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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verpacken von portionierten,
insbesondere pastösen, Produkten in einem Einwickler, indem
wenigstens zwei Bahnen eines Packstoffes im wesentlichen parallel,
an ihren einander zugewandten Längsrändern überlappend
ausgerichtet und in Richtung jeweils eines nach oben offenen Faltschachtes
transportiert, die Bahnen quer zu ihren überlappenden Längsrändern
unter Bildung von im wesentlichen ebenen Zuschnitten der Einwickler
getrennt und die Zuschnitte mittels eines in den Faltschacht eingreifenden
Faltstempels unter Bildung eines nach oben offenen Einwicklers in
den Faltschacht eingefaltet werden, wonach den nach oben offenen
Einwicklern die Produktportion aufgegeben wird und anschließend
die nach oben überstehenden Abschnitte der Einwickler nach innen
umgeschlagen werden. Die Erfindung bezieht sich ferner auf eine
insbesondere zur Durchführung eines solchen Verfahrens
geeignete Vorrichtung zum Verpacken von portionierten, insbesondere
pastösen, Produkten in einem Einwickler, mit wenigstens zwei
nebeneinander angeordneten, nach oben offenen Faltschächten,
welchen jeweils ein in den jeweiligen Falt schacht einführbarer
Faltstempel zugeordnet ist, mit einer Ausrichteinheit, welche zur
Ausrichtung von wenigstens zwei Bahnen eines Packstoffes im wesentlichen
parallel und an ihren beiden einander zugewandten Längsrändern überlappend
ausgebildet ist, mit einer quer zu den Längsrändern
der Bahnen wirksamen Schneideeinrichtung und mit einer Transporteinrichtung,
welche zur Überführung von mittels der Schneideeinrichtung
erzeugten Zuschnitten der Bahnen an die Faltschächte ausgebildet
ist.
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Verfahren
und Vorrichtungen der vorgenannten Art sind bekannt und finden insbesondere
zum portionierten Verpacken von mehr oder minder pastösen
Lebensmitteln, wie Butter, Margarine, pastösen Fetten,
Schmelz- und Frischkäse, Schokolade, Suppenpasten und dergleichen,
verbreiteten Einsatz. Dabei wird in der Regel so vorgegangen, daß von
einer laufenden Packstoffbahn zunächst ebene Zuschnitte
hergestellt werden. Die Zuschnitte gelangen anschließend über
zwei nebeneinander angeordnete Faltschächte. Mittels eines
Faltstempels wird der Zuschnitt durch den Faltschacht gezogen, wobei
der Faltstempel und/oder der Faltschacht mit entsprechenden Führungen
zur Bildung der Falten und zum Überlappen der aufeinander
zu legenden Abschnitte des Zuschnittes ausgestattet sind. Auf diese
Weise wird ein nur nach oben offener Einwickler erzeugt, welcher
anschließend z. B. in einer Zelle abgelegt werden kann,
in welcher der Einwickler sodann mit der Produktportion befüllt
wird. Schließlich werden die nach oben überstehenden
Seitenteile des Einwicklers nach innen auf die freiliegende Seite
des Produktes auf- bzw. umgefaltet. Verfahren und Vorrichtungen
zum derartigen Verpacken von pastösen Produkten sind beispielsweise
aus der
DE 101 00 085
A1 und der
DE
103 30 725 A1 bekannt.
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In
aller Regel ist es erwünscht, die Faltschächte
so nah wie möglich zueinander anzuordnen. Dies einerseits
aus Platzgründen, um für eine möglichst
hohe Kompaktheit der Vorrichtung und für kurze Transportwege
des Packstoffmaterials bzw. des in den Faltschächten bereits
vorgefalteten Einwicklers zu sorgen, welche für die enorm
kurzen Taktzeiten und somit die Leistungsfähigkeit moderner Packvorrichtungen
notwendig sind. Zudem sind die Faltschächte häufig
im Bereich des Umfangsrandes eines Karussells angeordnet, welches
die in den Faltschächten vorgefalteten Einwickler, die
beispielsweise in zellenartigen Vertiefungen abgelegt werden können,
an nachgeordnete, ebenfalls im Umfangsbereich des Karussells befindliche
Stationen, wie eine Befüllstation, eine Umfaltstation zum
Umlegen der nach oben überstehenden Abschnitte des Einwicklers über
das pastöse Produkt, eine Entnahmestation für
die fertigen Packungen etc., übergibt.
