DE102008024237B4

DE102008024237B4 - Verfahren zur Versorgung einer Beschichtungsvorrichtung mit einem Beschichtungsdraht

Info

Publication number: DE102008024237B4
Application number: DE102008024237.3A
Authority: DE
Inventors: Ümit Akay; Dr.-Ing. Erdmann Christian Martin; Dipl.-Ing. Özdeniz Eyuep Akin
Original assignee: Daimler AG
Current assignee: Mercedes Benz Group AG
Priority date: 2008-05-19
Filing date: 2008-05-19
Publication date: 2021-02-18
Anticipated expiration: 2028-05-20
Also published as: DE102008024237A1; DE202008006783U1

Abstract

Verfahren zur Versorgung einer Beschichtungsvorrichtung (1) zum thermischen Spritzen mit mindestens einem Beschichtungsdraht (3.1, 3.2), wobei jeder der Beschichtungsdrähte (3.1, 3.2) auf jeweils einer Drahtrolle (5.1, 5.2) bereitgestellt wird, wobei die Drahtrolle (5.1, 5.2) in einem auswechselbar mit der Beschichtungsvorrichtung (1) verbundenen Magazin (6) angeordnet ist, aus dem der Beschichtungsdraht (3.1, 3.2) durch ein Getriebe (9) einem Beschichtungskopf (2) zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Beschichtungsdraht (3.1, 3.2) dem Getriebe (9) über einen Förderer (7) und eine Drahtbearbeitungseinheit (8) zugeführt wird, wobei ein Vorschub des Beschichtungsdrahtes (3.1, 3.2) durch das Getriebe (9) dann unterbrochen wird, wenn mindestens einer von entsprechend der Anzahl der Beschichtungsdrähte (3.1, 3.2) in der Drahtbearbeitungseinheit (8) angeordneten, einem jeweiligen Beschichtungsdraht (3.1, 3.2) zugeordneten Sensoren ein Drahtende (12.1, 12.2) oder eine Unterschreitung einer Drahtrestmenge signalisiert, wobei das vorhandene Magazin (6) mit der mindestens einen verbrauchten Drahtrolle (5.1, 5.2) entfernt und ein Magazin (6) mit einer entsprechenden Anzahl gefüllter Drahtrollen (5.1, 5.2) mit der Beschichtungsvorrichtung (1) verbunden wird, wobei das Drahtende (12.1, 12.2) des in der Drahtbearbeitungseinheit (1) verbliebenen Beschichtungsdrahts (3.1, 3.2) mit einem Drahtanfang (13.1, 13.2) der jeweiligen gefüllten Drahtrolle (5.1, 5.2) stumpf verschweißt wird, nachdem der Drahtanfang (13.1, 13.2) und das Drahtende (12.1, 12.2) mittels des Getriebes (9) und des Förderers (7) gegeneinander zugestellt wurden, wobei zwei Beschichtungsdrähte (3.1, 3.2) zugeführt werden, wobei der Vorschub durch das Getriebe (9) bei Signalisierung eines oder beider Drahtenden oder der Unterschreitung der Drahtrestmenge für mindestens einen der Beschichtungsdrähte (3.1, 3.2) unterbrochen wird, und wobei bei Signalisierung nur eines Drahtendes der jeweils andere Beschichtungsdraht (3.1, 3.2) von einer in der Drahtbearbeitungseinheit (8) vorgesehenen Drahtschneideeinrichtung (11) abgeschnitten wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Versorgung einer Beschichtungsvorrichtung zum thermischen Spritzen mit mindestens einem Beschichtungsdraht, wobei jeder der Beschichtungsdrähte auf jeweils einer Drahtrolle bereitgestellt wird, wobei die Drahtrolle in einem auswechselbar mit der Beschichtungsvorrichtung verbundenen Magazin angeordnet ist, aus dem der Beschichtungsdraht über ein Getriebe einem Beschichtungskopf zugeführt wird.
