-
Die
Erfindung betrifft eine Bahnbehandlungsvorrichtung, insbesondere
einen Kalander, mit
- a) wenigstens einer Biegeeinstellwalze
mit einem umlaufenden Mantel, dessen äußere Oberfläche zur Behandlung einer Faserstoffbahn
dient, wobei
- aa) der Mantel der Länge
nach von einer, einen Abstand zur Innenfläche des Mantels belassenden
Achse durchsetzt ist, so dass ein Walzeninnenraum geschaffen ist,
und wobei
- ab) an der Achse wenigstens ein hydraulisch auf den Mantel wirkendes
Hydraulikzylinder-Kolben-System angebracht ist und wobei
- ac) an jedem Ende des Mantels Lager zur Abstützung des Mantels auf der Achse
vorgesehen sind, und
- b) wenigstens einem Hydrauliköltank und einer an eine Zuleitung
zwischen Hydrauliköltank
und Biegeeinstellwalze angeschlossenen Förderpumpe zur Versorgung des
hydraulisch auf den Mantel wirkenden Hydraulikzylinder-Kolben-Systems und/oder
einer Lagerschmierung mit Hydrauliköl.
-
In
der folgenden Beschreibung der Erfindung wird ein erfindungsgemäßer Kalander
beschrieben. Das soll aber nicht ausschließen, dass die Erfindung sich
auch auf eine andere Bahnbehandlungsmaschine wie beispielsweise
eine Pressvorrichtung beziehen kann.
-
In
einem Kalander sind in der Regel sogenannte Biegeeinstellwalzen
(Walzen mit Stützelementen
oder Breitnip-Stützschuhen)
vorhanden, die eine feststehende Achse besitzen. Auf dieser Achse stützt sich
mindestens ein hydrostatisches oder hydrodynamisches Stützelement
ab – und
zwar radial verstellbar, im Folgenden Hydraulikzylinder-Kolben-System
genannt. Dabei übt
das Hydraulikzylinder-Kolben-System mittels eines Druckschuhs einen Druck
auf den rotierenden Mantel aus, der wiederum gegen eine zu behandelnde
Faserstoffbahn eine Kraft aufbringt. Als Gegendruckelement ist in
der Regel entweder eine Gegenwalze oder ein umlaufendes Band eingesetzt.
-
Diese
Walzen laufen bei der Anmelderin unter der Bezeichnung „Nipco” oder „NipcoFlex”. Der Innenraum
dieser Walzen zwischen Achse und Mantel ist so weit abgedichtet,
dass kein Druckfluid, was in der Regel ein Hydrauliköl ist, austreten
kann. Im Folgenden wird zur Vereinfachung des Sachverhaltes der
Begriff „Hydrauliköl” stellvertretend
für alle
einsetzbaren Druck- und Schmierfluide gewählt. In einigen Fällen wird
auch Hydrauliköl
in die Biegeeinstellwalze gespeist, um den Mantel oder eine Dichtung
zu kühlen.
-
Da
die Reibung des Hydrauliköls
an der Mantelinnenfläche
aber eine nicht unerhebliche Rolle für die benötigte Antriebsleistung besitzt,
sind in der Regel Absaugvorrichtungen vorgesehen, die das Hydrauliköl zurück in den
Hydrauliköltank
fördern,
indem sie beispielsweise rüsselartig
die mit dem Walzenmantel umlaufende Flüssigkeit kurz oberhalb der Innenfläche des
Mantels aufnehmen und über
Rohrleitungen oder Kanäle
in den Tank leiten. Es sind auch bekannte Schöpfsysteme im Einsatz. Der Tank steht
bei Kalandern oft im Kellergeschoss, so dass man das Gefälle nutzen
kann.
-
In
der Walze verbleibt neben den Hydraulikölresten ein Gasgemisch aus
Luft mit einem Ölnebel.
Von einem solchen Gemisch kann eine Gefahr ausgehen, da es oberhalb
einer gemischabhängigen Zündtemperatur
bzw. eines Zünddruckes
zu Verpuffungen oder gar zu Explosionen kommen kann. Beispielsweise
ist es vorstellbar, dass der Schaden an einem Wälzlager durch eine erhöhte Reibung
zu einem derart gefährlichen
Temperaturanstieg mit Druckaufbau in der Walze führt.
