DE102008019664A1

DE102008019664A1 - Scheinwerfer für ein Kraftfahrzeug und Verfahren zum Herstellen desselben

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Publication number: DE102008019664A1
Application number: DE102008019664A
Authority: DE
Inventors: Roman Nyderle; Thomas Preussner; Torsten Dr. Kopte; Volker Prof. Kirchhoff; Sabine DREIHÖFER; Ralf Dr. Rochotzki; Dieter Dr. Jestel; Matthias Dr. Kalwa; Klaus-Dieter Steinborn; Michael Falz; Bernd Bücken; Barbara Dr. Gebhardt
Original assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV; Hochvakuum Dresden VEB; Hella KGaA Huek and Co; VTD Vakuumtechnik Dresden GmbH
Current assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV; Hochvakuum Dresden VEB; Hella GmbH and Co KGaA; VTD Vakuumtechnik Dresden GmbH
Priority date: 2007-04-27
Filing date: 2008-04-18
Publication date: 2008-10-30
Also published as: US20100091510A1; WO2008135148A3; EP2151144A2; WO2008135148A2

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Scheinwerfer für ein Kraftfahrzeug und ein Verfahren zum Herstellen eines Scheinwerfers für ein Kraftfahrzeug, mit einer Abschlussscheibe, welche als Bestandteil eines Gehäuses einen durch das Gehäuse eingeschlossenen Innenraum zur Umgebung hin abschließt, wobei auf der zum Innenraum gerichteten Seite der Abschlussscheibe ein Schichtsystem, umfassend eine untere Schicht, gefolgt von einer Metall-Schicht und einer oberen Schicht, mittels Vakuumverfahren abgeschieden wird, wobei die untere Schicht und/oder die obere Schicht entweder als ein Nitrid der Elemente Al oder Si oder als ein Oxid oder ein Mischoxid der Elemente Si, Ti, Al, Zn, Sn, In, Nb, Zr oder Ta abgeschieden wird.

Description

Die Erfindung betrifft einen Scheinwerfer für ein Kraftfahrzeug sowie ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Scheinwerfers. Der Begriff Scheinwerfer im erfindungsgemäßen Sinn umfasst alle Beleuchtungseinrichtungen eines Kraftfahrzeuges zum Erzeugen von Licht oder zum Erzeugen optischer Signale für andere Verkehrsteilnehmer, wie beispielsweise Front- und Rückfahrscheinwerfer, Nebelscheinwerfer, Scheinwerfer einer Zusatzbeleuchtung, Scheinwerfer für Standlicht, Bremslicht oder Blinkeinrichtungen.
Viele Jahrzehnte wurden Glühlampen oder so genannte Halogenlampen als Leuchtmittel für Kraftfahrzeugscheinwerfer verwendet. Deren Wärmestrahlung war dabei hinreichend, um Eis auf einer Scheinwerferoberfläche zu schmelzen bzw. eine Reif- oder Tauablagerung zu verhindern. In jüngerer Zeit werden jedoch auch im Kraftfahrzeugbereich immer mehr dieser Leuchtmittel durch den Einsatz von LEDs verdrängt, welche einen geringeren Energiebedarf aufweisen. Dieser geringere Energiebedarf beruht nicht zuletzt auf einer geringeren Wärmeabstrahlung dieser Bauelemente.
Wird diese geringere Wärmeabstrahlung hinsichtlich der Energiebilanz eines Scheinwerfers begrüßt, so resultieren daraus jedoch auch neue Aufgabenstellungen, wie beispielsweise hinsichtlich vereister Scheinwerfer oder der Kondenswasserbildung innerhalb eines Scheinwerfers, die es zu lösen gilt.
Stand der Technik
Aus DE 197 24 098 A1 ist ein Scheinwerfer für ein Kraftfahrzeug bekannt, bei welchem auf der Innenseite der Scheinwerferscheibe eine Heizvorrichtung ausgebildet ist. Die Heizvorrichtung kann beispielsweise eine elektrisch leitende Metallschicht sein, welche bei Stromdurchfluss Wärme erzeugt und auf diesem Wege sicherstellt, dass beispielsweise die vereiste Scheinwerferscheibe abgetaut werden kann. Ein Nachteil einer derartigen Lösung besteht darin, dass die Lichtdurchlässigkeit einer Metallschicht nur ungenügend und somit die Lichtausbeute eines solchen Scheinwerfers stark eingeschränkt ist.
