DE102008006769A1 - Verfahren zur Herstellung eines Staubfilterbeutels mit Seitenfalten und Staubfilterbeutel - Google Patents
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Abstract
Ein solches Verfahren sieht das Zusammenführen einer Oberbahn und einer Unterbahn parallel miteinander in deren Längsrichtungen vor, wobei die Oberbahn und die Unterbahn aus einem schweißfähigen Material bestehen. In der Oberbahn werden vor dem Auflegen auf die Unterbahn an deren Längsseiten die Seitenfalten unter Bilden zweier Faltenschenkel eingeformt, und diese Faltenschenkel weisen gleiche Schenkellängen auf. Hiernach werden die Unterbahn und der ihr benachbarte Faltenschenkel entlang ihren aufeinanderliegenden Randzonen miteinander verschweißt, wozu die Randabschnitte der Oberbahn, an denen sich die äußeren Faltkanten der Faltenschenkel befinden, von den Randzonen der auf der Unterbahn aufliegenden Faltenschenkel abgehoben werden. Anschließend erfolgt eine Querverschweißung der Bahnen und Vereinzelung der Beutel durch Aufschneiden an den Querschweißnähten. Man erhält so einen Filterbeutel, bei dem es an den Längsseiten keine vorstehenden Schweißnähte gibt.
Description
- Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Staubfilterbeutels mit Seitenfalten gemäß den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1.
- Ferner betrifft die Erfindung einen Staubfilterbeutel, welcher die Merkmale des Oberbegriffs des Anspruchs 3 aufweist.
- Ein solches Verfahren sowie ein danach hergestellter Staubfilterbeutel sind aus dem Dokument
WO 2007/134734 A1 - Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, mit dem ein Staubfilterbeutel hergestellt wird, bei dem in zusammengefalteter Anordnung der Umriß der unteren Materiallage der gleiche wie der der Oberlage mit den integrierten Seitenfalten ist.
- Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der oben genannten Art durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst, womit ein erfindungsgemäßer Staubfilterbeutel gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 3 hergestellt wird.
- Für die Erfindung ist wesentlich, für den Schweißvorgang entlang der Längsseiten der die Oberlage und die untere Lage des Staubfilterbeutels bildenden Oberbahn und Unterbahn die Schweißzone entlang dem Randbereich des unteren Faltschenkels, welcher der Unterbahn benachbart liegt, nach oben hin freizulegen. Dies läßt sich durch entsprechende Ablenkeinrichtung vor und hinter der Schweißzone der Fertigungsstraße ohne Probleme einrichten, auch stört die vorübergehende Raffung des Materials der Oberbahn oberhalb des unteren Faltenschenkels nicht, sie läßt sich nach dem Durchlaufen der Schweißzone ohne weiteres wieder rückgängig machen. Deshalb sieht man nach einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vor, vor und während dem Längsschweißen die Bereiche der Oberbahn, die sich oberhalb des unteren, auf der Unterbahn aufliegenden Faltschenkels befinden, zur Längsmitte der Oberbahn hin zu verdrängen.
- Man erhält damit einen Staubfilterbeutel, welcher die Gesamtheit der Merkmale des Anspruchs 3 aufweist. Hierbei ist wichtig, daß sich die mit den Seitenfalten versehene Oberbahn, also die Oberlage des fertigen Staubfilterbeutels, in zusammengefalteter Anordnung deckungsgleich auf die aus der Unterbahn gebildete untere Lage des Staubfilterbeutels auflegt.
- Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung noch näher erläutert. Dabei zeigen:
-
1 eine perspektivische Ansicht eines Staubfilterbeutels, -
2 einen schematischen Querschnitt durch den Staubfilterbeutel nach1 , -
3 eine perspektivische Oberansicht der Schweißzone der Fertigungsstraße zur Herstellung von Staubfilterbeuteln nach den1 und2 . - Im einzelnen zeigen die
1 und2 eine Oberlage1 und eine untere Lage2 des Staubfilterbeutels, die beide aus einem Material bestehen, welches thermoplastische Anteile aufweist. So sind die Lagen1 und2 schweißbar, wobei die notwendige Erwärmung vorzugsweise mittels Ultraschall aufgebracht wird. Der Staubfilterbeutel hat eine quadratische oder vorzugsweise rechteckige Grundform, dem entspricht die Umrißgestalt der unteren Lage2 . In die Oberlage1 sind Seitenfalten3 eingeformt, die jeweils einen unteren Faltenschenkel4 und einen oberen Faltenschenkel5 aufweisen. Der untere Faltenschenkel4 ist mit seinem nach außen hin liegenden Randbereich mit dem Randbereich der unteren Lage2 verschweißt, hierdurch ist eine längslaufende Schweißnaht6 gebildet. Die Oberlage1 bildet eine obere Decklage1.1 , an die der obere Faltenschenkel5 der Seitenfalten3 unter Ausbildung einer äußeren Faltkante8 anschließt. Wie2 erkennen läßt, liegt diese Faltkante8 in der nicht aufgeblähten, zusammengefalteten Anordnung des Staubfilterbeutels deckungsgleich auf der Außenkante7 auf, die sich an der Schweißnaht6 , welche die untere Lage2 und den unteren Faltenschenkel3 miteinander verbindet, ergibt. - Für die deckungsgleiche Anordnung der oberen Decklage
1.1 der Oberlage1 und der unteren Lage2 des Staubfilterbeutels ist dadurch bedingt, daß die Faltenschenkel4 der Seitenfalten3 quer zu ihrer Längsrichtung gesehen gleiche Schenkellängen aufweisen. - Damit der Randbereich der oberen Decklage
1.1 der Oberlage1 , der bis zu der Faltkante8 hin reicht, bei der Anbringung der Schweißnähte6 nicht stört, wird ein Verfahren angewendet, welches sich aus3 ergibt. - In
3 erkennt man eine Oberbahn9 und eine Unterbahn10 , bei denen es sich um diejenigen schweißbaren Materialbahnen handelt, die beim fertigen Staubfilterbeutel die Oberlage1 und die untere Lage2 bilden. Die beiden Bahnen9 und10 werden in ihrer Längsrichtung maschinell zusammengeführt, wobei in die Oberbahn9 die Seitenfalten3 bereits eingeformt sind, bevor die Schweißzone oder -station der Fertigungsstraße erreicht wird. So liegt beim Eintritt in die Schweißzone der untere Faltenschenkel4 auf der Unterbahn10 auf, randlich schließen dieser Faltenschenkel4 und die Unterbahn10 bündig miteinander ab. Auch sind bereits vor der Schweißzone die Einströmöffnungen11 für jeden der Staubfilterbeutel in der Oberbahn9 freigestanzt worden. - Die Schweißwerkzeuge bestehen aus einer Sonotrode
12 und einem Amboss13 , wobei der hier beispielhaft obenliegende Amboss13 zur Anlage an der Oberseite4.1 des Faltenschenkels4 der Oberbahn9 und die Sonotrode12 zur mit dem Amboss13 deckungsgleichen Anlage an der Unterseite der Unterbahn10 gebracht werden. Da der obere Faltenschenkel5 der Seitenfalten3 beim Einlauf in die Schweißzone die Oberseite des unteren Faltenschenkels4 überdeckt, muß dafür gesorgt werden, daß der obere Faltenschenkel5 mit dem darüberliegenden weiteren Bereich der Oberbahn9 von der Oberseite4.1 des unteren Faltenschenkels4 abgehoben wird. Dazu sind Abweiser14 vorgesehen, die in die Seitenfalten3 der Oberbahn9 eingreifen und die Bereiche der Oberbahn9 oberhalb der Oberseiten4.1 der unteren Faltenschenkel4 zur Mitte der Oberbahn9 hin abdrängen und hierbei raffen, so daß mit dem Erreichen der Schweißwerkzeuge12 ,13 die Oberseiten4.1 der unteren Faltenschenkel4 für den Schweißvorgang freigelegt sind. Die Abweiser14 haben eine solche Länge, daß die gebildeten Schweißnähte6 hinter den Schweißwerkzeugen12 ,13 eine Erkaltungszone mit ausreichender Länge durchlaufen. In Durchlaufrichtung hinter den Abweisern14 ist eine Glättvorrichtung15 angeordnet, welche die Raffung der Oberbahn9 wieder glattstreicht. - Das Querschnittsprofil der Abweiser