-
Es
ist deshalb die Aufgabe der Erfindung, eine Bahnbehandlungsvorrichtung
mit einer Biegeeinstellwalze, die aus einem Hydrauliköltank mit
Hydrauliköl
versorgt wird, zu schaffen, bei der die oben beschriebene Gefahr
weitestgehend vermieden wird.
-
Die
Aufgabe wird dadurch gelöst,
dass eine Gasdruckausgleichsleitung zwischen dem Walzeninnenraum
und dem Hydrauliköltank
vorhanden ist.
-
Die
Gasdruckausgleichsleitung bewirkt, dass sich aufgrund der Ableitung
in den Hydrauliköltank
innerhalb des Walzeninnenraumes kein überhöhter Druck aufbauen kann. Für Ölnebel-Luft-Gemische wird
auch bei höherer
Temperatur der Zündtemperatur-
bzw. Zünddruckpunkt
nicht erreicht. Die im Stand der Technik vorhandenen ölführenden
Leitungen zwischen Biegeeinstellwalze und Hydrauliköltank sind mit
Hydrauliköl
zumindest teilweise gefüllt,
so dass ein Gasdruckausgleich hierüber nicht stattfinden kann.
-
Es
ist zudem vorteilhaft, wenn ein schaltbares Einlassventil für ein unter
Druck stehendes Inertgas in die Biegeeinstellwalze und/oder in den
Hydrauliktank vorhanden ist. Inertgase wie beispielsweise die gut
geeigneten Gase Stickstoff, Kohlendioxid, Argon, Warexen, FM200
oder Inergen sind ideale Zusätze
oder Ersatz für
sauerstoffreiche Gase in explosionsge fährdeter Umgebung. Man wird
also die Luft in der Walze weitgehend durch ein Inertgas ersetzen,
um Verbrennungsreaktionen weiter zu minimieren. Dieses Inertgas
wird beispielsweise handelsüblichen,
an der Inertgasleitung für
das Inertgas angeschlossenen Druckflaschen entnommen.
-
Vorzugsweise
bilden die Biegeeinstellwalze und der Hydrauliktank ein gasdichtes
geschlossenes System. Bislang war es immer üblich, den Ölhydrauliktank gegenüber der
Umgebung nicht gasdicht zu verschließen. Für die Erfindung wäre dies
jedoch unvorteilhaft, da ständig
neue Inertgasmengen, die sehr kostspielig sind, zugeführt werden
müssten.
Durch das gasdichte Verschließen
des Systems Walze-Tank sind kaum Verluste des Inertgases mehr zu befürchten.
-
Es
ist von Vorteil, wenn in einer Inertgasleitung des Inertgases ein
Druckregelventil vorgesehen ist. Auf diese Weise ist der Druck in
der Walze auf einem konstanten Niveau einstellbar. Dies ist insbesondere
bei flexiblen Walzenmänteln
ein wesentliches Merkmal. In der Regel laufen diese Walzenmäntel nahe
der Gegenwalze über
einen konkav geformten, hydraulisch wirkenden Anpressschuh. Ein zu
hoher Innendruck im Walzeninnenraum würde den Wechsel von einem konvexen
in einen konkaven Verlauf des Mantels zu stark beeinträchtigen.
-
Bevorzugt
liegt der Druck im Walzeninnenraum und im Hydrauliktank zwischen
30 und 200 mbar, und hier vorzugsweise zwischen 50 und 80 mbar.
Diese Druckwerte kennzeichnen die Überdruckwerte gegenüber dem
Atmosphärendruck.
Versuche haben gezeigt, dass dieser Druckbereich ein Optimum zwischen
Flexibilität
zu konkavem Verlauf und Mantelrundheit im nicht belasteten Bereich
bietet.
-
Überhaupt
ist es sinnvoll, an verschiedenen Orten Druckmesseinrichtungen vorzusehen.
Die Installation eines Sauerstoff-Partialdruck-Messgerätes an der Biegeeinstellwalze
und Regelung des Sauerstoff-Partialdrucks
bzw. die Installation eines Inertgas-Partialdruck-Messgerätes an der
Biegeeinstellwalze und Regelung des Inertgas-Partialdrucks ist besonders vorteilhaft.
Der Partialdruck des Inertgases im Inneren der Walze wird so eingestellt,
dass die Sauerstoffmenge zwischen 4–6% beträgt, da dann üblicherweise
Hydrauliköle
nicht mehr brennen und damit keine explosionsfähige Atmosphäre bilden können.
