DE102008023059B4 - Verfahren zum Herstellen eines magnetisierbaren metallischen Formkörpers - Google Patents

Verfahren zum Herstellen eines magnetisierbaren metallischen Formkörpers Download PDF

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Abstract

Verfahren zum Herstellen eines magnetisierbaren metallischen Formkörpers aus einem pulverförmig und in Partikelform vorliegenden ferromagnetischen Ausgangsmaterial (10), mit den Schritten:
– erstes Verdichten des Ausgangsmaterials (S3), sodass benachbarte Partikel durch Form- und/oder Stoffschluss abschnittsweise an ihrer Umfangsfläche und unter Ausbildung von Hohlräumen (12) miteinander verbunden werden,
– Erzeugen einer elektrisch isolierenden Oberflächenbeschichtung (14) auf den Umfangsflächen der Partikel in Bereichen außerhalb der Verbindungsabschnitte (S4) und
– zweites Verdichten der mit der Oberflächenbeschichtung versehenen Partikel (S5), sodass die Hohlräume verkleinert oder beseitigt werden.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines magnetisierbaren metallischen Formkörpers, einen durch ein solches Verfahren hergestellten Formkörper sowie Verwendungen eines derartigen Formkörpers.
  • Aus dem Stand der Technik sind zahlreiche magnetisierbare metallische Körper zum Realisieren verschiedenster elektromagnetischer Vorrichtungen, etwa elektromagnetischer Aktoren, Transformatoren oder dergleichen, bekannt. All diesen Anwendungen ist gemeinsam, dass ein zur Herstellung der magnetisierbaren Bestandteile und Baugruppen verwendetes Material einerseits günstige magnetische Eigenschaften in Form einer möglichst hohen (Sättigungs-)Flussdichte bei kleiner Erregung und geringer Koerzitivfeldstärke aufweisen soll, wobei Reineisen (bzw. Werkstoffe aus Eisen bzw. aus Eisen-Silizium-Legierungen) im Hinblick auf derartige magnetische Eigenschaften besonders günstig ist.
  • Andererseits entstehen insbesondere bei mit Wechselströmen angesteuerten Magneten (hier werden die Werkstoffe im Takt der Wechselstromfrequenz ummagnetisiert) Verluste insbesondere in Form von Wirbelstromverlusten; diese sind das Ergebnis von durch das magnetische Wechselfeld induzierten Spannungen, die Wirbelströme senkrecht zum magnetischen Wechselfeld bewirken und das magnetische Feld schwächen (mithin einen Energieverlust bewirken). Zur Verminderung derartiger Wirbelstromverluste ist es wiederum bekannt, das magnetisierbare Material widerstandserhöhend zu beeinflussen, etwa in Form von Blechen bei Transformatoren oder durch das Bilden von Mischkristallen (z. B. FeNi) im magnetischen Werkstoff. Eine derartige Erhöhung des (spezifischen) elektrischen Widerstands reduziert die beschriebenen Wirbelstromverluste, setzt jedoch gleichzeitig die magnetische Sättigungsflussdichte herab und beeinträchtigt zudem mechanische Eigenschaften, etwa die Festigkeit.
  • Auch bei Gleichstromanwendungen sind jedoch die negativen Auswirkungen von Wirbelströmen nicht gänzlich unbeachtlich; so führt etwa das mit einem Schaltvorgang verbundene Aufmagnetisieren zu Wirbelströmen, welche magnetisch entgegenwirken und die Dynamik bzw. erreichbare Bewegungsgeschwindigkeit von Aktoren oder dergleichen mit Gleichstrom betriebenen Magnetanwendungen begrenzen.
  • Wirbelstromverluste sind zudem stark frequenzabhängig, sodass insbesondere bei Hochfrequenzanwendungen es auch etwa bekannt ist, zur Erhöhung des spezifischen elektrischen Widerstands Pulververbundwerkstoffe aus einem Metallpulver einzusetzen, welches mit einem z. B. polymeren Bindemittel verpresst wird. Neben dem relativ hohen elektrischen Widerstand relativ etwa zu einem Blech besitzt eine derartige Vorgehensweise zudem den Vorteil, dass Wirbelströme dreidimensional unterdrückt werden können. Allerdings sind die magnetischen Eigenschaften derartiger Pulververbundwerkstoffe häufig ungenügend, so liegt etwa eine typische Sättigungsflussdichte eines Metalls um das 1,5 bis etwa 5-fache höher als bei derartigen in Kunststoff gebundenen Metallpulvern. Auch hier weist ein so hergestellter Formkörper mangelhafte mechanische Eigenschaften, etwa in Form der mechanischen Festigkeit, auf.
