handeln
kann. Möglich
ist jedoch auch, das Messen anderer Pumpenparameter oder nur eines
Teils der zur Diagnose verwendeten Pumpenparameter. Durch ein entsprechendes
Messen von Pumpenparametern während
des Ablaufs des Reinigungsprogramms und einer entsprechenden Weiterverarbeitung
in dem Überwachungsprogramm
ggf. auf Basis eines anderen oder abgewandelten Diagnoseprogramms
kann ein Steuern des Reinigungsprozesses erfolgen. Hierzu ist ggf.
ein gesondertes Überwachungsprogramm
bzw. eine gesonderte Software hinterlegt. Es ist somit beispielsweise
durch Hinterlegen eines Reinigungsmodells in der Steuereinrichtung
möglich,
unmittelbar während
des Reinigungsprozesses bereits die Wirkung der Reinigung zu überprüfen. Hierdurch
kann die Effektivität
erheblich gesteigert werden. Insbesondere kann der Reinigungsprozess
beendet werden, sobald festgestellt wird, dass die Verschmutzungen
bereits entfernt sind. Hierdurch kann die mittlere Dauer der Reinigungsprozesse
deutlich verringert werden. Ferner ist es möglich, während des Reinigungsprozesses
in Abhängigkeit
der ermittelten Pumpenparameter beispielsweise zusätzliche
Reinigungsflüssigkeiten
zuzuführen,
um schwer zu entfernende Verunreinigungen entfernen zu können und/oder
den Reinigungsprozess zu wiederholen.
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Ferner
ist es bevorzugt, dass eine Reinigungsflüssigkeit und zusätzlich ein
Reinigungsgas verwendet wird. Die Reinigungsflüssigkeit wird mit dem Reinigungsgas
vorzugsweise vor dem Eintritt in den Schöpfraum gemischt, wobei das
Mischungsverhältnis
vorzugsweise in Abhängigkeit
der Ergebnisse des Überwachungsprogramms
gesteuert wird.
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Des
Weiteren ist es bevorzugt, unterschiedliche Reinigungsflüssigkeiten
bereit zu stellen, wobei die Reinigungsflüssigkeiten vorzugsweise in
unterschiedlichen Behältern
bereit gestellt werden. Dies hat den Vorteil, dass insbesondere
während
des Reinigungsprozesses einzelne Reinigungsflüssigkeiten zudosiert werden
können,
oder die Mischungsverhältnisse
angepasst werden können.
Insbesondere sind chemische, biologische und/oder organische Reinigungsflüssigkeiten
bereit gestellt. Als Reinigungsflüssigkeiten für Vakuumpumpen
sind in Abhängigkeit
des geförderten
Gases insbesondere Zitronensäure,
basische, saure, o der neutrale Lösemittel geeignet. Besonders
vorteilhaft ist es, wechselweise organische und wässrige Reinigungsflüssigkeiten
zu verwenden. Dies hat insbesondere den Vorteil, dass beispielsweise
beim Spülen
mit gut reinigenden, nicht flüchtigen
und ein anschließendes Spülen mit
flüchtigem
Reinigungsmittel möglich
ist, um ein zuverlässiges
und schnelles Trocknen zu gewährleisten.
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Zusätzlich zu
der Reinigungsflüssigkeit
sind insbesondere mehrere Reinigungsgase vorgesehen, die wiederum
in unterschiedlichen Behältnissen
vorgehalten sein können.
Bei den Reinigungsgasen kann es sich beispielsweise um Stickstoff
handeln. Dies ist insbesondere vorteilhaft, da Stickstoff auch als
Sperrgas verwendet wird und insofern an der entsprechenden Anlage
bereits ein Stickstoffvorratsbehälter
vorhanden ist. Dies liegt darin begründet, dass Stickstoff auch
als Gasballast verwendet wird. Als Reinigungsgase können insbesondere
auch Fluor und Fluorverbindungen sowie aktive Gase verwendet werden.
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Insbesondere
bei der erfindungsgemäßen Ermittlung
und Berücksichtigung
mehrerer Pumpenparameter bei der Weiterverarbeitung in dem Überwachungsprogramm
kann eine gute Diagnose der aufgetretenen Verschmutzung realisiert
werden. In Abhängigkeit
des Diagnoseergebnisses und der entsprechenden in der Steuerung
hinterlegten Auslöseparameter
kann sodann ein verschmutzungsspezifisches Reinigungsprogramm gestartet
werden. Durch die in bevorzugte Weiterbildung der Erfindung erfolgende
Messung der selben, weiterer oder eines Teils der Pumpenparameter
auch während
des Reinigungsvorganges, kann dieser geregelt werden, so dass die
Wirkung der Reinigung unmittelbar berücksichtigt wird. Hierdurch
ist ein erheblich zuverlässigeres
Reinigen der Vakuumpumpe bei geringerem Zeitaufwand möglich.