-
Es
ist günstig,
wenn der Mantel diesen Zielen angepasst wird und zumindest teilweise
aus Kunststoff gefertigt ist und eine Wandstärke unter 20 mm hat. Dieser
Mantel ist ausreichend flexibel, um eine relativ lange Behandlungsstrecke
(Nip) für
die Faserstoffbahn zu ermöglichen.
-
Es
ist von Vorteil, wenn eine vorzugsweise pumpenunterstützte Abflussleitung
für Öl aus dem Walzeninnenraum
in den Hydrauliktank vorgesehen ist. Die Versorgung des hydraulisch
auf den Mantel wirkenden Hydraulikzylinder-Kolben-Systems und/oder
einer Lagerschmierung mit Hydrauliköl wird die Walze mit der Zeit
immer mehr füllen.
Das hat einerseits einen sehr negativen Einfluss auf die erforderliche
Antriebsleistung und das Formverhalten der Walze. Andererseits verkleinert
sich das Volumen, das mit Inertgas gefüllt ist.
-
Zusätzlich sind
weitere Maßnahmen
zur Vermeidung einer Explosionsgefährdung zu empfehlen. Besonders
vorteilhaft ist es, wenn eine Ölkühlvorrichtung
vorgesehen ist. Diese wird in der Regel am Hydrauliköltank installiert
und pumpt das Hydrauliköl des
Tanks, das sich durch den Rücklauf
des warmen Hydrauliköls
aus der Walze ebenfalls erwärmen kann,
umlaufend durch einen kühlenden
Wärmetauscher.
Auf diese Weise ist sichergestellt, dass die Temperaturen des Hydrauliköls zur Versorgung
des hydraulisch auf den Mantel wirkenden Hydraulikzylinder-Kolben-Systems und/oder
einer Lagerschmierung ebenfalls nicht übermäßig hoch sind.
-
Vorzugsweise
ist ein Druckspeicher für
das Inertgas oder ein Luft-Inertgas-Gemisch
vorgesehen. Durch Einsatz einer solchen Booster-Speicherstation können die Systemverluste an
Inertgas minimiert werden. Hierzu wird aus dem Hydrauliköltank über einen
Kompressor das Inertgas in einen Zwischenspeicher mit Druckmessung
eingespeist. Über
ein Magnetventil kann die Zuführung über die
Druckflaschen abgeschaltet werden und das Inertgas aus dem Zwischenspeicher
zum Ausgleich von Leckagen etc. genutzt werden. Wenn der Zwischenspeicher
nicht mehr genügend
Druck liefert, wird wieder auf die Druckversorgung mittels Druckflaschen
umgeschaltet.
-
Die
Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme
auf die Zeichnungen näher
erläutert.
In dieser zeigt
-
1 einen
Hydraulikplan mit einer schematischen, längsgeschnittenen Darstellung
einer Biegeeinstellwalze einer Bahnbehandlungsvorrichtung.
-
In 2 ist
ein Querschnitt der Bahnbehandlungsvorrichtung mit angedeuteten
Hydraulikleitungen dargestellt.
-
In 1 kann
man erkennen, dass die Bahnbehandlungsvorrichtung 1 beispielsweise
aus zwei Walzen besteht.
-
Eine
Walze ist eine vorzugsweise beheizbare Gegenwalze 2 und
die andere Walze ist eine Biegeeinstellwalze 4, die von
der Erfindung besonders betroffen ist. Eine solche Biegeeinstellwalze 4 besitzt eine
festste hende Achse 8. Auf dieser ist über Lager 11 ein Mantel 3 an
beiden Enden gelagert. Hierzu werden ggf. Lagerringe 12 hinzugefügt.
-
Zwischen
Achse und Mantel in radialer Richtung und den Lagerringen bzw. Lagern
in axialer Richtung ist ein ringförmiger Walzeninnenraum 16 gebildet,
der üblicherweise
mit Hydrauliköl
und Luft gefüllt
ist.