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Aus
diesem Grund ist es bekannt, den beiden Faltschächten eine
breite Packstoffbahn derart zuzuführen, daß sich
die Packstoffbahn über beide Faltschächte hinweg
erstreckt, wonach sie unter Bildung eines breiten Zuschnittes in
Querrichtung durchtrennt wird. Um für eine Anordnung der
Faltschächte möglichst nahe nebeneinander zu sorgen, wird
dieser Zuschnitt der Packstoffbahn vor dem Einfalten in die Faltschächte
mittels von oben in diese eingreifenden Faltstempel an seinem zentralen,
zwischen den Faltschächten befindlichen Abschnitt angehoben,
so daß seine beiden äußeren Längsränder nach
innen eingezogen werden. Hat der Zuschnitt durch entsprechenden
Einzug seiner Ränder nach innen infolge des zentralen Anhebens
desselben seine gewünschte Ausrichtung in Bezug auf die
Faltschächte erreicht, so wird der Zuschnitt zentral unter Bildung
der beiden zu faltenden Einwickler in Längsrichtung durchtrennt,
was z. B. mittels eines auf der Hubeinrichtung angeordneten Messers
geschieht. Sodann werden die Einwickler mittels der Faltstempel
in die Faltschächte eingefaltet und werden die vorgefalteten,
nach oben offenen Einwickler weiteren Verarbeitungsstationen (Befüllung
etc.) zugeführt. Nachteilig ist insbesondere, daß eine
exakte Ausrichtung des Packstoffes über die beiden Faltstempel insbesondere
bei sehr hohen Taktzeiten nicht immer möglich ist, wobei
die Ausrichtung des breiten Packstoffzuschnittes durch zentrales
Anheben desselben auch eine relativ hohe Materialbeanspruchung induziert,
so daß das Verfahren nicht für beliebige, insbesondere
verhältnismäßig wenig reißfeste
Packstoffmaterialien nicht geeignet ist.
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Des
weiteren ist es bekannt, zwei den Faltschächten zuzuführende
Packstoffbahnen derart relativ zueinander auszurichten, daß ihre
einander zugewandten Längsränder überlappen.
Dies wird dadurch bewerkstelligt, indem eine breite Packstoffbahn
zentral in Längsrichtung zu zwei parallelen Bahnen durchtrennt
wird und unmittelbar stromauf der Faltschächte eine der
beiden Bahnen über Changierwalzen geführt wird,
um parallel zu der anderen Bahn auf diese zu zu bewegen. Sodann
werden die Bahnen unter Bildung von Zuschnitten der Einwickler in Querrichtung
getrennt und werden die Zuschnitte mittels der Faltstempel in die
Faltschächte eingefaltet. Um für eine exakte Ausrichtung
der beiden Bahnen relativ zueinander zu sorgen, sind ferner Führungsleisten
vorgesehen, welche mit den einander abgewandten Längsränder
der Bahnen bzw. Zuschnitte in Stützkontakt stehen. Nachteilig
in diesem Fall ist vornehmlich der komplexe Aufbau der entsprechenden
Vorrichtung aufgrund der notwendigen Chan gierwalze, wobei die Vorrichtung
insbesondere auch nicht oder nur sehr schwer auf verschiedene Packstoffmaterialformate
einstellbar ist.
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Hiervon
ausgehend, liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art auf einfache und kostengünstige
Weise dahingehend weiterzubilden, daß die vorgenannten
Nachteile weitestgehend vermieden werden.
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In
verfahrenstechnischer Hinsicht wird diese Aufgabe bei einem Verfahren
der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß die
an ihren einander zugewandten Längsränder überlappenden
Zuschnitte unter reibschlüssiger Führung ihrer
Faltposition oberhalb der Faltschächte zugeführt
werden, wonach die einander zugewandten Längsränder
der überlappenden Zuschnitte gemeinsam zumindest auf ein
Niveau angehoben werden, auf welchem sich die freien Enden der einander
zugewandten Längsränder der Zuschnitte nicht im
Bereich des jeweils benachbarten Faltschachtes befinden, wonach
die Zuschnitte durch Lösen des Reibschlusses freigegeben
werden und die Zuschnitte anschließend mittels der Faltstempel in
den jeweiligen Faltschacht eingefaltet werden.
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In
vorrichtungstechnischer Hinsicht sieht die Erfindung zur Lösung
dieser Aufgabe bei einer Vorrichtung der eingangs genannte Art ferner
vor, daß die Transporteinrichtung zwei parallele, in Querrichtung
mit Abstand angeordnete Führungseinrichtungen aufweist,
welche jeweils zwei übereinander angeordnete Führungsmittel
umfassen, die zur reibschlüssigen Aufnahme Zuschnitte zwischen
sich sowie zum Freigeben derselben ausgebildet sind, und daß zwischen
den Faltschächten ein Hubmittel angeordnet ist, welches
zum Un tergreifen der einander zugewandten, überlappenden
Längsränder der Zuschnitte ausgebildet ist, wobei
das Hubmittel zwischen einer unteren Position unterhalb dieser Längsränder
und einer demgegenüber höheren Position verlagerbar
ist.