  • So ist es aus dem Stand der Technik bekannt, pulverförmige bzw. in Partikelform vorliegende ferromagnetische Ausgangsmaterialien, welche an ihren Partikeloberflächen eine elektrisch isolierende Oberflächenbeschichtung aufweisen, nachfolgend zu einem Formkörper zu verdichten, wie es etwa in der EP 1 675 137 A1 offenbart ist. Aus der DE 1 195 882 A ist – generell – ein zweifaches Verdichten bzw. Sintern bekannt, und aus der AT 119 411 B ist ein Oxidieren eines pulverförmigen Ausgangsmaterials durch Gaseinleitung bekannt.
  • Aus dem bekannten Stand der Technik ist es daher eine bekannte Herausforderung, durch geeignete Auswahl und Ausbildung des metallisierbaren Materials die beschriebenen, zueinander potenziell gegensätzlichen Eigenschaften im Hinblick auf die jeweilige Anwendung zu optimieren, nämlich möglichst günstige magnetische Eigenschaften mit möglichst geringen Wirbelstromverlusten, bei notwendigen mechanischen Eigenschaften, etwa akzeptabler Festigkeit, in Einklang zu bringen.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen magnetisierbaren metallischen Formkörper sowie ein Verfahren zum Herstellen eines solchen zu schaffen, womit einerseits energetisch nachteilige Wirbelströme wirksam unterdrückt bzw. minimiert werden können, andererseits nach wie vor günstige magnetische Eigenschaften, insbesondere hohe magnetische (Sättigungs-)Flussdichte und niedrige Koerzitivfeldstärke, gewährleistet werden können, wobei ein solcher Formkörper auch verbesserte mechanische Eigenschaften (etwa gegenüber bekannten Pulver- bzw. Sinterwerkstoffen) aufweisen soll. Ferner sind geeignete Verwendungen für ein derartiges Verfahren bzw. dadurch realisierte Formkörper zu schaffen.
  • Die Aufgabe wird durch das Verfahren mit den Merkmalen des Hauptanspruchs, den durch das Verfahren hergestellten Formkörper sowie Verwendungen des Formkörpers gelöst; vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
  • Der Erfindung liegt zunächst die Erkenntnis zugrunde, dass dann, wenn Wirbelströme bereits im Mikrobereich (d. h. im Bereich der Korn- bzw. Partikelgröße des pulverförmigen ferromagnetischen Ausgangsmaterials) begrenzt werden, günstige magnetische Eigenschaften des resultierenden Formkörpers erreicht werden. Dementsprechend ermöglicht es das erfindungsgemäße Verfahren, durch ein Vorverdichten in Form des Schrittes des erstes Verdichtens des Ausgangsmaterials bereits einen (mechanisch stabilen) Körper durch den Form- bzw. Stoffschluss (etwa in Form von Brücken) zwischen den benachbarten Partikeln zu schaffen, wobei im nachfolgenden Schritt des Erzeugens der elektrisch isolierenden Oberflächenbeschichtung auf den Partikeln erfindungsgemäß die Hohlräume (weiterbildungsgemäß durch das Einleiten eines entsprechend reaktiven Gases) genutzt werden, um diejenigen Oberflächenabschnitte der Partikel, die außerhalb der Verbindungsabschnitte (Brücken) zu einem jeweils benachbarten Partikel liegen, mit einer (relativ zur Partikelgröße) sehr dünnen partiellen Beschichtung zu versehen. Das anschließende zweite Verdichten führt dann dazu, dass die Hohlräume beseitigt oder stark verkleinert werden, sodass im Ergebnis eine stark komprimierte. Partikelstruktur mit Schichtabschnitten der isolierten (Oberflächen-)Beschichtung vorliegt, die – in Mikrogröße und im Körper verteilt – den erfindungsgemäß beabsichtigten Effekt der Wirbeistrombarrieren im Mikrobereich bewirken. Mit anderen Worten, die Erfindung ermöglicht das Erzeugen eines magnetisierbaren metallischen Werkstoffs als Formkörper, in welchen (dreidimensional) elektrisch nicht leitende, dünne (in der Schichtdicke üblicherweise lediglich im Nanometerbereich liegende) Schichtabschnitte verteilt vorliegen, welche als wirksame Wirbelstrombarrieren dienen.