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Besonders
bevorzugt ist es, dass Reinigungsmedium mehrfach zu verwenden. Insbesondere
kann ein Kreislauf für
das Reinigungsfluid vorgesehen sein. Dies stellt ein erhebliches
Kostensersparnis dar, da wirksame Reinigungsfluide häufig teuer sind.
Besonders bevorzugt ist es hierbei, das Reinigungsfluid nach dem
Durchströmen
des Schöpfraums
wieder dem Behälter
zuzuführen.
Vorzugsweise erfolgt vor dem Zurückführen des
Reinigungsfluids in den Bereitstellungs-Behälter ein Reinigen des Reinigungsfluids
insbesondere von Festkörpern,
das heißt
gelösten
Verunreinigungen. Um den Automatisierungsgrad weiter zu erhöhen ist
es vorteilhaft, das Filterelement zum Filtern der Festkörper mit
einem Sensor zu versehen, durch den detektiert wird, wann ein Reinigen
bzw. Austauschen des Filterelements erforderlich ist. Bei dem Sensor
kann es sich beispielsweise um einen Drucksensor handeln, der den Druckabfall über dem
Filterelement misst. In Abhängigkeit
des Druckabfalls kann beispielsweise ein Signal erzeugt werden,
sobald der Filter zugesetzt ist, bzw. verschmutzt ist.
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Des
Weiteren ist es bevorzugt, die Qualität des Reinigungsfluid durch
einen Sensor insbesondere ununterbrochen zu überprüfen. Dies stellt eine weitere
Erhöhung
des Automatisierungsgrades dar, da wiederum ein Warnsignal erzeugt
werden kann, wenn ein Austauschen des Reinigungsfluids erforderlich
ist. Ein entsprechender Sensor könnte
beispielsweise in dem Bereitstellungsbehälter angeordnet sein. Es kann
sich hierbei um handelsübliche Sensoren,
wie Infrarotsensoren zur Messung der Verunreinigung etc. handeln.
Auch Sensoren die den Säure-
oder Basegehalt messen, können
je nach Anwendungsfall vorgesehen sein.
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Nachfolgend
wird die Erfindung anhand einer bevorzugten Ausführungsform unter Bezugnahme
auf die anliegende Zeichnung näher
erläutert.
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Die
schematisch dargestellte Vakuumpumpeneinrichtung weist eine Vakuumpumpe 10 auf,
bei der es sich im dargestellten Beispiel um eine Schraubenpumpe
handelt. Ein Einlass 12 der Vakuumpumpe 10 ist über eine
Rohrleitung 14 mit einem nicht-dargestellten zu evakuierenden
Raum, wie einem Behandlungsraum verbunden. Ein Auslass 16 der
Vakuumpumpe ist über
eine Rohrleitung mit einem Gas-/Flüssigkeits-Abscheider 18 verbunden. Dieser
ist mit einem Gasauslass 20, sowie mit einem Flüssigkeitsauslass 22 versehen.
Das zu pumpende Gas strömt
somit, wie durch die Pfeile 24 dargestellt, durch die Vakuumpumpe 10.
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Im
Betrieb der Vakuumpumpe 10 setzen sich Verunreinigungen
an den Wänden
des durch das Gehäuse
gebildeten Schöpfraums
ab. Ferner setzen sich Verunreinigungen an den in dem Schöpfraum angeordneten
Pumpeelementen, wie den Schraubenrotoren ab.
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Über eine
Gaszuleitung 26 ist, zumindest ein Lager der Vakuumpumpe 10 zur
Zuführung
von Sperrgas mit einem Gastank 28 verbunden. In der Leitung 26 ist
ein Sperrgasventil 30 angeordnet. Das Sperrgas wird üblicherweise
einer Dichtung zwischen dem Schöpfraum
und dem Getrieberaum bzw. dem Motorraum zugeführt, um ein Eindringen des
geförderten
Gases/Dampfes in den Getrieberaum und somit ein ungewolltes Austreten
aus der Vakuumpumpe zu vermeiden. Dies ist insbesondere bei toxischen
oder explosiven Gasen/Dämpfen
erforderlich.