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Vorteilhafte
Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen
angegeben.
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Die
Erfindung ermöglicht einerseits eine außerordentlich
sichere Führung der Packstoffbahnen, indem deren Zuschnitte,
z. B. im Bereich deren einander angewandte Längsränder,
reibschlüssig, insbesondere klemmend, ergriffen und auf
diese Weise exakt in ihre vorgesehene Faltposition oberhalb der Faltschächte überführt
werden, ohne sie dort nochmals zusätzlich quer oder längs
verlagern zu müssen. Die Faltschächte können
aufgrund dessen, daß die einander zugewandten, überlappenden
Abschnitte beider Bahnen angehoben werden, sehr nahe, insbesondere
so nahe zueinander angeordnet sein, daß die jeweils eine
Bahn vor dem Anheben ihres der anderen Bahn zugewandten Längsrandes
diese andere Bahn so weit überlappt, daß sie bis
unterhalb des benachbarten Faltschachtes oder gar darüber
hinaus vorragt. Durch die reibschlüssige Führung
ist gleichwohl ein Ausweichen beider Bahnen nach innen oder auch
außen während des einseitigen (inneren) Anhebens
derselben zuverlässig unterbunden. Schließlich bietet
die Erfindung auch die Möglichkeit, Packstoffbahnen mit
unterschiedlichem Format zu verarbeiten, da einerseits die reibschlüssige
Führung nicht notwendigerweise an einem bestimmten Abschnitt der
jeweiligen Bahn angreifen muß, solange sie außerhalb
(d. h. seitlich der Faltschächte) an der jeweiligen Bahn
angreift und weitere Führungsmittel in Längsrichtung
entbehrlich sind, und da andererseits insbesondere der Überlappungsgrad
in weiten Grenzen variabel ist, weil letzteres lediglich eine Anpassung
des Hubweges beim Anheben der einander zugewandten, freien Enden
der beiden Packstoffzuschnitte erfordert.
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Weitere
Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme
auf die Zeichnungen. Dabei zeigen:
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1 eine
Draufsicht auf eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen
Vorrichtung zu Verpacken von portionierten, pastösen Produkten
in einem Einwickler;
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2 eine
Seitenansicht der Vorrichtung gemäß 1 in
Richtung des Pfeils II betrachtet;
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3 eine
Detailansicht der Vorrichtung in einer der 2 entsprechenden
Darstellung im Bereich der Faltschächte;
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4 eine
Detailansicht der Vorrichtung im Bereich der der Faltschächte
in Richtung des Pfeils IV gemäß 3 betrachtet;
und
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5 eine
perspektivische Ansicht des stromab der in Querrichtung wirksamen
Schneideeinrichtung angeordneten Teils der Vorrichtung mit der Transporteinrichtung,
dem Hubmittel und den Faltschächten.
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Wie
insbesondere aus 1 und 2 ersichtlich,
umfaßt die Vorrichtung zum Verpacken von portionierten,
pastösen Produkten in einem Einwickler eine Tragachse 1,
welche zur Aufnahme eine Rolle 2 aus lagenförmigem
Packstoff dient, welcher aus herkömmlichem Packstoffmaterial,
beispielsweise Folien- oder Folienverbundmaterial, bestehen kann. Der
Tragachse 1 in Transportrichtung T des Packstoffmaterials
nachgeordnet ist koaxial zu der Tragachse 1 eine mittels
eines Motors 3 gesteuert in Rotation versetzbare Abwickelwalze 4 vorgesehen,
welche zum Abwickeln der Packstoffbahn 5 von der Rolle 2 dient.
Eine in Längsrichtung, d. h. parallel zu den Längsrändern 5a, 5b der
Packstoffbahn 5, wirksame Schneideeinrichtung 6,
welche beim vorliegenden Ausführungsbeispiel in Form eines
an einem zentralen Punkte der Abwickelwalze 4 angeordneten,
z. B. seinerseits rotierenden, Messers ausgebildet ist, dient zum
längsseitigen Trennen der Packstoffbahn 5 unter
Bildung von zwei parallelen Bahnen 7, 8, deren Breite
b z. B. jeweils der halben Breite der Packstoffbahn 5 vor
dem Trennvorgang entspricht.