Thermisches Spritzen ist ein Beschichtungsverfahren, das für eine Vielzahl von Anwendungen eingesetzt wird. Beispielsweise wird bei der Herstellung von Verbrennungsmotoren aus Gründen der Energieeffizienz und der Emissionsreduzierung eine möglichst geringe Reibung und eine hohe Abrieb- und Verschleißfestigkeit angestrebt. Hierzu werden Motorbauteile, wie zum Beispiel Zylinderbohrungen bzw. deren Wandungen durch thermisches Spritzen mit einer Laufflächenschicht versehen oder es werden Laufbuchsen in die Zylinderbohrungen eingesetzt, welche mit einer Laufflächenschicht versehen werden. Eine spezielle Art des thermischen Spritzens ist das Lichtbogendrahtspritzen. Beim Lichtbogendrahtspritzen wird zwischen zwei drahtförmigen Spritzwerkstoffen ein Lichtbogen durch Anlegen einer Spannung erzeugt. Dabei schmelzen die Drahtspitzen ab und werden beispielsweise mittels eines Zerstäubergases auf die zu beschichtende Oberfläche, beispielsweise die Zylinderwand befördert, wo sie sich anlagern.
Aus der DE 198 41 617 A1 ist eine Vorrichtung zum thermischen Beschichten der Innenwände von Hohlkörpern bekannt, umfassend eine Innenspritzeinrichtung, welche einen um seine Längsachse drehbaren Brennerschaft aufweist, an dessen einem Ende eine Nachschubeinrichtung für Beschichtungsmedien und an dessen anderem Ende ein Innenbrenner vorgesehen ist, mit einem Beschichtungskopf, welcher zwei von der Nachschubeinrichtung ausgehende Drähte aufweist, zwischen denen ein Lichtbogen zündbar ist und welcher ferner eine Verteilergasdüse aufweist, die so angeordnet ist, dass das Verteilergas radial austritt, dass der Brennerschaft drehbar in einer Halterung befestigt und in Form eines Hohlkörpers ausgebildet ist, durch welche die Drähte von der Nachschubeinrichtung zum Beschichtungskopf geführt sind. Wenn die Drähte in der Nachschubeinrichtung verbraucht sind, müssen die Nachschubeinrichtung vom Brennerschaft getrennt, Drahtreste aus dem Brennerschaft zurückgeholt, Drahtanfänge einer befüllten Nachschubeinrichtung in den Brennerschaft eingeführt und die neue Nachschubeinrichtung am Brennerschaft befestigt werden. Hierfür entsteht ein erheblicher Zeit- und Arbeitsaufwand mit entsprechenden Stillstandszeiten der Beschichtungsanlage.
Die US 2004/0 238 495 A1 und auch die US 2006/ 0 180 578 A1 beschreiben Vorrichtungen zum Wechseln von Drähten, hier bei einer Schweißvorrichtung, ähnlich wie auch die US 5 526 975 A1 .
Die DE 23 52 714 A1 beschreibt eine Vorrichtung zum automatischen Zuführen von Schweißdrähten für zur Werkstückbearbeitung vorgesehene Schweißbrenner.
Die GB 398 646 A zeigt zum weiteren Stand der Terchnik ebefalls einen Schweißapparat für das elektrische schweißen mit Draht.
Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes Verfahren zur Versorgung der Beschichtungsvorrichtung mit mindestens einem Beschichtungsdraht anzugeben.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren zur Versorgung der Beschichtungsvorrichtung mit mindestens einem Beschichtungsdraht wird jeder der Beschichtungsdrähte auf jeweils einer Drahtrolle bereitgestellt. Die Drahtrolle ist in einem auswechselbar mit der Beschichtungsvorrichtung verbundenen Magazin angeordnet, aus dem der Beschichtungsdraht über ein Getriebe einem Beschichtungskopf zugeführt wird. Der Beschichtungsdraht wird dem Getriebe über einen Förderer und eine Drahtbearbeitungseinheit zugeführt. Der Beschichtungsdraht wird während des Betriebes der Beschichtungsvorrichtung von der Drahtrolle abgerollt und im Beschichtungskopf verbraucht. Ein Vorschub des Beschichtungsdrahtes durch das Getriebe wird dann unterbrochen, wenn mindestens einer von entsprechend der Anzahl der Beschichtungsdrähte in der Drahtbearbeitungseinheit angeordneten, einem jeweiligen Beschichtungsdraht zugeordneten Sensoren ein Drahtende oder eine Unterschreitung einer Drahtrestmenge signalisiert. Beispielsweise durchläuft das Drahtende den Förderer und wird vom Getriebe weiter gezogen. Das vorhandene Magazin mit der mindestens einen verbrauchten Drahtrolle wird entfernt und ein Magazin mit einer entsprechenden Anzahl gefüllter Drahtrollen mit der Beschichtungsvorrichtung verbunden. Das Drahtende des in der Drahtbearbeitungseinheit verbliebenen Beschichtungsdrahts wird mit einem Drahtanfang der jeweiligen gefüllten Drahtrolle stumpf verschweißt, nachdem der Drahtanfang und das Drahtende mittels des Getriebes und des Förderers gegeneinander zugestellt wurden.
Da der Drahtrest nicht durch Bedienungspersonal aus der Beschichtungsanlage zurückgeholt werden muss, ist ein geringerer Zeitaufwand zum Drahtwechsel erforderlich. Durch das Verschweißen werden auch die Drahtreste vollumfänglich genutzt. Durch den Wegfall des Hantierens mit den Beschichtungsdrähten verringert sich die Verletzungsgefahr für das Bedienungspersonal, das gegebenenfalls nur die Magazine austauschen muss. Auch der Austausch der Magazine kann jedoch automatisiert erfolgen.
Bei einer Beschichtungsanlage zum Lichtbogendrahtspritzen (LDS) sind zwei Beschichtungsdrähte vorgesehen, die dem Beschichtungskopf zugeführt werden. Der Vorschub wird durch das Getriebe bei Signalisierung eines oder beider Drahtenden oder der Unterschreitung der Drahtrestmenge für einen oder beide Beschichtungsdrähte unterbrochen.
Dabei ist in der Drahtbearbeitungseinheit für jeden der Beschichtungsdrähte eine Drahtschneideeinrichtung vorgesehen. Damit wird bei Signalisierung nur eines Drahtendes der jeweils andere Beschichtungsdraht abgeschnitten wird, da die Wahrscheinlichkeit hoch ist, dass nicht beide Beschichtungsdrähte auf ihren Drahtrollen exakt die gleiche Länge haben und daher nicht gleichzeitig verbraucht sind. Weiter können die Drahtanfänge und/oder Drahtenden mittels der Drahtschneideeinrichtung beschnitten werden, wenn sie sonst nicht für eine direkte Verbindung geeignet wären. Dies ist zum Beispiel dann der Fall, wenn eine Schnittfläche korrodiert, verschmutzt und/oder nicht orthogonal ist.
Beim Verschweißen des Drahtendes mit dem Drahtanfang ergibt sich eine Schweißstelle mit einem harten, spröden Gefüge. Wird der Beschichtungsdraht im Beschichtungskopf über Rollen mit sehr engen Biegeradien geführt, besteht die Gefahr von Brüchen an der Schweißstelle. Die Schweißstelle kann daher vorzugsweise mittels der Stumpfschweißeinheit spannungsarm geglüht werden, wobei sich ein duktiles, das heißt zähes, weiches Gefüge ergibt.