  • Der so erzeugte Formkörper besitzt dann nicht nur die erwünschte hohe magnetische Leistungsdichte (welche potenziell an Reineisenmaterial heranreicht), auch werden die Wirbelstromverluste durch Wirkung der dreidimensional im Körper verteilten Schichtabschnitte signifikant reduziert. Damit entsteht dann etwa die Möglichkeit, mit verbessertem energetischen Wirkungsgrad (ressourcenschonend) elektromagnetische Einheiten, z. B. Aktoren, zu gestalten, wobei die realisierte hohe Flussdichte bei kleiner Erregung kompakte Vorrichtungen ermöglicht, die entsprechend Bauraum einsparen und andere Vorteile bringen.
  • Ein weiterer Vorteil der Erfindung liegt zudem darin, dass ein erfindungsgemäß realisierter Formkörper herausragende mechanische Eigenschaften aufweist, insbesondere im Hinblick auf Stabilität, Zug- und Bruchfestigkeit, vor allem gegenüber traditionell bekannten Werkstoffen und Werkstoffanordnungen zur Minimierung von Wirbelstromverlusten. So scheint es etwa ohne weiteres realisierbar, dass gemäß der vorliegenden Erfindung elektromagnetische Eigenschaften eines erfindungsgemäß realisierten Formkörpers erreicht werden, welche die einem typischen Referenzmaterial wie etwa FeSi3 entsprechen, jedoch in mechanischer Hinsicht diesem Material gegenüber signifikant verbesserte Eigenschaften aufweisen. Dies erscheint etwa vor dem Hintergrund plausibel, dass in vorteilhafter Realisierung der Erfindung die erfindungsgemäße Erzeugung der isolierenden Oberflächenbeschichtung erfolgt, nachdem im ersten Schritt des Verdichtens des Ausgangsmaterials zueinander benachbarte Partikel über Brückenbildung od. dgl. miteinander verbunden wurden und dementsprechend eine günstige Grundfestigkeit des Körpers bewirken.
  • In erfindungsgemäß günstiger Weise ist in der praktischen Durchführung das reaktive Gas, welches in die Hohlräume (in der Art eines zusammenhängenden Porenraums) nach dem ersten Verdichtungsschritt eingebracht wird, ein ein Oxidieren oder Nitrieren der Partikeloberflächen außerhalb der Verbindungsabschnitte (Brücken) bewirkendes Gas, wobei ein solches Gas auch ein kohlenstoff-, stickstoff-, sauerstoff-, schwefel- und/oder bor-haltiges Gas sein kann. Auch liegt es im Rahmen der Erfindung, ein solches Gas nicht gesondert zuzuführen, sondern als reaktives Gas dasjenige zu benutzen, welches (residual) bereits im pulverförmigen Ausgangsmaterial vorliegt und/oder während des ersten Verdichtungsvorgangs entsteht bzw. gebildet wird, wobei in diesem Fall der Schritt des Erzeugens der elektrisch isolierenden Oberflächenbeschichtung mit dem ersten Verdichten erfolgt.
  • Während zudem im Rahmen bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung beim Schritt des ersten Verdichtens ein (bevorzugt isostatisches und/oder kaltes hydrostatisches) Pressen mit dem ersten Pressdruck von mehr als 300 bar, typischerweise von 1000 bar oder mehr, erfolgt, ist das zweite Verdichten nach dem Erzeugen der isolierenden Oberflächenbeschichtung ein typischerweise durch heißes hydrostatisches Pressen mit einem signifikant höheren Pressdruck von bis zu ca. 4000 bar durchgeführter Prozess. Dieser Pressdruck bei einer typischen Temperatur oberhalb 1000°C führt zu einem Fließen des Materials, mit dem Ergebnis, dass sich (bei einem signifikanten Reduzieren der Poren bzw. gar deren Verschwinden) die Schichtabschnitte der isolierenden Oberflächenbeschichtung (die jeweils, bei einer Dicke im typischen Nanometerbereich eine Längenerstreckung entsprechend ungefähr der Ausgangsmaterial-Korngrößen besitzen) im resultierenden Formkörper verteilt vorliegen und die beabsichtigte wirbelstromhemmende Wirkung auf Mikroebene ermöglichen.