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Wiederum
in Transportrichtung T betrachtet, schließt sich an die
Abwickelwalze 4 und die Schneideeinrichtung 6 eine
Ausrichteinheit 9 an, welche zur Ausrichtung der beiden
parallelen Bahnen 7, 8 des Packstoffes nach wie
vor parallel, aber an ihren beiden einander zugewandten Längsrändern 7a, 8a, überlappend
ausgebildet ist. Die Ausrichteinheit 9 weist dabei vorzugsweise
jeweils eine, einer jeden Bahn 7, 8 zugeordnete
Umlenkachsen 10, 11 auf, welche parallel und unter
einem endlichen Winkel – hier etwa 45° – in
Bezug auf die Längsränder der Bahnen 7, 8 angeordnet
sind, so daß beide über je eine der Umlenkachsen 10, 11 geführte
Bahnen 7, 8 um einen Winkel – hier etwa
90° – umgelenkt werden. Die Umlenkachsen 10, 11 sind
in einem solchen Abstand A quer zur Transportrichtung T der auf
sie (in 1 von oben) zulaufenden Bahnen 7, 8 angeordnet,
daß sich bei den umgelenkten Bahnen 7, 8 stromab
(in 1 rechts) der Um lenkachsen 10, 11 eine Überlappung
ihrer einander zugewandten Längsränder 7a, 7b ergibt.
Der Abstand A der Umlenkachsen 10, 11 ist ferner
veränderbar, um die Ausrichtung der Bahnen 7, 8 relativ
zueinander, d. h. den Grad ihrer Überlappung, verändern
zu können, um z. B. der Verarbeitung von Packstoffbahnen
verschiedenen Breitenformates Rechnung tragen zu können. Die
Verstellbarkeit des Abstandes der Umlenkachsen 10, 11 kann
beispielsweise mittels Stellschrauben 12, 13 gewährleistet
sein, welche mit einem Schlitten 14, 15, auf dem
die Umlenkachsen 10, 11 festgelegt sind, derart
zusammenwirken, daß beim Drehen der Stellschrauben 12, 13 der
jeweilige Schlitten 14, 15 entlang Führungen 16, 17 verlagert
werden, wobei sich die Führungen 16, 17 z.
B. parallel zu den (in Fig. von oben) zugeführten Packstoffbahnen 7, 8 erstrecken können.
Die Umlenkachsen 10, 11 können im übrigen von
Stäben oder wirkungsgleichen Umlenkmitteln gebildet sein.
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In
Transportrichtung T der Bahnen 7, 8 betrachtet,
schließt sich stromab der Ausrichteinheit 9 ein
Packstoffpuffer 18 an, welcher, wie insbesondere auch aus 2 ersichtlich,
eine Mehrzahl an Umlenkrollen umfaßt, welche teils an um
eine horizontale Achse schwenkbaren Trägern 19 gelagert
sind, um die Packstoffbahnen 7, 8 kurzzeitig und
insbesondere intermittierend speichern und abschnittsweise schnell
freigeben zu können. Derartige Packstoffpuffer sind als
solche bekannt und bedürfen daher im vorliegenden Zusammenhang
keiner näheren Erläuterung.
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Wiederum
stromab des Packstoffpuffers 18 ist ein Vorschub- oder
Fördermittel 20 für die Bahnen 7, 8 vorgesehen,
welches bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel jeweils zwei
gegenläufig angetriebene Walzen 21, 22 (vgl.
auch 2) um faßt. Jedes Walzenpaar 21, 22 nimmt
dabei jeweils eine der Bahnen 7, 8, vorzugsweise
unter Andruck auf dieselben, zwischen sich auf. Die Walzen 21 und/oder 22 einer
jeden Bahn 7, 8 sind derart gesteuert angetrieben,
daß sie einerseits synchronisierbar sind und andererseits die
Bahnen 7, 8 insbesondere abschnittsweise an eine
nachstehend näher erläuterte Transporteinrichtung 23 zu überführen
vermögen. Sie können ferner zweckmäßig
aus einem Material mit hohem Haftreibungskoeffizienten, z. B. Gummi,
gefertigt oder mit einem solchen beschichtet sein. Um die Bahnen 7, 8 dabei
zu im wesentlichen ebenen Zuschnitten der Einwickler abzulängen,
ist stromab des Fördermittels 20 und stromauf
der Transporteinrichtung 23 eine quer zu den Längsrändern 7a, 7b, 8a, 8b der
Bahnen 7, 8 wirksame Schneideeinrichtung 24 vorgesehen, deren
Trennlinie sich quer über beide Bahnen 7, 8 hinweg
erstreckt.
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Die
insbesondere unmittelbar stromab der quer zu den Längsrändern 7a, 7b, 8a, 8b der
Bahnen 7, 8 wirksamen Schneideeinrichtung 24 angeordnete Transporteinrichtung 23 dient
zur Überführung der mittels der Schneideeinrichtung 24 aus
den Bahnen 7, 8 erzeugten Zuschnitte der Einwickler
an zwei quer zur Transportrichtung T der Bahnen 7, 8 nebeneinander,
insbesondere möglichst dicht an dicht angeordnete Faltschächte 25,
welche nach oben offen sind und in welche jeweils ein Faltstempel 26 (2)
einführbar ist, um die Zuschnitte unter Bildung je eines nach
oben offenen Einwicklers in den Faltschacht 25 einzufalten.