Es kann eine Schleifeinrichtung oder eine Matrize zum mechanischen Bearbeiten der Schweißstelle vor oder nach dem Glühen vorgesehen sein. Beim Schweißen ergibt sich an der Schweißstelle eine Verdickung des Beschichtungsdrahtes, die gegebenenfalls zu Problemen beim Vorschub führen kann. Durch das mechanische Bearbeiten wird die Schweißstelle so bearbeitet, dass ihr Durchmesser im Wesentlichen einem Durchmesser des Beschichtungsdrahtes entspricht. Mit der Schleifeinrichtung wird die mechanische Bearbeitung vorzugsweise vor dem Glühen durchgeführt, da hierfür ein hartes Gefüge vorteilhaft ist. Die Matrize wird zum Matrizenziehen benutzt, wobei überstehende Teile der Schweißstelle abgeschert werden. Dies erfolgt bevorzugt nach dem Glühen.
Der Drahtanfang und das Drahtende werden vor dem Verschweißen bevorzugt zueinander ausgerichtet, beispielsweise mittels einer Richteinheit oder einer Führungshülse.
Die Stumpfschweißeinrichtung kann über Spannbacken verfügen, zwischen denen der Drahtanfang und/oder das Drahtende gehalten und gegeneinander gedrückt werden. Über die Spannbacken kann auch eine Spannung angelegt werden, die einen Stromfluss verursacht, der zum Aufschmelzen und Verschweißen von Drahtanfang und Drahtende führt. Alternativ kann die Stumpfschweißeinheit induktiv wirken.
Der Sensor kann als ein optischer oder taktiler Sensor ausgebildet sein, der das Drahtende detektiert. Der Sensor kann auch so ausgebildet sein, dass er die Drahtrestmenge auf der Drahtrolle durch Messung einer Stärke der Drahtrolle ermittelt. Ebenso kann der Sensor eine Drehzahl der Drahtrolle oder des Förderers überwachen. Wird der Beschichtungsdraht vom Getriebe weiter gefördert während die Drahtrolle sich nicht mehr dreht, kann auf das Drahtende geschlossen werden.
Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele anhand von Zeichnungen näher erläutert.
Dabei zeigen:

1 eine schematische Ansicht einer Beschichtungsvorrichtung zum thermischen Spritzen mit einem Beschichtungskopf, einem Getriebe, einer Drahtbearbeitungseinheit, einem Förderer und einem Magazin mit zwei Drahtrollen, und
2 eine schematische Ansicht einer Ausführungsform der Drahtbearbeitungseinheit mit dem Förderer und dem Getriebe.

Einander entsprechende Teile sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
In 1 ist eine schematische Ansicht einer Beschichtungsvorrichtung 1 zum thermischen Spritzen gezeigt.
Die Beschichtungsvorrichtung 1 umfasst einen Beschichtungskopf 2, dem zwei Beschichtungsdrähte 3.1, 3.2 zuführbar sind. Mit der gezeigten Beschichtungsvorrichtung 1 kann insbesondere Lichtbogendrahtspritzen ausgeführt werden. Dabei wird zwischen zwei aus dem Beschichtungskopf ragenden Drahtspitzen 4.1, 4.2 der Beschichtungsdrähte 3.1, 3.2 ein Lichtbogen durch Anlegen einer Spannung erzeugt. Dabei schmelzen die Drahtspitzen 4.1, 4.2 ab und werden mittels eines Zerstäubergases auf eine zu beschichtende Oberfläche, beispielsweise eine Zylinderwand in einem Motorblock befördert, wo sie sich anlagern.