Der Erfindung liegt daher das technische Problem zugrunde einen Scheinwerfer für ein Kraftfahrzeug und ein Verfahren zu dessen Herstellung zu schaffen, mittels denen die Nachteile des Standes der Technik überwunden werden. Insbesondere soll die Scheinwerferabschlussscheibe eine hohe Transmission im sichtbaren Lichtwellenbereich aufweisen und eine Enteisung der Scheinwerferabschlussscheibe auch bei Einsatz von LEDs als Leuchtmittel möglich sein.
Die Lösung des technischen Problems ergibt sich durch die Gegenstände mit den Merkmalen der Patentansprüche 1 und 29. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen.
Ein erfindungsgemäßer Scheinwerfer für ein Kraftfahrzeug umfasst eine Abschlussscheibe, welche als Bestandteil eines Gehäuses einen durch das Gehäuse eingeschlossenen Innenraum zur Umgebung hin abschließt, wobei auf der zum Innenraum gerichteten Seite der Abschlussscheibe ein Schichtsystem, umfassend eine untere Schicht, gefolgt von einer Metall-Schicht und einer oberen Schicht, abgeschieden ist. Dabei besteht die untere Schicht und/oder die obere Schicht entweder aus einem Nitrid der Elemente Al oder Si oder aus einem Oxid oder einem Mischoxid der Elemente Si, Ti Al, Zn, Sn, In, Nb, Zr oder Ta.
Bei bekannten Scheinwerfern, bei denen nur eine dünne Metallschicht auf der Innenseite der Abschlussscheibe aufgetragen wird, reduziert sich die Transmission gegenüber einer unbeschichteten Abschlussscheibe um etwa 40%. Bei einem erfindungsgemäßen Scheinwerfer bewirken hingegen die untere und die obere Schicht, welche einen geringeren Licht-Brechungsindex gegenüber der eingeschlossenen Metall-Schicht aufweisen, eine Reduktion der Transmission von Licht im Wellenlängenbereich von 500 bis 700 nm gegenüber einer unbeschichteten Abschlussscheibe von maximal 20%. Oftmals ist diese Reduktion sogar kleiner als 10%. Die Lichtausbeute eines Scheinwerfers wird dadurch erheblich gesteigert.
Die zwischen der unteren und der oberen Schicht eingeschlossene Metall-Schicht kann als Heizelement verwendet werden, wenn diese von einem Strom durchflossen wird. Auf diese Weise lässt sich eine Abschlussscheibe enteisen bzw. kann einer Reif- oder Tauablagerung entgegengewirkt werden.
Eine Ausführungsform, bei der die obere und/oder untere Schicht als Nitrid ausgebildet ist, schließt auch solche Varianten mit ein, bei denen die Schicht einen Sauerstoffanteil aufweist und somit als Oxynitrid ausgebildet ist. Dabei kann der Sauerstoffanteil wiederum einen Gradienten im Schichtdickenverlauf aufweisen.
Ist die obere Schicht und/oder die untere Schicht als Oxid oder Mischoxid abgeschieden, so kann diese auch mit einem oder mehreren der Elemente Al, F, B, P, Ce, Sn, Zn oder S dotiert sein.
Für die untere und die obere Schicht sind Schichtdicken von 20 nm bis 70 nm geeignet, um eine hohe Transmission des Schichtsystems zu gewährleisten.
Die Abschlussscheibe eines erfindungsgemäßen Scheinwerfers kann aus Glas oder auch aus einem transparenten Kunststoff, wie beispielsweise PC, PMMA oder APEC bestehen und eine Dicke von etwa 0,5 bis 5 mm aufweisen.
Da die Metall-Schicht des Schichtsystems auch als Heizelement fungiert, sind Elemente, die den elektrischen Strom gut leiten, wie Ag, Al, Cu, Au, Pd oder Pt als Schichtbildner geeignet. Dabei kann die Metall-Schicht, welche vorzugsweise eine Schichtdicke von 5 nm bis 20 nm aufweist, nur aus einem dieser Elemente oder einer Legierung dieser Elemente ausgebildet sein.