-
Der
Mantel 3 kann aus den unterschiedlichsten Materialien bestehen,
wie beispielsweise Stahl, Guss oder Kunststoff oder einer Kombination
der Materialien. In dem Ausführungsbeispiel
ist ein flexibler Mantel aus etwa 5 mm starkem faserverstärktem Polyurethan
vorgesehen. Entsprechend wird die Abstützung zwischen Mantel 3 und
Achse 8 im Bereich des Nips 5, also der Kontaktstelle
mit der Gegenwalze 2, durch einen, in seiner konkaven Oberfläche 10 der Gegenwalze 2 angepassten
Druckschuh 7 realisiert. Diese Form ersieht man am besten
in 2. Die Andruckkraft wird durch wenigstens ein
Hydraulikzylinder-Kolben-System 9 erzeugt. In bekannter
Weise kann – wie
in 1 dargestellt – eine gedrosselte Leitung 23 aus
dem Zylinderraum durch den Kolben an die Oberfläche 10 des Druckschuhs 7 geführt sein,
um dort in einer nicht dargestellten Tasche einen hydrostatischen
Druck auf den Mantel 3 auszuüben. Diese Technik ist durch
jede herkömmliche
Biegeeinstellwalze mit Stützelementen
oder auch jede herkömmliche
Schuhwalze, beide Walzentypen also mit Hydraulikzylinder-Kolben-Systemen
ausgestattet, bekannt und muss hier nicht weiter erläutert werden.
Die Erfindung gilt gleichermaßen
für jeden
dieser Walzentypen, ist aber besonders bei einer Schuhwalze mit
konkav geformten Druckschuhen zwischen Hydraulikzylinder-Kolben-System und Mantel
geeignet.
-
Im
Nip 5, der Kontaktfläche
der beiden Walzen 2, 4, wird eine Faserstoffbahn 6 behandelt.
Für den
Fall, dass die Bahnbehandlungsvorrichtung 1, wie im angeführten Beispiel,
einem Kalander entspricht, wird die Faserstoffbahn 6 in
erster Linie geglättet,
verdichtet oder mit Glanz versehen.
-
Zu
einer Biegeeinstellwalze führen
zahlreiche Leitungen. Die Zuleitung 24 führt vom
Hydrauliköltank 20 über eine
Förderpumpe 21 durch
die Achse 8 zu dem wenigstens einen Hydraulikzylinder-Kolben-System 9 und
weiter durch eine gedrosselte Leitung 23 im Hydraulikzylinder-Kolben-System
zur Oberfläche 10 des
Druckschuhs 7, um den notwendigen Druck des Mantels 3 in
Richtung Gegenwalze 2 bzw. Faserstoffbahn 6 zu
bewirken und gleichzeitig die Kontaktfläche zwischen Druckschuh 7 und
Mantel (3) zu schmieren. Die Drossel 37 im Hydraulikzylinder-Kolben-System 9 wird üblicherweise
durch eine Kapillare realisiert. Alternativ kann die Förderleitung
aber auch an jeder anderen Stelle der Biegeeinstellwalze 4 oder
dem Druckschuh 7 zugeführt
werden, wo das geförderte
Hydrauliköl
einen hydrostatischen oder hydrodynamischen Druck zwischen der Oberfläche 10 des
Druckschuhs 7 und dem Mantel 3 aufbauen kann.
Eine mögliche
Belieferung des Lagers 11 mit Hydrauliköl als Schmierstoff ist durch
die gestrichelte Line 38 in 1 angedeutet.
Die ständige
Versorgung des Walzeninnenraums 16 über die Zuleitung 24 bedingt,
dass das Hydrauliköl
auch wieder abgeführt
werden muss. Dazu dient die Ableitung 25, die ebenfalls
von einer Förderpumpe 22 unterstützt sein
kann. Die Förderpumpe 22 kann
als Saugpumpe in der Nähe
des Hydrauliköltankes 20 vorgesehen
sein, wohin das Hydrauliköl
zurückgepumpt wird.
Sie kann aber auch in der Biegeeinstellwalze 4 angeordnet
sein, wo sie Hydrauliköl,
das aufgrund der Zentrifugalkraft am Mantel anliegt und dort beispielsweise über einen
schaberartigen Auffangbehälter 13 aufgenommen
wird von dort als Druckpumpe zurück
in den Hydrauliköltank 20 zurückfördert. Es kann
aber auch einfach das Gefälle
zwischen Biegeeinstellwalze 4 und Hydrauliköltank 20 genutzt
werden. Mit nicht dargestellten, aber bekannten geeigneten Gasabscheidern
kann dafür
gesorgt werden, dass das mit dem Hydrauliköl aus der Biegeeinstellwalze
geförderte
Gas abgetrennt und über
einen Kompressor zurück
in die Biegeeinstellwalze 4 geführt wird.