  • Weiterbildungsgemäß ist es von der Erfindung umfasst, den metallischen Formkörper nach dem zweiten Verdichten einem mechanischen Umformschritt und/oder einer spanenden Nachbehandlung zu unterziehen, um in soweit den Formkörper für den beabsichtigten Einsatzzweck auszuformen. Geeignet kann zudem ein Umformschritt wie Walzen, Ziehen oder dergleichen dafür sorgen, dass eine Isotropie der im Formkörper verteilten Schichtabschnitte gezielt verändert werden kann.
  • Während es einerseits von der Erfindung umfasst ist, als ferromagnetisches Ausgangsmaterial unbeschichtete ferromagnetische Partikel, etwa Reineisenpartikel, zu verwenden, sieht eine alternative Ausführungsform der Erfindung vor, dass dem erfinderischen Prozess in Pulverform vorliegende Partikel zugeführt werden, welche selbst als beschichtete Partikel, z. B. Eisenpartikel, mit (anderer) Metallbeschichtung oder Halbleiterbeschichtung, vorliegen (z. B. durch vorgelagerte Plasmabeschichtung). Damit lässt sich dann einerseits das mechanische Verbindungsverhalten (z. B. die Qualität der Sinterbrücken) nach dem Schritt des ersten Verdichtens beeinflussen, andererseits ermöglicht eine derartige Vorbeschichtung der Partikel, durch gezielte Ausbildung des in den Porenraum einzubringenden reaktiven Gases günstige isolierende Oberflächen herzustellen (z. B. eine Aluminiumoxid-Oberflächenbeschichtung durch Oxidation eines mit Aluminium vorbeschichteten Eisenpartikels mit Hilfe des Beschichtungsschrittes).
  • Der auf die beschriebene Weise erfindungsgemäß erzeugte Formkörper ist prinzipiell einer großen Anzahl von magnetischen Anwendungen zugänglich, wobei die vorbeschriebenen Vorteile im Hinblick auf Wirkungsgrad, magnetisches Verhalten, mechanische Kompaktheit und Stabilität jeweils geeig net instrumentalisiert werden können – so erstreckt sich die potenzielle Einsatzbreite der vorliegenden Erfindung von magnetischen Aktoren oder Antriebsvorrichtungen (wie etwa elektromagnetischen Stellgliedern und Elektromotoren) über den Einsatz in Transformatoren und anderen Gebieten der Leistungselektronik bis hin zu elektromagnetischen Lagern und Aufgaben der Hochfrequenztechnik.
  • Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnungen; diese zeigen in
  • 1: Ein Flussablaufdiagramm mit Prozessschritten S1 bis S7 zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einer ersten Ausführungsform und
  • 2: Eine Ansicht mit einer Mehrzahl von schematischen Illustrationen, welche entlang der Schritte S1 bis S6 von 1 die prozessgemäß veränderte Formgebung des Formkörpers bzw. der Partikel des Ausgangsmaterials illustrieren.
  • Gemäß einem ersten Prozessschritt wird pulverförmiges Eisen-Rohmaterial einer typischen durchschnittlichen Korngröße im Bereich von ca. 10 μm bis 500 μm bereitgestellt; die Bezugszeichen 10 verdeutlichen zum Prozessschritt S1 das Vorliegen derartiger Pulverpartikel im unbeschichteten Zustand. Typische, handelsübliche Pulvermaterialien im Hinblick auf eine vergleichsweise kleine Korngröße sind z. B. Reineisenpulver (Fe2) mit Korngröße < 30 μm, D50 (mittlere Korngröße) 9 μm bis 11 μm des Herstellers ThyssenKrupp Metallurgie, im Fall einer größeren Korngröße sei exemplarisch auf das Produkt Ampersint (verdöste Fe-Basis Pulver der Firma HC Starck GmbH) verwiesen, hier beträgt die Korngröße Fe zu mindestens 99,5 (Gew-)% kleiner 350 μm. Alternative Fe-Basispulver dieses Herstellers sind FeSi3 oder FeSi6 mit entsprechender Korngröße.