In 1, 3 und 4 ist jeweils
ein in seiner Faltposition oberhalb der Faltschächte 25 positionierter
Zuschnitt der Bahnen 7, 8 mit den Bezugszeichen 7', 8' angedeutet.
Die Relativanordnung der Faltschächte 25 in Bezug
auf die Bahnen 7, 8 – oder genauer: deren
Zuschnitte 7', 8' – ist derart ge wählt,
daß ein jeder Faltschacht 25 unterhalb des zentralen
Abschnittes des jeweiligen Zuschnittes 7', 8' angeordnet
ist. An die Faltschächte 25 können sich dann
weitere Stationen (nicht gezeigt), wie eine Befüllstation
der gefalteten, nach oben offenen Einwickler mit dem zu verpackenden
Produkt, eine Umfaltstation zum Umlegen der nach oben überstehenden Abschnitte
des Einwicklers über das pastöse Produkt unter
gänzlichem Umschließen des Produktes, eine Entnahmestation
für die fertigen Packungen etc., anschließen,
welche beispielsweise, wie auch die Faltschächte 25 selbst,
entlang dem Umfang eines Karussells (ebenfalls nicht gezeigt) positioniert
sein können, mittels dessen die Einwickler den verschiedenen
Stationen zugeführt und von dort weitertransportiert werden
können. Den Faltschächten 25 können
ferner als solche bekannte, sogenannte Vorfalter 27 (vgl.
insbesondere 5) zugeordnet sein, welche im
vorliegenden Fall von an beiden Längsrändern der
Faltschächte 25 und parallel zu diesen verlaufenden
Faltblechen gebildet sind und einer definierten Ausbildung der vorgesehenen
Faltlinien des Einwicklers förderlich sind.
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Die
Transporteinrichtung 23 weist zwei parallele, in Querrichtung
mit Abstand voneinander angeordnete Führungseinrichtungen
auf, welche jeweils zwei übereinander angeordnete Führungsmittel 28, 29 umfassen,
die zur reibschlüssigen Aufnahme der mittels der Schneideeinrichtung 24 erzeugten
Zuschnitte der Bahnen 7, 8 zwischen sich sowie
zum Freigeben derselben ausgebildet sind. Ihr Abstand D quer zur
Transportrichtung T (1) ist dabei insbesondere derart
gewählt, daß jede Führungseinrichtung
nur jeweils einen der an ihren einander zugewandten Längsseiten überlappenden
Zuschnitte der Bahnen 7, 8 aufnimmt, wobei sie
jedenfalls außerhalb der Faltschächte 25 angeordnet
sind. Beim vorlie genden Ausführungsbeispiel ist eines der
Führungsmittel 28, 29 – hier
das untere Führungsmittel 29 – von einem
umlaufenden Transportband gebildet, welches zweckmäßig
aus einem Material mit hohem Haftreibungskoeffizient, wie Gummi
oder dergleichen, gefertigt oder mit einem solchen beschichtet sein
kann. Das andere – hier das obere Führungsmittel 28 – weist
im vorliegenden Fall eine Mehrzahl an in Transportrichtung T hintereinander
angeordneten Transportrollen auf, welche sich über die
gesamte Länge der Transporteinrichtung 23 und
insbesondere bis in deren Bereich seitlich außerhalb der
Faltschächte 25 erstrecken. Entsprechendes gilt
für das bandförmige Führungsmittel 29.
Selbstverständlich ist es alternativ auch denkbar, daß beide
Führungsmittel von Transportbändern oder Rollenanordnungen
oder andersartigen Führungsmitteln gebildet sind, welche
zu einer reibschlüssigen Aufnahme der Zuschnitte der Packstoffbahnen 7, 8 und
zu einer Überführung derselben an die Faltschächte 25 geeignet
sind. Die Führungsmittel 28, 29 können
entweder beide gesteuert synchronisiert angetrieben sein, oder es
kann auch nur eines der Führungsmittel 28, 29,
z. B. das untere, hier als Transportband ausgebildete Führungsmittel 29,
gesteuert angetrieben sein, während das andere, z. B. das
oberem, hier in Form einer Rollenanordnung ausgebildete Führungsmittel 28, passiv
ist, d. h. die Rollen werden lediglich durch Kontakt, vorzugsweise
unter Andruck in Richtung des angetriebenen Transportbandes des
Führungsmittels 28 in Rotation versetzt.