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Ferner
ist mit dem Schöpfraum
der Vakuumpumpe 10 eine weitere Gaszuführleitung 32 verbunden. Über diese
Zuführleitung,
die ebenfalls mit dem Gasbehälter 28 verbunden
ist, kann dem Schöpfraum
Gasballast zugeführt
werden. In der Zuführleitung 32 ist
eine Gasballastventil 34 angeordnet.
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Um
das erfindungsgemäße Reinigungsverfahren
durchführen
zu können,
sind mit der Vakuumpumpe vorzugsweise mehrere Sensorelemente verbunden.
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Hierbei
handelt es sich insbesondere um einen Vibrationssensor sowie einen
oder mehrere Temperatursensoren. Ferner können Drucksensoren vorgesehen
sein, die vorzugsweise den Gasdruck am Schöpfraum-Einlass 12 sowie
am Schöpfraum-Auslass 16 messen.
Ferner können
weitere Sensorelemente zur Ermittlung weiterer Pumpenparameter vorgesehen
sein.
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Die
gemessenen Pumpenparameter werden über elektrische Leitungen 36 an
eine Steuereinrichtung 38 übermittelt. Ein weiterer Pumpenparameter, der
in besonders bevorzugter Ausführungsform
ermittelt wird, ist die Stromaufnahme eines die Pumpe antreibenden
Motors 40. Die gemessene Stromaufnahme wird über eine
elektrische Leitung 42 ebenfalls an die Steuereinrichtung übermittelt.
Mit Hilfe eines in der Steuereinrichtung 38 vorgesehenen Überwachungsprogramms,
dem insbesondere ein Diagnosemodell zugrunde liegt, erfolgt ein
Weiterbearbeiten der Pumpenparameter. In Abhängigkeit von mindestens einem
der Steuereinrichtung hinterlegten Auslöseparameter wird durch die
Steuereinrichtung 38 ein Reinigungsprogramm ausgelöst. In Abhängigkeit
des ausgelösten
Reinigungsprogramms werden ein Flüssigkeitszuführventil 44 sowie
ein Gasventil 46 geregelt. Das Flüssigkeitszuführventil
ist in einer Flüssigkeitsleitung 48 angeordnet,
die mit einem Flüssigkeitsbehälter 50 verbunden
ist. Über
die Flüssigkeitsleitung 48 und über die
Rohrleitung 14 wird dem Schöpfraum der Pumpe Reinigungsflüssigkeit zugeführt. Der
Flüssigkeit
wird zusätzlich über das Gasventil 46 Gas
beigemischt. Hierzu ist das Gasventil 46 über eine
Leitung 52 mit dem Gasbehälter 28 verbunden.
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Bevorzugt
ist es, zusätzlich
zu dem dargestellten Flüssigkeitsbehälter 50 mehrere
Flüssigkeitsbehälter mit
unterschiedlichen Reinigungsflüssigkeiten
vorzusehen. Auch das Vorsehen mehrerer Gasbehälter ist bevorzugt. Über die
Steuereinrichtung 38 kann sodann ein eventuelles Mischen
der einzelnen Fluide und ein individuelles Ansteuern der Ventile
in Abhängigkeit
eines Reinigungsprogramms erfolgen. Bevorzugt ist es ferner, dass
während
des Reinigungsprozesses weiterhin Pumpenparameter erfasst werden,
so dass der Reinigungsprozess dem Reinigungsfortschritt angepasst
werden kann.
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Das
während
des Reinigungsprozesses durch die Vakuumpumpe 10 geförderte Medium
wird in dem Gas-/Flüssigkeits-Abscheider 18 voneinander getrennt,
so dass das Gas durch den Gasauslass 20 und die Flüssigkeit
durch den Auslass 22 in eine Leitung 54 strömt. Mittels
einer Förderpumpe 56 wird
die abgeschiedene Flüssigkeit
wieder in den Flüssigkeitsbehälter 50 zurückgefördert. Hierdurch
kann eine wirtschaftliche Kreislaufführung der Reinigungsflüssigkeit
realisiert werden. Es ist möglich,
die Reinigungsflüssigkeit
zu verwenden, bis eine Reinigungswirkung aufgrund Veränderungen
in der Reinigungsflüssigkeit
nicht mehr erzielt werden kann. Zum Messen der Qualität der Reinigungsflüssigkeit
kann innerhalb des Behälters 50 ein
entsprechender Sensor vorgesehen sein.