Mit ausschlaggebend für die Heizleistung eines Schichtsystem ist dessen Flächenwiderstand. Bei einer Ausführungsform weist das Schichtsystem einen Flächenwiderstand R^☐ von 1 bis 100 Ω/☐ auf. Um eine hohe Heizleistung zu erzielen wäre es zwar günstiger, einen möglichst hohen Flächenwiderstand anzustreben. Da aber bei einem Kraftfahrzeug üblicherweise nur ein Bordnetz mit 12 V zur Verfügung steht, ergibt sich bei dieser Spannung ein angestrebter Flächenwiderstand von etwa 8 Ω/☐, um eine optimale Heizleistung zu erzielen. Vorteilhafterweise wird ein Schichtsystem deshalb mit einem Flächenwiderstand R^☐ von 5 bis 20 Ω/☐ auf einer Abschlussscheibe abgeschieden.
Soll die Metall-Schicht als Heizelement verwendet werden, ist es erforderlich die Metall-Schicht mit elektrischen Kontakten zu versehen. Hierzu können auf oder unter der Metall- Schicht leitfähige Kontaktstreifen mit elektrischem Kontakt zur Metall-Schicht angebracht werden. Die Kontaktstreifen werden vorzugsweise in Randbereichen und an gegenüberliegenden Seiten der Abschlussscheibe angeordnet. Moderne Gestaltungen von Scheinwerfern bringen es mit sich, dass die äußere Form einer Abschlussscheibe keine einfache Rechteckstruktur mehr aufweist. Angenommen, die Metall-Schicht einer Abschlussscheibe wäre an der oberen Seite und an der unteren Seite mit einem Kontaktstreifen versehen, so wären beide Kontaktstreifen bei heutigen Scheinwerfen im Verlaufe der Breite eines Scheinwerfers mit unterschiedlichem Maß beabstandet, woraus bei homogener Dicke der Metall-Schicht über die Breite des Scheinwerfers betrachtet ein unterschiedlicher elektrischer Widerstand zwischen den Kontaktstreifen und folglich eine unterschiedliche Heizwirkung resultieren würde.
Bei einer Ausführungsform ist die Metall-Schicht deshalb in Abhängigkeit von der Geometrie einer Abschlussscheibe bezüglich der Schichtdicke derart inhomogen ausgebildet, dass annähernd gleich bleibende Widerstandswerte zwischen gegenüberliegenden Kontaktstreifen erzielt werden.
Alternativ kann das Schichtsystem auf der Oberfläche einer Abschlussscheibe in Segmente, die jegliche geometrische Form aufweisen können, unterteilt sein, wobei jedes Segment separat kontaktiert ist und separat mit elektrischen Parametern zum Heizen beaufschlagt wird. Vorraussetzung hierfür ist jedoch, dass die Schichtsystemsegmente voneinander elektrisch isoliert ausgebildet sind. In diesem Fall kann das Schichtsystem in den einzelnen Segmenten auch mit gleich bleibender Dicke ausgebildet sein und die elektrischen Parameter, mit denen ein Segment zum Heizen beaufschlagt wird, entsprechend dem Widerstandswert des zugehörigen Segments eingestellt werden. Soll eine homogene Schicht ausgebildet werden, ist es vorteilhaft, wenn die Schwankungsbreite der Schichtdicke kleiner als ± 20% ist. Ist das Schichtsystem in Segmente unterteilt, können jedoch auch die Schichtdicken von Segment zu Segment variieren.
Ebenfalls variieren kann von Segment zu Segment die Transmission im sichtbaren Lichtbereich und/oder im Infrarotbereich. Dies ist zum Beispiel dann vorteilhaft, wenn ein Sensor, wie beispielsweise ein Infrarotsensor, hinter einem Segment angeordnet werden soll und bestimmte Transmissionswerte erfordert. Hierbei kann es auch erforderlich sein, dass in einem Segmentbereich überhaupt keine Beschichtung einer Abschlussscheibe erfolgt.
Da bei einem Kraftfahrzeugscheinwerfer auch immer mehr der optische Eindruck Bedeutung erlangt, kann ein Kontaktstreifen, der sich an der Metallschicht befindet, durch eine zusätzliche und dekorative Metallschicht, die beispielsweise aus Stahl oder Chrom bestehen kann, abgedeckt sein.