  • Prozessschritt S2 als fakultativer Prozessschritt sieht die Möglichkeit vor, dass vor einem nachfolgenden ersten Ver dichten (Schritt S3) die Pulverpartikel des Rohmaterials, etwa mittels Plasmabeschichten oder dergleichen mit einer Metallisierung oder Halbleiterbeschichtung versehen werden. Diese im Schritt S2 fakultativ aufzubringende Schicht ist dünn gegenüber dem betreffenden Partikeldurchmesser und liegt typischerweise im Bereich zwischen 5 und 50 nm.
  • Im nachfolgenden Prozessschritt S3 findet ein erstes Vorverdichten des (beschichteten oder unbeschichteten) Rohmaterials statt, typisch ist ein kaltes hydrostatisches Pressen mit einem Pressdruck von ca. 1000 bar. Es entsteht das in der 2 (bei unbeschichtetem Rohmaterial) illustrierte Bild eines vorverdichteten Körpers, bei welchem mittels Sinterbrücken die Partikel 10 mechanisch fest aneinander haften.
  • Im nachfolgenden Prozessschritt S4 wird ein oxidierendes Gas, im vorliegenden Fall Sauerstoff, bei einem Druck von 0,01 bar und einer Temperatur von 350°C so in den Formkörper eingebracht, dass dieses Gas in die Hohlräume 14 eintritt und entsprechend die Partikel 10 mit einer (elektrisch isolierenden) dünnen Oxidschicht 14 in all jenen Umfangsbereichen versieht, die keine Verbindungsabschnitte mit einem jeweils benachbarten Partikel sind. Eine typische resultierende Beschichtungsdicke auf den Partikeln nach dem Gasbehandlungsschritt S4 (Dauer im beschriebenen Beispiel 30 min) liegt bei ca. 10 Nanometern. Beispielsweise durch Veränderung von Druck oder Temperatur oder Einwirkzeit lässt sich diese Schichtdicke beeinflussen.
  • Ein nachfolgender zweiter Verdichtungsschritt S5 (sogenanntes Konsolidieren) wird typischerweise als Verpressen bei hoher Temperatur, insbesondere mittels heißen hydrostati schen Pressens durchgeführt; typische Prozessparameter sind ein Pressdruck von bis zu ca. 4000 bar bei 1200°C Temperatur. Dies führt dazu, dass – vergleiche die Illustration in 2 zu S5 – die Poren (Zwischenräume) 12 verschwinden bzw. sich deutlich verkleinern, sodass im endverdichteten Material am Ende des Prozessschritts S5 im Wesentlichen nur noch Oxidschichtabschnitte 14 verteilt im Material verbleiben, welche den ursprünglichen Beschichtungsabschnitten auf den Umfangsflächen der Partikel bzw. komprimierten Poren entsprechen. Diese sehr flachen Oxidschicht-Abschnitte weisen damit typische Längen im Bereich von ca. 10 bis 150% der ursprünglichen Korngröße der Partikel auf und sind gegenüber dieser Dimension sehr dünn, nämlich wiederum im Nanometer-Bereich (üblicherweise 5 bis ca. 30 Nanometer).
  • Durch ihre Verteilung im endverdichteten Material wirken diese Oxidschichtabschnitte als erfindungsgemäß wirksame Wirbelstromhemmnisse im Mikrobereich, gleichzeitig ermöglicht das so realisierte endverdichtete Material (welches im gezeigten Ausführungsbeispiel in einem nachfolgenden Schritt S6 durch Walzen noch eine Umformung in eine beabsichtigte Endform sowie im nachfolgenden Schritt S7 noch eine spanende Nachbehandlung erfährt) sehr günstige magnetische Eigenschaften im Hinblick auf hohe Sättigungsflussdichte und niedrige Koerzitivfeldstärke, wobei selbst am Maßstab eines bekannten Automatenstahls (z. B. 1.0715), welcher häufig für Gleichstromanwendungen herangezogen wird, günstiges Verhalten realisiert wird. Ein so hergestelltes Material ist ferner einem typischen Referenzmaterial für Wechselstromanwendungen (etwa FeSi3) deutlich überlegen.