Die Beschichtungsdrähte 3.1, 3.2 sind auf jeweils einer Drahtrolle 5.1, 5.2 bevorratet. Die Drahtrollen 5.1, 5.2 sind in einem vom Rest der Beschichtungsvorrichtung 1 lösbar verbundenen Magazin 6 angeordnet. Aus dem Magazin 6 werden die Beschichtungsdrähte 3.1, 3.2 über einen Förderer 7 entnommen, der die Beschichtungsdrähte 3.1, 3.2 zumindest in Richtung einer Drahtbearbeitungseinheit 8 fördern kann. Aufbau und Funktion der Drahtbearbeitungseinheit 8 werden detailliert in 2 beschrieben. Aus der Drahtbearbeitungseinheit 8 gelangen die Beschichtungsdrähte 3.1, 3.2 in ein Getriebe 9, das den Vortrieb der Beschichtungsdrähte 3.1, 3.2 bis zum Beschichtungskopf 2 vornimmt.
An einer geeigneten Stelle ist für jeden der Beschichtungsdrähte 3.1, 3.2 ein Sensor (nicht gezeigt) angeordnet, mit dem ein Drahtende oder eine Unterschreitung einer Drahtrestmenge des jeweiligen Beschichtungsdrahts 3.1, 3.2 detektiert werden kann. In diesem Fall wird der Vorschub des Beschichtungsdrahtes 3.1, 3.2 durch das Getriebe 9 unterbrochen. Das vorhandene Magazin 6 mit den verbrauchten Drahtrollen 5.1, 5.2 wird entfernt und ein Magazin 6 mit zwei gefüllten Drahtrollen 5.1, 5.2 angekoppelt, beispielsweise über einen Schnellverschluss (nicht gezeigt). Ein Drahtanfang des Beschichtungsdrahtes 3.1, 3.2 aus dem neuen Magazin 6 wird durch den Förderer 7 in die Drahtbearbeitungseinheit gefördert. Das Drahtende des in Getriebe 9 und Beschichtungskopf 2 verbliebenen Beschichtungsdrahtes 3.1, 3.2 des vorherigen Magazins 6 wird durch das Getriebe 9 ebenfalls in die Drahtbearbeitungseinheit 8 gefördert, so dass jeweils ein Drahtende und ein Drahtanfang aufeinandertreffen und in einer in 2 gezeigten Stumpfschweißeinheit miteinander verschweißt werden.
In 2 ist eine schematische Ansicht einer möglichen Ausführungsform der Drahtbearbeitungseinheit 8 mit dem Förderer 7 und dem Getriebe 9 gezeigt. Die gezeigte Drahtbearbeitungseinheit 8 umfasst eine Stumpfschweißeinheit 10 und eine Drahtschneideeinrichtung 11. Die Drahtenden 12.1, 12.2 des im Getriebe 9 und im Beschichtungskopf 2 verbliebenen Beschichtungsdrahtes 3.1, 3.2 des vorherigen Magazins 6 werden durch das Getriebe 9 in die Drahtbearbeitungseinheit 8 gefördert. Die Drahtanfänge 13.1, 13.2 des Beschichtungsdrahtes 3.1, 3.2 aus dem neuen Magazin 6 werden durch den Förderer 7 in die Drahtbearbeitungseinheit 8 gefördert, so dass jeweils eines der Drahtenden 12.1, 12.2 in der Stumpfschweißeinheit 10 auf einen der Drahtanfänge 13.1, 13.2 trifft. Drahtenden 12.1, 12.2 und Drahtanfänge 13.1, 13.2 werden von Spannbacken 14 erfasst und gegeneinander gedrückt. Gleichzeitig wird an die Spannbacken 14 eine Spannung derart angelegt, dass ein Strom vom Drahtende 12.1, 12.2 zum jeweiligen Drahtanfang 13.1, 13.2 fließt, der zum Aufschmelzen und Verschweißen von Drahtende 12.1, 12.2 und Drahtanfang 13.1, 13.2 führt, so dass der Beschichtungsvorgang fortgesetzt werden kann. Die Drahtschneideeinrichtung 11 dient dem Begradigen der Drahtanfänge 13.1, 13.2 und/oder der Drahtenden 12.1, 12.2, falls erforderlich. Ebenso kann bei Detektion nur eines der Drahtenden 12.1, 12.2 zum Auswechseln des Magazins 6 der andere der Beschichtungsdrähte 3.1, 3.2 mittels der Drahtschneideeinrichtung 11 auf etwa gleiche Länge abgeschnitten werden.