Zur Verbesserung der Hafteigenschaften des Schichtsystems kann weiterhin zwischen Abschlussscheibe und der unteren Schicht eine Haftschicht abgeschieden werden. Eine solche Haftschicht kann beispielsweise aus einem Oxid der Elemente Al, Ti oder Cr bestehen.
Bei einer weiteren Ausführungsform befindet sich noch eine Deckschicht, die beispielsweise eine Plasmapolymerisationsschicht oder eine Lackschicht sein kann, auf der oberen Schicht. Eine derartige Deckschicht kann zum Beispiel als Diffusionssperrschicht ausgebildet sein, um Korrosion zu verhindern, oder diese kann zur Stabilisierung des Schichtsystems dienen. Des Weiteren kann eine Deckschicht eine zusätzliche reflexionsvermindernde Wirkung aufweisen.
Eine weitere Anforderung für Kraftfahrzeugscheinwerfer besteht hinsichtlich des visuellen Farbeindrucks, den das Licht eines Scheinwerfers erzeugt. Bei einer Ausführungsform liegt deshalb der Farbort des durch die Abschlussscheibe tretenden Lichts in dem in ECE R112 vorgeschriebenen Weißbereich.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines Scheinwerfers für ein Kraftfahrzeug, mit einer Abschlussscheibe, welche als Bestandteil eines Gehäuses einen durch das Gehäuse eingeschlossenen Innenraum zur Umgebung hin abschließt, zeichnet sich dadurch aus, dass auf der zum Innenraum gerichteten Seite der Abschlussscheibe ein Schichtsystem, umfassend eine untere Schicht, gefolgt von einer Metall-Schicht und einer oberen Schicht, mittels Vakuumverfahren abgeschieden wird, wobei die untere Schicht und/oder die obere Schicht entweder als ein Nitrid der Elemente Al oder Si oder als ein Oxid oder ein Mischoxid der Elemente Si, Ti Al, Zn, Sn, In, Nb, Zr oder Ta abgeschieden wird.
Dabei kann das Oxid oder das Mischoxid mit einem oder mehreren der Elemente Al, F, B, P, Ce, Sn, Zn oder S dotiert und die Metall-Schicht aus einem oder mehreren der Elemente Ag, Al, Cu, Au, Pd oder Pt abgeschieden werden.
Um eine hohe Transmission des Schichtsystems zu erzielen, sollten die untere und obere Schicht mit einer Dicke von 20 nm bis 70 nm und die Metall-Schicht mit einer Dicke von 5 nm bis 20 nm abgeschieden werden.
Zum Abscheiden der Schichten des Schichtsystems auf der Abschlussscheibe sind sowohl CVD-Verfahren als auch PVD-Verfahren, wie das Bedampfen oder Sputtern geeignet. Mit letzterem lassen sich insbesondere dünne Schichten von nur weinigen Nanometern Dicke mit gleich bleibenden Schichteigenschaften abscheiden. Auch für den Fall, dass eine Abschlussscheibe sehr stark konkav zum Innenraum hin ausgebildet ist, lassen sich mit Sputter-Verfahren Beschichtungen realisieren. So kann beispielsweise eine Sputtereinrichtung ohne Magnetfeld erzeugende Einrichtung verwendet werden, bei welcher das Target an die Form der Abschlussscheibe angepasst ist.
Alternativ kann auch eine Sputtereinrichtung mit Magnetfeld erzeugender Einrichtung verwendet werden und während des Beschichtungsvorgangs entweder die Sputtereinrichtung relativ zur zu beschichtenden Abschlussscheibenoberfläche bewegt werden oder die Abschlussscheibe relativ zur Sputtereinrichtung bewegt werden, um alle Oberflächenabschnitte der Abschlussscheibe mit einer homogenen Beschichtung oder auch einer gewollt inhomogenen Beschichtung zu versehen.