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In
Strömungsrichtung
vor oder nach der Pumpe 56 kann ein Filterelement 57 angeordnet sein,
um Feststoffe, wie gelöste
Verunreinigungen auszufiltern. Mit Hilfe eines über dem Filterelement angeordneten
Drucksensors 59 kann ein Druckabfall über den Filterelement 57 gemessen
werden. Hierdurch kann auf einfache Weise beispielsweise ein Warnsignal
erzeugt werden, sobald das Filterelement 57 ausgetauscht
oder gereinigt werden muss.
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Zum
Starten der in der anliegenden Figur skizzierten Vorrichtung erfolgt
zunächst
ein Betätigen des
Hauptschalters, um die entsprechenden Bauteile mit Strom zu versorgen
und sodann ein Öffnen
des Ventils 30. Anschließend werden alle vorhandenen Sensoren
aktiviert. Ein an der Pumpe 12 saugseitig (nicht dargestelltes)
vorgesehenes Ventil bleibt geschlossen, wohingegen das druckseitige
Ventil, sofern dieses vorhanden ist, geöffnet wird. Anschließend wird
die Pumpe 10 gestartet und gleichzeitig das Ventil 34 geöffnet. Die
eingestellten Sensorwerte, die entsprechend einer ggf. hinterlegten
Tabelle vorgenommen werden, liegen im Normal-Bereich bei ordnungsgemäß laufender
Vorrichtung. Anschließend
erfolgt ein Warmlaufen der Pumpe 10 über einen Bereich von etwa
15 bis 30 Minuten.
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Nach
dem Warmlaufen kann der Prozess zugeschaltet werden. Dies erfolgt,
indem das saugseitige Ventil der Pumpe 10 geöffnet wird.
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Ein
planmäßiges oder
auf Grund einer erforderlichen Reinigung kurzfristiges Abschalten
der Pumpe erfolgt zunächst
durch Schließen
des saugseitigen Ventils der Pumpe. Die Pumpe 10 läuft bei geöffneten
Ventilen 34, 30 für ca. 15 bis 30 Minuten weiter.
Nach ca. 30 bis 40 Minuten erfolgt je nach Bauart ein Abschalten
der Pumpe 10. Gleichzeitig wird, sofern vorhanden, auch
ein Abgasventil verschlossen. Während
das saugseitige Ventil verschlossen bleibt, erfolgt ein Schließen der
Ventile 30, 34. Die Pumpe befindet sich nunmehr
wieder in einer Startposition.
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Alternativ
kann beim Abschalten der Pumpe bzw. beim Beenden eines Prozesses
auch ein Spülen über das
Ventil 44 erfolgen. Hierbei wird entsprechend dem vorstehenden
Prozedere beim Abschalten das saugseitige Ventil geschlossen und
die beiden Ventile 30, 34 werden geöffnet. Zusätzlich werden
die Ventile 44, 46 geöffnet. Ein entsprechendes Spülen erfolgt über einen
Zeitraum von zwei bis fünf Minuten.
Danach werden die Ventile 44, 46 wieder geschlossen.
In dem Flüssigkeitsabscheider 18 sammelt
sich die Spülflüssigkeit,
die über
einen Sensor, wie einen Liquifant, der mit dem Flüssigkeitsabscheider
verbunden ist, angezeigt werden kann. Ein in der Leitung 54 angeordnetes
Ventil kann geöffnet
werden, um die Flüssigkeit
mittels der Pumpe 56 abzupumpen. Anschließend wird
das in der Leitung 54 vorhandene Ventil wieder geschlossen
und die Pumpe 56 wieder abgestellt. Sollte sich in dem
Flüssigkeitsabscheider 80 keine
Flüssigkeit
sammeln, ist es vorteilhaft, ein Warnsignal zu erzeugen und/oder
eine Überprüfung des
Füllstands
des Tanks 50 vorzunehmen.
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Anschließend erfolgt
ein Trockenlaufen der Pumpe 10, wobei das saugseitige Ventil
weiterhin geschlossen bleibt und die Ventile 30, 34 über einen Zeitraum
von 15 bis 30 Minuten geöffnet
sind. Anschließend
kann die Pumpe 10 ausgeschaltet werden, wobei gleichzeitig
auch ein Abgasventil, sofern dies vorhanden ist, geschlossen werden
kann. Des Weiteren werden nunmehr die Ventile 30, 34 geschlossen.
Die Pumpe befindet sich nunmehr wieder in Startposition.
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Ferner
ist es möglich,
während
oder nach dem Reinigungsprozess Überwachungsparameter abzufragen.
Sollte ein Wert weiterhin über
dem zulässigen
Wert liegen, kann automatisch ein erneuter Reinigungszyklus durchgeführt werden.