Die Drahtschneideeinrichtung 11 kann zwischen der Stumpfschweißeinheit 10 und dem Getriebe 9 angeordnet sein. Ebenso kann eine weitere Drahtschneideeinrichtung 11 zwischen der Stumpfschweißeinheit 10 und dem Getriebe 9 vorgesehen sein.
Der Förderer 7 kann Teil des Magazins 6 und mit diesem gemeinsam vom Rest der Beschichtungsvorrichtung 1 trennbar sein. Alternativ kann der Förderer 7 fest mit dem Rest der Beschichtungsvorrichtung 1 verbunden sein, während das Magazin 6 lösbar mit dem Förderer 7 verbindbar ist.
Es kann eine andere Anzahl von Beschichtungsdrähten 3.1, 3.2 mit jeweiligen Drahtrollen 5.1, 5.2 vorgesehen sein.
Ein Beschneiden der Beschichtungsdrähte 3.1, 3.2 kann auch dann durchgeführt werden, wenn eine Schnittfläche des Drahtendes 12.1, 12.2 oder des Drahtanfangs 13.1, 13.2 korrodiert, verschmutzt und/oder nicht orthogonal ist.
Eine beim Verschweißen des Drahtanfangs 13.1, 13.2 mit dem Drahtende 12.1, 12.2 entstehende Schweißstelle kann mittels der Stumpfschweißeinheit 10 spannungsarm geglüht werden, wobei sich ein duktiles, das heißt zähes, weiches Gefüge ergibt.
Es kann eine Schleifeinrichtung oder eine Matrize zum mechanischen Bearbeiten der Schweißstelle vor oder nach dem Glühen vorgesehen sein. Durch das mechanische Bearbeiten wird die Schweißstelle so bearbeitet, dass ihr Durchmesser im Wesentlichen einem Durchmesser des Beschichtungsdrahtes entspricht. Mit der Schleifeinrichtung wird die mechanische Bearbeitung vorzugsweise vor dem Glühen durchgeführt. Die Matrize wird zum Matrizenziehen benutzt, wobei überstehende Teile der Schweißstelle abgeschert werden. Dies erfolgt bevorzugt nach dem Glühen.
Der Drahtanfang 13.1, 13.2 und das Drahtende 12.1, 12.2 werden vor dem Verschweißen bevorzugt zueinander ausgerichtet, beispielsweise mittels einer Richteinheit oder einer Führungshülse.
Alternativ kann die Stumpfschweißeinheit 10 induktiv wirken.
Der Sensor kann als ein optischer oder taktiler Sensor ausgebildet sein, der das Drahtende 12.1, 12.2 detektiert. Der Sensor kann auch so ausgebildet sein, dass er die Drahtrestmenge auf der Drahtrolle 5.1, 5.2 durch Messung einer Stärke der Drahtrolle 5.1, 5.2 ermittelt. Ebenso kann der Sensor eine Drehzahl der Drahtrolle 5.1, 5.2 oder des Förderers 7 überwachen. Wird der Beschichtungsdraht 3.1, 3.2 vom Getriebe 9 weiter gefördert während die Drahtrolle 5.1, 5.2 sich nicht mehr dreht, kann auf das Drahtende 12.1, 12.2 geschlossen werden.
Wenn die Schweißstelle ohne Aufweitung erstellt wurde, kann auf die mechanische Bearbeitung verzichtet werden.