Eine weitere Alternative besteht darin, die Abschlussscheibe segmentweise zu beschichten. Dies kann beispielsweise erfolgen, indem eine Beschichtungseinrichtung verwendet wird und nach dem Beschichten eines Segments die Abschlussscheibe neu positioniert und anschließend das nächste Segment beschichtet wird. Es können aber auch mehrere Beschichtungseinrichtungen derart angeordnet werden, dass mehrere und gegebenenfalls auch alle Segmente gleichzeitig beschichtet werden.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren kann sowohl eine Haftschicht zwischen der Abschlussscheibe und der unteren Schicht als auch eine Deckschicht auf der oberen Schicht abgeschieden werden.
Ausführungsbeispiel
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Die Fig. zeigen:
1 eine graphische Darstellung der Transmission verschiedener Schichtsysteme in Abhängigkeit von der Wellenlänge;
2 eine schematische Frontdarstellung der Abschlussscheibe eines erfindungsgemäßen Kraftfahrzeugfrontscheinwerfers.

In Versuchsreihen wurden vier verschiedene Schichtsysteme jeweils auf einem 4 mm dicken Kunststoff-Substrat aus dem Material PC abgeschieden und hinsichtlich deren Einsetzbarkeit bei Kraftfahrzeugscheinwerfern untersucht. In Tab. 1 sind die Schichtmaterialien mit deren Schichtdicken und ein ermittelter Flächenwiderstand für das jeweilige Schichtsystem angegeben.

Beispiel	untere Schicht		Metall-Schicht		obere Schicht		Flächenw. R^☐ in Ω/☐
	Material	d in nm	Material	d in nm	Material	d in nm	Flächenw. R^☐ in Ω/☐
1	ITO	43	Ag	8,75	ITO	43	7,7
2	AZO	48	Ag	7,75	AZO	48	7,8
3	TiO₂	38	Ag	9,25	TiO₂	38	7,6
4	Nb₂O₅	38	Ag	9,75	Nb₂O₅	38	7,3

Tab. 1
Dabei stehen die in Tab. 1 verwendeten Kürzel „ITO" für Indium-Zinn-Oxid und „AZO" für Aluminium-Zink-Oxid. Alle Schichten wurden mittels Magnetron-Sputtern abgeschieden, wobei für Ag- und ITO-Schichten ein DC-Einzel-Magnetron und für AZO-, TiO₂ und Nb₂O₅-Schichten ein Doppel-Magnetron mit einer Mittelfrequenz von 25 kHz verwendet wurde.
Aus 1 ist ersichtlich, dass für alle vier Schichtsysteme ein Flächenwiderstand gemessen wurde, der nahe am Optimum von etwa 8 Ω/☐ liegt, weshalb die vier Schichtsysteme sehr gute Heizleistungen gewährleisten.
In 1 ist die Transparenz der vier beschichteten Proben im Verhältnis zu einem unbeschichteten PC-Substrat über einem Wellenlängenbereich aufgetragen. Aus den dargestellten Kurven ist ersichtlich, dass alle vier beschichteten PC-Substrate im relevanten Wellenlängenbereich von 500 nm bis 700 nm eine Transparenz von mindestens 90% gegenüber einem unbeschichteten PC-Substrat aufweisen, was im Umkehrschluss bedeutet, dass die vier Schichtsysteme eine Transparenzminderung von weniger als 10% bewirken, weshalb eine Abschlussscheibe mit einem dieser Schichtsysteme eine hervorragende Leuchtwirkung ermöglicht.
Eine Abschlussscheibe 1 eines erfindungsgemäßen Kraftfahrzeugfrontscheinwerfers ist in 2 schematisch in einer Frontansicht dargestellt. Auf der zum Innenraum des Scheinwerfers gerichteten Seite ist auf der Abschlussscheibe 1 ein Schichtsystem gemäß Beispiel 1 aus Tab. 1 mit homogener Schichtdickenverteilung abgeschieden worden. Dabei ist das Schichtsystem in längliche Segmente 2 unterteilt, wobei die einzelnen Segmente 2 des Schichtsystems voneinander elektrisch isoliert ausgebildet sind.
An der Ober- und Unterseite der Abschlussscheibe 1 ist die Ag-Schicht in jedem Segment 2 mit einem Kontaktstreifen 3 versehen. Dabei sind die Kontaktstreifen in einem Randbereich der Abschlussscheibe 1 angeordnet, der im eingebauten Zustand von anderen Bauteilen des zugehörigen Scheinwerfergehäuses und/oder der Kraftfahrzeugkarosserie abgedeckt wird.