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Um
von dem Fördermittel 20 übergebene und
mittels der Schneideeinrichtung 24 abgelängte Zuschnitte 7', 8' der
Bahnen 7, 8 reibschlüssig ergreifen und
freigeben zu können, sind die Führungsmittel 28, 29 aufeinander
zu und voneinander fort verlagerbar, so daß die Zuschnitte 7', 8' wahlweise
zwischen den Führungsmitteln 28, 29 geklemmt
und klemmend transportiert sowie zwischen sich aufgenommen bzw. losgelassen
werden können. Bei vorliegenden Ausführungsbeispiel
ist dies z. B. dadurch gewährleistet, daß eines
der Führungsmittel 28, 29 – hier
das bandförmige, untere Führungsmittel 29 – stationär,
d. h. auf einem feststehenden Niveau, angeordnet ist, während
das andere Führungsmittel – hier das obere Führungsmittel 28 mit
der Rollenanordnung – zwischen einer Greifposition, in
welcher es gegen das Obertrum des Transportbandes des unteren Führungsmittels 29 anliegt,
und einer Freigabeposition, in welcher es mit Abstand von diesem
Führungsmittel 29 angeordnet ist, im wesentlichen
vertikal verlagerbar ist. Wie insbesondere aus 2 und 5 hervorgeht,
ist bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel darüber
hinaus vorgesehen, daß das vertikal verlagerbare – hier
obere – Führungsmittel 28 zwei in Transportrichtung
T hintereinander angeordnete Abschnitte 28a, 28b umfaßt,
welche jeweils separat verlagerbar ist, so daß es unabhängig
voneinander möglich ist, zwei von dem Fördermittel 20 übergebene, mittels
der Schneideeinrichtung 24 abgelängte Zuschnitte 7', 8' der
Bahnen 7, 8 zu ergreifen und zwei stromab derselben,
bereits in ihrer Faltposition oberhalb der Faltschächte 25 befindliche
Zuschnitte 7', 8' anläßlich
ihrer Einfaltung in die Faltschächte 25 durch
Einsenken der Faltstempel 26 in dieselben freizugeben.
Die Abschnitte 28a, 28b des Führungsmittels 28 sind
hierbei z. B. von je einem im wesentlichen vertikal verlagerbaren
Träger gebildet, an welchem eine Mehrzahl – hier
je drei – der hintereinander angeordneten Rollen gelagert
sind. Wie aus 5 ersichtlich, kann die Verlagerung
des Führungsmittels 28 bzw. dessen Abschnitte 28a, 28b auf das
andere Führungsmittel 29 zu und von diesem fort z.
B. mittels Kol ben-/Zylindereinheiten 30 oder auf beliebige
andere Weise geschehen.
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Wie
insbesondere der 3 zu entnehmen ist, ist zwischen
den Faltschächten 25 ein Hubmittel 31 angeordnet,
welches zum Untergreifen der einander zugewandten, überlappenden
Längsränder 7a, 7b der Zuschnitte 7', 8' ausgebildet
ist und welches zwischen einer in 2 bis 4 gezeigten
unteren Position unterhalb der Längsränder 7a, 7b der
Zuschnitte 7', 8' und einer demgegenüber
höheren Position verlagerbar ist, wobei der Hubweg des
Hubmittels 31 in 3 und 4 mit
dem Bezugszeichen H angedeutet ist. Der insbesondere voreinstellbare Hubweg
H des Hubmittels 31 sollte derart bemessen sein, daß die
einander überlappenden Längsränder 7a, 8a der
Zuschnitte 7', 8' so weit angehoben werden können,
daß zumindest derjenige – randseitige – Bereich
derselben nicht mehr bis unterhalb des benachbarten Faltstempels 26 bzw.
bis oberhalb des benachbarten Faltschachtes 25 ragt (siehe
insbesondere 4). Um für besonders
hohe Taktzeiten der Vorrichtung zu sorgen, weist das Hubmittel 31 im
vorliegenden Fall zwei getrennte – hier übereinander
angeordnete – Stützflächen auf, welchen
jeweils einer der einander zugewandten, überlappenden Längsränder 7a, 8a der
Zuschnitte 7', 8' zuführbar ist. Auf diese
Weise lassen sich die Zuschnitte 7', 8' einzeln, d.
h. praktisch ohne gegenseitigen Kontakt, randseitig untergreifen
und anheben, so daß Reibung zwischen den Zuschnitten 7', 8' während
des Hubes H, welche die Taktzeiten beeinträchtigen könnten,
zuverlässig vermieden wird. Das Hubmittel 31 kann
insbesondere im wesentlichen stabförmig ausgebildet sein,
wobei sich die Stäbe 32, 33 (siehe insbesondere 3)
etwa parallel zu den Längsrändern 7a, 8a, der
Zuschnitte 7', 8' bzw. parallel zu den Führungsmitteln 28, 29 der
Führungseinrichtun gen erstrecken. Die Stützflächen
für die Längsränder 7a, 8a der
Zuschnitte 7', 8' sind in diesem Fall folglich
im oberen Bereich der jeweiligen Stäbe 32, 33 gebildet.