Bezugszeichenliste

1: Beschichtungsvorrichtung
2: Beschichtungskopf
3.1, 3.2: Beschichtungsdraht
4.1, 4.2: Drahtspitze
5.1, 5.2: Drahtrolle
6: Magazin
7: Förderer
8: Drahtbearbeitungseinheit
9: Getriebe
10: Stumpfschweißeinheit
11: Drahtschneideeinrichtung
12.1, 12.2: Drahtende
13.1, 13.2: Drahtanfang
14: Spannbacke

Claims

Verfahren zur Versorgung einer Beschichtungsvorrichtung (1) zum thermischen Spritzen mit mindestens einem Beschichtungsdraht (3.1, 3.2), wobei jeder der Beschichtungsdrähte (3.1, 3.2) auf jeweils einer Drahtrolle (5.1, 5.2) bereitgestellt wird, wobei die Drahtrolle (5.1, 5.2) in einem auswechselbar mit der Beschichtungsvorrichtung (1) verbundenen Magazin (6) angeordnet ist, aus dem der Beschichtungsdraht (3.1, 3.2) durch ein Getriebe (9) einem Beschichtungskopf (2) zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Beschichtungsdraht (3.1, 3.2) dem Getriebe (9) über einen Förderer (7) und eine Drahtbearbeitungseinheit (8) zugeführt wird, wobei ein Vorschub des Beschichtungsdrahtes (3.1, 3.2) durch das Getriebe (9) dann unterbrochen wird, wenn mindestens einer von entsprechend der Anzahl der Beschichtungsdrähte (3.1, 3.2) in der Drahtbearbeitungseinheit (8) angeordneten, einem jeweiligen Beschichtungsdraht (3.1, 3.2) zugeordneten Sensoren ein Drahtende (12.1, 12.2) oder eine Unterschreitung einer Drahtrestmenge signalisiert, wobei das vorhandene Magazin (6) mit der mindestens einen verbrauchten Drahtrolle (5.1, 5.2) entfernt und ein Magazin (6) mit einer entsprechenden Anzahl gefüllter Drahtrollen (5.1, 5.2) mit der Beschichtungsvorrichtung (1) verbunden wird, wobei das Drahtende (12.1, 12.2) des in der Drahtbearbeitungseinheit (1) verbliebenen Beschichtungsdrahts (3.1, 3.2) mit einem Drahtanfang (13.1, 13.2) der jeweiligen gefüllten Drahtrolle (5.1, 5.2) stumpf verschweißt wird, nachdem der Drahtanfang (13.1, 13.2) und das Drahtende (12.1, 12.2) mittels des Getriebes (9) und des Förderers (7) gegeneinander zugestellt wurden, wobei zwei Beschichtungsdrähte (3.1, 3.2) zugeführt werden, wobei der Vorschub durch das Getriebe (9) bei Signalisierung eines oder beider Drahtenden oder der Unterschreitung der Drahtrestmenge für mindestens einen der Beschichtungsdrähte (3.1, 3.2) unterbrochen wird, und wobei bei Signalisierung nur eines Drahtendes der jeweils andere Beschichtungsdraht (3.1, 3.2) von einer in der Drahtbearbeitungseinheit (8) vorgesehenen Drahtschneideeinrichtung (11) abgeschnitten wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine durch das Verschweißen entstandene Schweißstelle geglüht wird, um ein spannungsarmes Gefüge zu erreichen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißstelle vor und/oder nach dem Glühen mechanisch bearbeitet wird, um die Schweißstelle zumindest annähernd einem Durchmesser des Beschichtungsdrahtes (3.1, 3.2) anzupassen.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Bearbeitung in Form von Schleifen ausgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Bearbeitung in Form von Matrizenziehen oder Walzen ausgeführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eines der Drahtenden (12.1, 12.2) und/oder einer der Drahtanfänge (13.1, 13.2) vor dem Schweißen gerade geschnitten wird und ein dabei anfallender Drahtrest entfernt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Drahtanfang (13.1, 13.2) und das Drahtende (12.1, 12.2) vor dem Verschweißen zueinander ausgerichtet werden.