Claims (20)

  1. Verfahren zum Herstellen eines magnetisierbaren metallischen Formkörpers aus einem pulverförmig und in Partikelform vorliegenden ferromagnetischen Ausgangsmaterial (10), mit den Schritten: – erstes Verdichten des Ausgangsmaterials (S3), sodass benachbarte Partikel durch Form- und/oder Stoffschluss abschnittsweise an ihrer Umfangsfläche und unter Ausbildung von Hohlräumen (12) miteinander verbunden werden, – Erzeugen einer elektrisch isolierenden Oberflächenbeschichtung (14) auf den Umfangsflächen der Partikel in Bereichen außerhalb der Verbindungsabschnitte (S4) und – zweites Verdichten der mit der Oberflächenbeschichtung versehenen Partikel (S5), sodass die Hohlräume verkleinert oder beseitigt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Erzeugen der elektrisch isolierenden Oberflächenbeschichtung (S4) durch Einbringen eines durch Reaktion mit den Umfangflächen die Oberflächenbeschichtung erzeugenden Gases in die Hohlräume erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Erzeugen der elektrisch isolierenden Oberflächenbeschichtung durch ein Gas erfolgt, welches beim Schritt des ersten Verdichtens des Ausgangsmaterials bereits im oder mit dem Ausgangsmaterial vorhanden ist oder beim ersten Verdichten entsteht.
  4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas ein kohlenstoff-, stickstoff-, sauerstoff-, schwefel- und/oder bor-haltiges Gas ist und/oder eine chemische Reaktion so bewirkt, dass die Umfangsfläche außerhalb der Verbindungsabschnitte die elektrisch isolierende Oberflächenbeschichtung erfährt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrisch isolierende Oberflächenbeschichtung eine Schichtdicke im Bereich zwischen 2 nm und 50 nm aufweist.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Verdichten (S3) das Pressen des Ausgangsmaterials mit einem ersten Pressdruck von mehr als 50 bar, bevorzugt von mehr als 300 bar, weiter bevorzugt von mehr als 1.000 bar, aufweist.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Verdichten durch kaltes hydrostatisches oder isostatisches Pressen erfolgt.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Verdichten durch Sintern und/oder Vorsintern eines durch Rütteln verdichteten Pulvers als ferromagnetisches Ausgangsmaterial erfolgt.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Sintern oder Vorsintern durch thermische Behandlung und ohne ein Pressen erfolgt.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Verdichten (S5) ein Pres sen der durch das erste Verdichten verdichteten und mit der elektrisch isolierenden Oberflächenbeschichtung versehenen Partikel mit einem zweiten Pressdruck aufweist, der höher als der erste Pressdruck ist, insbesondere um mindestens 10% höher, bevorzugt um mindestens 200% höher.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 6, 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und/oder zweite Verdichten durch heißes hydrostatisches oder isostatisches Pressen erfolgt.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das heiße hydrostatische oder isostatische Pressen beim zweiten Verdichten (S5) bei einer Temperatur und einem Pressdruck erfolgt, die ein Fließen der Partikel und/oder von Schichtabschnitten der isolierenden Oberflächenbeschichtung bewirken.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, gekennzeichnet durch den Schritt des Umformens (S6), insbesondere Walzens oder Tiefziehens, des Formkörpers nach dem zweiten Verdichten.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Umformen ein Verändern und/oder Beseitigen einer Isotropie von im Formkörper nach dem zweiten Verdichten vorliegenden Schichtabschnitten der isolierenden Oberflächenbeschichtung bewirkt.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das ferromagnetische Ausgangsmaterial unbeschichtete Eisenpartikel aufweist.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das ferromagnetische Ausgangsmaterial mit einem Metall- oder Halbleitermaterial beschichtete Eisenpartikel aufweist.
  17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung der Eisenpartikel im Ausgangsmaterial eine Dicke von < 1000 nm, bevorzugt < 100 nm, weiter bevorzugt < 10 nm, aufweist.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass eine mittlere Korngröße der als Pulver vorliegenden Partikel des ferromagnetischen Ausgangsmaterials im Bereich zwischen 5 μm und 1000 μm liegt.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der metallische Formkörper zur Herstellung magnetisierbarer Bauteile von elektromagnetischen Aktor- und/oder Antriebsvorrichtungen, insbesondere eines elektromagnetischen Stellgliedes oder eines Elektromotors, einer magnetischen Lagerung oder eines Transformators verwendet wird.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper zur Herstellung eines Hochfrequenz-Bauelementes oder einer Hochfrequenz-Baugruppe verwendet wird.
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