14 wird so gewählt, daß eine exakte Führung der Oberbahn9 sichergestellt ist, ohne daß die Oberbahn an ihren Längsrändern beschädigt wird.3 zeigt hierzu eine Ausführung, in der die Abweiser14 durch ein Führungsprofil gebildet sind, bei dem es sich um ein zur Oberbahn9 hin offenes Hohlprofil handelt. Das Führungsprofil hat eine Führungsbahn, die im Querschnitt C-förmig ist, so daß die Oberbahn9 in einer Hohlkontur geführt wird, die man als Hohlkehle bezeichnen kann. Die einander gegenüberliegenden Führungsprofile sind mit ihren Einlaufenden17 zueinander konvergierend angeordnet, verlaufen durch die Schweißzone hindurch miteinander parallel und haben in der Auslaufrichtung der Oberbahn9 divergierende Enden18 . Somit wird die Oberbahn9 beim Einlauf in die Schweißzone von ihrer ursprünglichen Breite auf eine für den Schweißvorgang notwendige, geringere Breite gerafft und am Ende der Schweißzone wieder für die Einnahme ihrer ursprünglichen Breite freigegeben. Dies alles läuft so ab, daß die Oberbahn9 im Bereich ihrer Längskanten sehr schonend beaufschlagt wird. - Nach der Längsschweißung der Bahnen
9 und10 erfolgt die Anbringung von quer zur Bahnlängsrichtung sich erstreckenden Schweißnähten16 , in deren Bereich die Durchtrennung der verschweißten Bahnen9 und10 erfolgt, um jeweils einen Filterbeutel freizuschneiden, wie er in1 dargestellt ist. Nachfolgend wird an diesen Beutel im Bereich der Einströmöffnung11 ein Halteflansch fest angebracht, was in der Zeichnung nicht dargestellt ist. - ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
- Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
- Zitierte Patentliteratur
-
- - WO 2007/134734 A1 [0003]
Claims (3)
- Verfahren zur Herstellung eines Staubfilterbeutels mit Seitenfalten mittels Zusammenführen einer Oberbahn und einer Unterbahn parallel miteinander in deren Längsrichtungen, wobei die Oberbahn und die Unterbahn aus einem schweißfähigen Material bestehen und in die Oberbahn vor dem Auflegen auf die Unterbahn an deren Längsseiten die Seitenfalten unter Bilden zweier Faltenschenkel eingeformt werden, wonach der der Unterbahn benachbarte Faltenschenkel und die Unterbahn entlang ihren deckungsgleich aufeinanderliegenden, längsseitigen Randzonen miteinander verschweißt werden und anschließend eine Querverschweißung der Bahnen und Vereinzelung der Beutel durch Aufschneiden an den Querschweißnähten erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß die Faltenschenkel für die Seitenfalten mit gleicher Schenkellänge quer zur Längsrichtung in die Oberbahn derart eingeformt werden, daß hiernach die Breite der Oberbahn zwischen den äußeren Faltkanten sowie zwischen den äußeren Längskanten der der Unterbahn benachbarten Faltenschenkel gleich der Breite der Unterbahn ist, wobei vor und während dem Längsschweißen die Randabschnitte der Oberbahn, an denen sich die äußeren Faltkanten befinden, von den Randzonen der auf der Unterbahn aufliegenden Faltenschenkel abgehoben werden.
- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor und während dem Längsschweißen die Bereiche der Oberbahn, die sich oberhalb des unteren, auf der Unterbahn aufliegenden Faltenschenkels befinden, zur Längsmitte der Oberbahn hin gestaucht werden.
- Staubfilterbeutel mit einer rechteckigen oder quadratischen Grundform und mit Wandungen, die eine Oberlage (
1 ) und eine untere Lage (2 ) jeweils aus einem schweißfähigen Material aufweisen und die rundum miteinander verschweißt sind, wobei an einander gegenüberliegenden Seiten in die Oberlage (1 ) Seitenfalten (3 ) mit je zwei Faltenschenkeln (4 ,5 ) eingeformt sind, von denen der der unteren Lage (2 ) benachbarte Faltenschenkel (4 ) und diese untere Lage (2 ) entlang ihren deckungsgleich aufeinanderliegenden Randzonen miteinander entlang einer Schweißnaht (6 ) verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Faltenschenkel (4 ,5 ) der Seitenfalten (3 ) quer zu ihrer Längserstreckung gleiche Schenkellängen aufweisen und bei zusammengefalteten Seitenfalten (3 ) mit aufeinander aufliegenden Faltenschenkeln (3 ,4 ) deren äußere Faltkanten (8 ) deckungsgleich mit den Außenkanten (7 ) der die untere Lage (2 ) und die hierzu benachbarten Faltenschenkel (4 ) verbindenden Schweißnähte (6 ) sind.
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