-
Die
beschriebenen Bahnbehandlungsvorrichtungen 1 werden heutzutage
in ihrer Geschwindigkeit ständig
gesteigert. Das hat negative Auswirkungen auf den Verschleiß der Lager 11.
Eine beispielsweise durch Verunreinigungen im Schmiermittel verursachte
Fehlstelle kann zu derart hohen Reibungen führen, dass sich das Lager stark
erhitzt. Die Wärme überträgt sich
dann in den Walzeninnenraum 16. Dies kann gefährliche
Auswirkungen haben. Denn neben dem Hydrauliköl ist der Walzeninnenraum 11 in
der Regel mit einem Gemisch aus einem Ölnebel und Luft gefüllt. Dieses
Gemisch kann sich unter einer gewissen Temperatur und unter einem gewissen
Druck entzünden
und zu Verpuffungen oder sogar Explosionen führen. Deshalb ist erfindungsgemäß eine Gasdruckausgleichsleitung 26 zwischen
Walzeninnenraum 16 und dem Ölhydrauliktank 20 vorgesehen.
Mit dieser Maßnahme
kann sich der Druck im Walzeninnenraum 16 nicht in unzulässiger Größe aufbauen,
sondern wird in den Hydrauliköltank
abgeleitet. Dort kann hilfsweise noch ein Überdruckventil 34 oder
eine Berstscheibe 18 installiert sein.
-
Dies
ist insbesondere dann sinnvoll, wenn das ganze System aus Biegeinstellwalze 4 und
Hydrauliköltank 20 ein
geschlossenes gasdichtes System darstellt. Der Gasdruck im Walzeninnenraum 16 und
der im Hydrauliköltank 20 sind
in diesem Fall annähernd
gleich. Wird der Druck aufgrund einer Temperaturerhöhung gefährlich hoch,
so wird zunächst das
vorgesehene Überdruckventil 34 reagieren
und bei noch höherem
Druck die Berstscheibe 18.
-
Besonders
vorteilhaft für
die Erfindung ist es, wenn über
ein Druckregelventil 32 ein Inertgas, wie beispielsweise
Stickstoff, Kohlendioxid, Argon, Warexen, FM200 oder Inergen in
die Biegeeinstellwalze 4 über die Inertgasleitung 27 eingeleitet
wird. Alternativ wäre
auch die Einleitung des Inertgases in den Hydrauliköltank 20 möglich. Das
Druckregelventil 32 wird mittels eines Druckmessgerätes 35 und
einer elektronischen Steuerung 14 geregelt. An der Inertgasleitung 27 werden
handelsübliche
Inertgas-Druckflaschen 15 angeschlossen. In der Leitung sind
weiterhin ein schaltbares Magnetventil 33 und eine Druckreduzierstation 28 vorgesehen.
Der Partialdruck des Inertgases im Walzeninnenraum 16 wird so
eingestellt, dass die Sauerstoffmenge zwischen 4–6% beträgt. Das vermindert die Erstickungsgefahr bei
einem Notfall. Weiterhin sind typische Hydrauliköle bei dieser Sauerstoffmenge
nicht mehr brennbar.
-
Insgesamt
sollte der Gasdruck im Walzeninnenraum 16 und somit auch
im Ölhydrauliktank 20 zwischen
30 und 200 mbar betragen, vorzugsweise zwischen 50 und 80 mbar.
Dadurch wird die Formgebung bei besonders schlaffen Walzenmänteln 3 der Biegeeinstellwalze 4 gewährleistet.
Der Mantel 3 bleibt aber auch flexibel genug, wenn er die
Biegungen rund um einen konvexen Druckschuh 7 mitmachen
muss. Deshalb ist in dem Ausführungsbeispiel ein
Walzenmantel mit etwa 5 mm Wandstärke aus faserverstärktem Polyurethan
gewählt
worden.
-
Um
die Temperaturen des Hydrauliköls
in Hydrauliköltank 20 und
Biegeeinstellwalze 4 besser kontrollieren zu können und
einen unerlaubten Anstieg zu vermeiden, ist eine Ölkühlvorrichtung 29 vorgesehen.