Der Durchmesser der Stäbe 32, 33 kann
ferner sehr klein gegenüber der Breite der Faltschächte 25 sein,
so daß sich letztere sehr dicht nebeneinander positionieren
lassen. Die Stäbe 32, 33 können
zweckmäßig an einem gemeinsamen Träger 34 befestigt
sein (2 und 3), welcher zur Durchführung
des gemeinsamen Hubes H der Stäbe 32, 33 gesteuert
anheb- und absenkbar ist. Ferner kann es von Vorteil sein, wenn
die Stäbe 32, 33 an ihrem freien Ende spitz
zulaufen, um für eine zuverlässige Überführung der
Zuschnitte 7', 8', insbesondere des unteren Zuschnittes 7',
an die Führungsflächen der Stäbe 32, 33 zu
sorgen.
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Wie
aus 5 ersichtlich, kann es zu demselben Zweck vorteilhaft
sein, daß dem Hubmittel 31 Führungsflächen 35, 36 vorgeordnet
sind, welche sich zwischen den Führungsmitteln 28, 29 der
Führungseinrichtungen erstrecken und zur Zuführung der
einander zugewandten, überlappenden Längsränder 7a, 8a der
Zuschnitte 7', 8' an ihre jeweilige Stützfläche
des Hubmittels 31 – hier die Oberfläche des
jeweiligen Stabes 32, 33 – ausgebildet
sind. Bei der in 5 wiedergegebenen Ausgestaltung
sind die Führungsflächen 35, 36 z.
B. von zwei übereinander angeordnete Plattenelementen gebildet,
von welchen sich die eine – untere – 36 z.
B. leicht schräg von der einen Führungseinrichtung
(in 5 rechten) 28, 29 zumindest
bis zu dem unteren Stab 32 (2 und 3)
des Hubmittels 31 und vorzugsweise noch darüber
hinaus erstreckt, während sich die andere – obere – 35 von
der anderen (in 5 linken) Führungseinrichtung 28, 29 z.
B. mit einem nach innen vorstehenden Abschnitt bis zu dem oberen Stab 33 (2 und 3)
erstreckt.
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Nachstehend
ist die Wirkungsweise der Vorrichtung anhand eines Verfahrens zum
Verpacken von portionierten, pastösen Produkten in einem
Einwickler näher erläutert.
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Besteht
ein Bedarf an Packstoff, so startet der Motor 3, um durch
Rotieren der Abwickelwalze 4 Packstoff 5 von der
Packstoffrolle 2 abzuwickeln. Dies geschieht so lange,
wie ein insbesondere von dem Packstoffpuffer 18 ermittelter
Bedarf an Packstoff besteht. Während des Vorschubs der
Packstoffbahn 5 über die Abwickelwalze 4 wird
die Packstoffbahn 5 zugleich mittels des rotierenden Messers
der Schneideeinrichtung 6 in zwei parallele Packstoffbahnen 7, 8 in
Längsrichtung mittig getrennt. Im weiteren Verlauf der
Packstoffbahnen 7, 8 in Richtung der Faltschächte 25,
in Transportrichtung T betrachtet, werden die Bahnen 7, 8 weiterhin
parallel, aber an ihren einander zugewandten Längsseiten 7a, 8a überlappend
ausgerichtet, indem sie jeweils über ihre zugehörige,
parallel zueinander angeordnete Umlenkachse 10, 11 der
Ausrichteinheit 9 geführt und dabei – im
vorliegenden Fall um etwa 90° – umgelenkt werden,
wenn die Umlenkachsen unter einem Winkel von etwa 45° in
Bezug auf die Bahnen 7, 8 angeordnet sind. Nach
dieser Umlenkung haben die Bahnen 7, 8 bereits
ihre endgültige Ausrichtung in Bezug auf die Faltschächte 25 bzw.
in Bezug auf das spätere Produktformat erreicht. Sie erreichen
nun den Packstoffpuffer 18 und gelangen nach Verlassen desselben
zwischen die Walzen 21, 22 des Vorschub- oder
Fördermittels 20. Letzteres überführt
die Bahnen 7, 8 entsprechend der gewünschten
Länge der Einwickler, welche sich nach dem gewünschten Verpackungsformat
richtet, intermittierend aus dem Packstoffpuffer 18 über
die Schneideeinrichtung 24 hinweg in den Bereich der Transporteinrichtung 23. Die
Führungsmittel 28, 29 der Führungseinrichtungen
sind geöffnet, d. h. voneinander beabstandet, und nehmen
jeweils eine Bahn 7, 8 zwischen sich auf. Nach
Beendigung dieses Vorzugs der Bahnen 7, 8 werden
die Führungsmittel 28, 29 geschlossen,
indem z. B. die Rollen des oberen Führungsmittels 28 gegen
das Obertrum des umlaufenden Transportbandes der unteren Führungsmittel 29 verlagert
werden. Die bereits durch an der Ausrichteinheit 9 relativ zueinander
ausgerichteten Bahnen 7, 8 sind damit durch Klemmen
derselben zwischen den Führungsmitteln 28, 29 entsprechend
ihrer gewünschten Länge von der jeweiligen Führungseinheit
reibschlüssig ergriffen worden. Sodann werden die Bahnen 7, 8 quer
zu ihren überlappenden Längsrändern 7a, 8a unter
Bildung der im wesentlichen ebenen Zuschnitte 7', 8' der
Einwickler getrennt, indem die Schneideeinrichtung 24 betätigt
wird.