An jedem Segment wird zwischen den zugehörigen beiden Kontaktstreifen 3 eine elektrische Spannung angelegt, wodurch ein Stromfluss insbesondere durch die Ag-Schicht erfolgt und somit Wärme erzeugt wird. Aufgrund der unterschiedlichen Länge der Segmente 2 und der homogenen Schichtdicke weisen die einzelnen Segmente einen unterschiedlichen elektrischen Widerstand zwischen den Kontaktstreifen 3 auf. Deshalb werden die Kontaktstreifen der einzelnen Segmente mit unterschiedlichen elektrischen Parametern beaufschlagt, um eine gleichmäßige Wärmeentwicklung auf der Abschlussscheibenoberfläche zu erzeugen.
Alternativ kann das Schichtsystem in den Segmenten 2 auch mit unterschiedlicher Schichtdicke derart abgeschieden werden, dass das Schichtsystem in den Segmenten 2 zwischen den Kontaktstreifen 3 einen zumindest annähernd gleichen elektrischen Widerstandswert aufweisen. Dann können die Kontaktstreifen 3 der einzelnen Segmente 2 auch mit gleichen elektrischen Parametern beaufschlagt werden.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 19724098 A1 [0004]

Claims

Scheinwerfer für ein Kraftfahrzeug, mit einer Abschlussscheibe, welche als Bestandteil eines Gehäuses einen durch das Gehäuse eingeschlossenen Innenraum zur Umgebung hin abschließt, dadurch gekennzeichnet, dass auf der zum Innenraum gerichteten Seite der Abschlussscheibe ein Schichtsystem, umfassend eine untere Schicht, gefolgt von einer Metall-Schicht und einer oberen Schicht, abgeschieden ist, wobei die untere Schicht und/oder die obere Schicht aus a) einem Nitrid der Elemente Al oder Si oder b) einem Oxid oder einem Mischoxid der Elemente Si, Ti Al, Zn, Sn, In, Nb, Zr oder Ta besteht.
Scheinwerfer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschlussscheibe aus Glas besteht.
Scheinwerfer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschlussscheibe aus einem transparenten Kunststoff besteht.
Scheinwerfer nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschlussscheibe aus PC, PMMA oder APEC besteht.
Scheinwerfer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschlussscheibe eine Dicke von 0,5 bis 5 mm aufweist.
Scheinwerfer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Oxid oder Mischoxid der unteren Schicht und/oder oberen Schicht mit einem oder mehreren der Elemente Al, F, B, P, Ce, Sn, Zn oder S dotiert ist.
Scheinwerfer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die untere Schicht und die obere Schicht eine Dicke von 20 nm bis 70 nm aufweisen.
Scheinwerfer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht aus einem oder mehreren der Elemente Ag, Al, Cu, Au, Pd oder Pt besteht.
Scheinwerfer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht eine Dicke von 5 nm bis 20 nm aufweist.
Scheinwerfer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schichtsystem einen Flächenwiderstand R^☐ von 1 bis 100 Ω/☐ aufweist.
Scheinwerfer nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Schichtsystem einen Flächenwiderstand R^☐ von 5 bis 20 Ω/☐ aufweist.
Scheinwerfer nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht über der Abschlussscheibenoberfläche eine homogene Schichtdicke mit Dickenschwankungen von maximal ± 20% aufweist.
Scheinwerfer nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht über der Abschlussscheibenoberfläche mit einer inhomogenen Schichtdickenverteilung ausgebildet ist.
Scheinwerfer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Transmission der Abschlussscheibe im Wellenlängenbereich von 500 bis 700 nm durch das Schichtsystem um maximal 20% verringert ist.
Scheinwerfer nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Transmission der Abschlussscheibe im Wellenlängenbereich von 500 bis 700 nm durch das Schichtsystem um maximal 10% verringert ist.
Scheinwerfer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Farbort des durch die Abschlussscheibe tretenden Lichts in dem in ECE R112 vorgeschriebenen Weißbereich liegt.
Scheinwerfer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schichtsystem auf der Oberfläche der Abschlussscheibe in Segmente unterteilt ist.