Sie besteht aus einem Umlaufsystem aus und in den Hydrauliköltank 20,
einer Pumpe 30 und einem wassergekühlten Wärmetauscher 31. Ohne dargestellt
zu sein, ist möglich,
die Temperatur des Öls über Temperaturfühler zu überwachen
und zu regulieren.
-
Mit
zusätzlichem
Nutzen kann auch ein Druckspeicher 17 für das Inertgas bzw. das Gemisch aus
Inertgas und verbliebener Luft vorgesehen sein. Dadurch können die
Systemverluste an Inertgas minimiert werden, weil die Zuleitung
des Inertgases aus den Druckflaschen 15 für längere Zeit
abgeschaltet werden kann, wenn der Druckspeicher 17 einmal
mit dem gewünschten
Druck gefüllt
ist. Gespeist wird der Druckspeicher 17 entweder von den
Druckflaschen 15 oder über
den Kompressor 19 aus dem Gasraum des Hydrauliköltanks 20.
-
Nach
einem Mantelwechsel ist eine erneute Inertisierung der Biegeeinstellwalze 4 erforderlich. Die
Inertgasmenge zum Spülen
wird durch die Messung beispielsweise an einem Durchflussmessgerät 36 in
der Gasdruckausgleichsleitung 26 vorgenommen. Sobald der
Gasanteil der Luft genügend
gering ist, wird die Zufuhr des Inertgases abgestellt.
-
Von
den dargestellten Ausführungsformen kann
in vielfacher Hinsicht abgewichen werden, ohne den Grundgedanken
der Erfindung zu verlassen. Insbesondere kann das Hydraulikschema
entsprechend den Gegebenheiten angepasst werden. Verschiedene Messgeräte und Ventile
können
an unterschiedlichen Stellen zusätzlich
mit entsprechendem Nutzen installiert sein.
-
Der
Vollständigkeit
halber seien zusätzliche nicht
dargestellte Alarm gebende Sicherungssysteme zum Schutz vor Entzündungen
in der Biegeeinstellwalze 4 beispielhaft genannt:
- a) Installation und Betrieb einer Online-Schwingungsmessung
an jeder Lagerstelle. Das Konzept sieht dann eine Not-Inertisierung
der Biegeeinstellwalze 4 und des Hydrauliköltanks 20 vor, wenn
ein Lagerschaden mit der Online-Schwingungsmessung detektiert wird,
- b) Temperaturmessung(en) im Inneren der Biegeeinstellwalze 4 zur
Erkennung von unerwünschten
Temperaturerhöhungen,
- c) Installation eines Rauchmeldesensors im Walzeninnenraum 16 der
Biegeeinstellwalze 4,
- d) Einsatz eines Flammendetektors/Rauchmelders/Partialdrucksensors/Drucktransmitters
und
- e) Installation von Pulverlöschbehältern, die
bei einer beginnenden Explosion die Löschbehälter im Inneren der Biegeeinstellwalze 4 freigeben,
so dass die beginnende Explosion unterdrückt wird.
-
- 1
- Bahnbehandlungsvorrichtung
- 2
- Gegenwalze
- 3
- Mantel
- 4
- Biegeeinstellwalze
- 5
- Nip
- 6
- Faserstoffbahn
- 7
- Druckschuh
- 8
- Achse
- 9
- Hydraulikzylinder-Kolben-System
- 10
- konkave
Oberfläche
- 11
- Lager
- 12
- Lagerring
- 13
- Auffangbehälter
- 14
- Steuerung
- 15
- Inertgas-Druckflasche
- 16
- Walzeninnenraum
- 17
- Druckspeicher
- 18
- Berstscheibe
- 19
- Kompressor
- 20
- Hydrauliköltank
- 21
- Förderpumpe
- 22
- Förderpumpe
- 23
- Gedrosselte
Leitung im Hydraulikzylinder-Kolben-System
- 24
- Zuleitung
- 25
- Ableitung
- 26
- Gasdruckausgleichsleitung
- 27
- Inertgasleitung
- 28
- Druckreduzierstation
- 29
- Ölkühlvorrichtung
- 30
- Pumpe
- 31
- Wärmetauscher
- 32
- Druckregelventil
- 33
- Magnetventil
- 34
- Überdruckventil
- 35
- Druckmessgerät
- 36
- Durchflussmessgerät
- 37
- Drossel
- 38
- Lagerschmierung