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Zur Überführung
der Zuschnitte 7', 8' werden die Führungsmittel 28, 29 nun
in Bewegung versetzt, wobei insbesondere lediglich eines der Führungsmittel,
z. B. das untere, bandförmige Führungsmittel 29, in
Umlauf versetzt wird, während die Rollen den oberen Führungsmittel 28 dadurch
passiv gegenläufig mitrotiert werden. Während
dieses gesamten Transportvorgangs bleiben die Zuschnitte 7', 8' zwischen den
Führungsmitteln 28, 29 geklemmt, wodurch
sie bis zu ihrer in 1, 3 und 4 ersichtlichen Faltposition
oberhalb der Faltschächte 25 reibschlüssig
linear geführt werden. Darüber hinaus werden die Zuschnitte 7', 8' während
dieses Transportvorgangs in ihrem zwischen den Führungseinrichtungen
befindlichen Abschnitt im Bereich ihrer einander zugewandten, überlappenden
Längsränder 7a, 8a über die
Führungsflächen 35, 36 (5)
geleitet (wobei im vorliegenden Fall der eine Zuschnitt 8 geringfügig
gegenüber dem anderen 7 nach unten abgelenkt wird), um
sie den übereinander angeordneten Stützflächen der
Stäbe 32, 33 des Hubmittels 31 zuzuführen.
Die Zuschnitte 7', 8' befinden sich nun in ihrer
in 1, 3 und 4 dargestellten
Faltposition. Sodann werden die einander zugewandten Längsränder 7a, 8a der überlappenden
Zuschnitte 7', 8' unter fortwährendem
Reibschluß der Zuschnitte 7', 8' an den
Führungseinrichtungen (deren Führungsmittel 28, 29 nehmen
den jeweiligen Zuschnitt 7', 8' nach wie vor klemmend
zwischen sich auf, stehen jedoch still) von dem Hubmittel 31 zumindest
auf ein Niveau H angehoben, auf welchem sich die freien Enden der
einander zugewandten Längsränder 7a, 8a nicht
(mehr) im Bereich des jeweils benachbarten Faltschachtes 25 befinden,
wobei sie jeweils separat von den getrennten, übereinander
angeordneten Stützflächen des jeweiligen Stabes 32, 33 unterstützt
werden. Zugleich werden bei dieser Hubbewegung etwaige Knicke oder
Falten der zwischen den Führungsmitteln 28, 29 reibschlüssig
gehaltenen Zuschnitte 7', 8' geglättet.
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Die
in ihrer oberen Position oberhalb der Faltschächte 25 befindlichen
Faltstempel 26 (2 bis 5) beginnen
nun ihren Abwärtshub in die Faltschächte 25 hinein,
wobei – vorzugsweise beim Auftreffen der Faltstempel 26 auf
die Packstoffzuschnitte 7', 8' oder unmittelbar
vorher – die Zuschnitte durch Lösen des Reibschlusses
freigegeben werden, indem das obere Führungsmittel 28 von
dem unteren 29 fort verlagert wird. Auf diese Weise werden
die Zuschnitte 7', 8' bei fortwährendem
Abwärtshub der Faltstempel 26 nun unter Bildung
jeweils eines nach oben offenen Einwicklers in die Faltschächte 25 eingefaltet,
wonach die Faltstempel 26 wieder in ihre obere Position
oberhalb der Faltschächte 25 verlagert werden.
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Die
nach oben offenen Einwickler können nun z. B. in einer
Zelle abgelegt und sukzessive an weitere Verarbeitungsstationen
(nicht dargestellt) übergeben werden, an welchen ihnen
die pastöse Produktportion aufgegeben wird, wonach der
Einwickler geschlossen wird, indem seine nach oben über
das Füllniveau überstehenden Abschnitte über das
Füllgut hinweg und dieses insbesondere gänzlich
umschließend nach innen überlappend umgeschlagen
werden. Die fertigen Einwickler-Verpackungen können der
Vorrichtung schließlich an einer Entnahmestation entnommen
werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 10100085
A1 [0002]
- - DE 10330725 A1 [0002]