Scheinwerfer nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Segmente voneinander elektrisch isoliert ausgebildet sind.
Scheinwerfer nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Segmente der Abschlussscheibe eine unterschiedliche Transmission im sichtbaren Lichtbereich und/oder im Infrarotbereich aufweisen.
Scheinwerfer nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Segment auf der Abschlussscheibe kein Schichtsystem aufweist.
Scheinwerfer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Randbereich der Abschlussscheibe unterhalb oder oberhalb der Metallschicht mindestens ein elektrisch leitfähiger Kontaktstreifen mit elektrischem Kontakt zur Metallschicht angeordnet ist.
Scheinwerfer nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontaktstreifen durch eine zusätzliche Metallschicht abgedeckt ist.
Scheinwerfer nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die zusätzliche Metallschicht aus Stahl oder Chrom besteht.
Scheinwerfer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf der oberen Schicht eine Deckschicht aufgetragen ist.
Scheinwerfer nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht eine Plasmapolymerisationsschicht oder eine Lackschicht ist.
Scheinwerfer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Abschlussscheibe und der unteren Schicht eine Haftschicht abgeschieden ist.
Scheinwerfer nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftschicht aus einem Oxid der Elemente Al, Ti oder Cr besteht.
Scheinwerfer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschlussscheibe zum Innenraum hin konkav ausgebildet ist.
Verfahren zum Herstellen eines Scheinwerfers für ein Kraftfahrzeug, mit einer Abschlussscheibe, welche als Bestandteil eines Gehäuses einen durch das Gehäuse eingeschlossenen Innenraum zur Umgebung hin abschließt, dadurch gekennzeichnet, dass auf der zum Innenraum gerichteten Seite der Abschlussscheibe ein Schichtsystem, umfassend eine untere Schicht, gefolgt von einer Metall-Schicht und einer oberen Schicht, mittels Vakuumverfahren abgeschieden wird, wobei die untere Schicht und/oder die obere Schicht als a) ein Nitrid der Elemente Al oder Si oder b) ein Oxid oder ein Mischoxid der Elemente Si, Ti Al, Zn, Sn, In, Nb, Zr oder Ta abgeschieden wird.
Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass das Oxid oder Mischoxid mit einem oder mehreren der Elemente Al, F, B, P, Ce, Sn, Zn oder S dotiert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die untere Schicht und die obere Schicht mit einer Dicke von 20 nm bis 70 nm abgeschieden werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere der Elemente Ag, Al, Cu, Au, Pd oder Pt als Metallschicht abgeschieden werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht mit einer Dicke von 5 nm bis 20 nm abgeschieden wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die untere Schicht und/oder die Metallschicht und/oder die obere Schicht mittels eines CVD-Verfahrens abgeschieden werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die untere Schicht und/oder die Metallschicht und/oder die obere Schicht mittels eines PVD-Verfahrens abgeschieden werden.
Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass ein Verdampfungsverfahren verwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass ein Sputterverfahren verwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass eine Sputtereinrichtung ohne Magnetfeld erzeugende Einrichtung verwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass ein Target zerstäubt wird, welches in seiner Form der Oberflächenform der Abschlussscheibe angepasst ist.
Verfahren nach Anspruch 38 oder 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Sputtereinrichtung während des Beschichtens relativ zur Oberfläche der Abschlussscheibe bewegt wird.
Verfahren nach Anspruch 38 oder 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der Abschlussscheibe während des Beschichtens relativ zur Sputtereinrichtung bewegt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 41, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht mit homogener Schichtdicke abgeschieden wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 41, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht mit inhomogener Schichtdicke abgeschieden wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschlussscheibe segmentweise beschichtet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Abschlussscheibe und der unteren Schicht eine Haftschicht abgeschieden wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf der oberen Schicht eine Deckschicht abgeschieden wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Randbereich der Abschlussscheibe unterhalb oder oberhalb der Metallschicht mindestens ein elektrisch leitfähiger Kontaktstreifen mit elektrischem Kontakt zur Metallschicht angeordnet wird.
Verfahren nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontaktstreifen mittels einer zusätzlichen Metallschicht abgedeckt wird.