DE102007062898A1

DE102007062898A1 - Innenverkleidungsbauteil für Kraftfahrzeuge, insbesondere Instrumententafel, Tür- oder Seitenverkleidung

Info

Publication number: DE102007062898A1
Application number: DE102007062898A
Authority: DE
Inventors: Olaf Riecken
Original assignee: Peguform GmbH
Current assignee: SMP Deutschland GmbH
Priority date: 2007-12-21
Filing date: 2007-12-21
Publication date: 2009-09-10
Also published as: WO2009083046A1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein klimatisiertes Innenverkleidungsbauteil für ein Kraftfahrzeug, das mehrschichtig aufgebaut ist, wobei zwischen einer Dekorschicht 1 und einem Träger 3 eine mit einem Kühlmedium durchströmbare Zwischenschicht 2 angeordnet ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein mindestens dreischichtig aufgebautes Innenverkleidungsbauteil für Kraftfahrzeuge, wie z. B. eine Instrumententafel, eine Tür- oder eine Seitenverkleidung, mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1.
Innenverkleidungsbauteile für Kraftfahrzeuge sind in der Regel mehrschichtig aufgebaut und bestehen zumindest aus einem Träger und einer als Sichtseite ausgebildeten Dekorschicht. In den meisten Fällen ist zwischen dem Träger und der Dekorschicht eine weitere Schicht angeordnet, um dem Bauteil die nötige Festigkeit und vor allem aber auch die erforderliche bzw. gewünschte Haptik zu verleihen. Als Zwischenschicht wird häufig zwischen Träger und Dekor eine Schaumschicht angeordnet.
Das gesamte Innenverkleidungsbauteil ist heutzutage üblicherweise im Wesentlichen aus Kunststoff gefertigt, wobei unterschiedliche Kunststoffmaterialien zum Einsatz kommen. So werden für die Dekorschicht häufig Dekorfolien oder Formhäute eingesetzt, die aus einem thermoplastischen Elastomer bestehen und dabei relativ weich und flexibel sind. Derartige Formhäute können durch Slush-Verfahren oder auch über Tiefziehen erhalten werden. Im Gegensatz zur Dekorschicht ist der Träger in der Regel relativ hart und starr und besteht meist ebenfalls aus einem thermoplastischen Kunststoff, wobei der Träger häufig über Spritzgießverfahren hergestellt wird. Zusätzliche Festigkeit kann der Träger dadurch erhalten, dass Fasern beim Spritzgießen mitverarbeitet werden, wobei als geeignete Fasern häufig Glasfasern eingesetzt werden.
Das Formteil bzw. Bauteil wird üblicherweise fertiggestellt, indem die Dekorhaut und der Träger zusammen in ein Formwerkzeug eingelegt werden und der Zwischenraum zwischen Träger und Dekorschicht ausgeschäumt wird. Der Schaum hat zum einen die Funktion, den Träger mit der Dekorschicht zu verbinden, und zum anderen kann durch eine geeignete Auswahl des Schaums insbesondere die Haptik des Formteils variiert und eingestellt werden.
Auch bei der optischen Gestaltung des Formteils bieten sich dem Hersteller eine Reihe von Möglichkeiten, die Sichtseite des Formteils zu variieren. So kann einmal die Art der Dekorfolie selber variiert werden, wobei an unterschiedlichen Materialien gedacht ist. Darüber hinaus kann die Oberfläche der Dekorschicht strukturiert werden und dabei beispielsweise mit einer Narbung versehen werden, die dem Kunststoffformteil bzw. der Dekoroberfläche beispielsweise ein lederähnliches Aussehen verleihen soll. Weitere Möglichkeiten bestehen darin, Teile oder die gesamte Dekorseite des Formteils mit Leder, Lederimitat oder sonstigen Textilien zu beschichten. Neben all diesen auf unterschiedlichen Materialien beruhenden Variationen kann darüber hinaus auch die Farbe der Dekorfolie unterschiedlich gewählt werden, wobei häufig dunkle bzw. gegen Verschmutzung unempfindliche Farben oder Farbtöne gewählt werden. Einen Nachteil insbesondere dieser dunklen Farbtöne besteht darin, dass derart eingefärbte Bauteile sich bei direkter Sonneneinstrahlung stark aufheizen. Dies macht sich insbesondere natürlich bei Instrumententafeln bemerkbar, die nahezu ungeschützt vor der Sonneneinstrahlung im Bereich der Frontscheibe angeordnet sind. So werden durch die Sonnenstrahlung über die Frontscheibe nicht nur beim Parken über einen längeren Zeitraum auf den Bauteilen hohe Temperaturen erzeugt, sondern auch während der Fahrt heizt sich insbesondere eine dunkel eingefärbte Instrumententafel stark auf.
Zwar sind im Bereich von Instrumententafeln häufig Klimakanäle angeordnet, über die das Fahrzeuginnere mit der Klimaanlage verbunden ist und klimatisiert wird, jedoch haben diese Klimakanäle lediglich die Funktion, die temperierte Luft in den Fahrzeuginnenraum zu transportieren. An eine gezielte Temperierung des Innenverkleidungsbauteils ist dabei nicht gedacht.
So wird in der DE 601 23 455 T2 eine Klimakanalanordnung für ein Armaturenbrett eines Fahrzeugs beschrieben, wobei die Instrumententafel aus einem oberflächenseitigen Formtafelglied besteht, das mit einem rückseitigen Formglied an einer Vielzahl von Stellen vibrationsverschweißt ist, sodass zwischen den beiden Formgliedern ein Wärmeisolierungsspalt verbleibt, der als Klimaanlagenleitung fungiert.
Dabei entspricht das oberflächenseitige Formtafelglied der üblichen Instrumententafel mit einer Basisschicht aus Polypropylen (PP) als Träger und einer Oberflächenschicht aus einem thermoplastischem Olefin, wobei zwischen der Basisschicht und der Oberflächenschicht eine Polsterschicht aus Polypropylenschaum angeordnet ist. Der Träger ist dann mit einem weiteren Formtafelglied vibrationsverschweißt, wobei zwischen diesem zusätzlichen Formtafelglied und dem Träger ein Spalt frei bleibt, der als Luftführung für die Klimaanlage genutzt wird. Eine direkte Kühlung der Instrumententafel wird mit dieser Anordnung nicht erreicht.
Es besteht somit weiterhin das Problem, dass Innenverkleidungsteile von Kraftfahrzeugen relativ große Mengen an Wärme absorbieren, die lediglich indirekt über die Klimaanlage mit dem normalen Austausch der Luft im Fahrzeuginnenraum abgeführt wird.
Insbesondere die Anordnung der Frontscheibe eines Kraftfahrzeugs ist häufig so gewählt, dass ein großer Teil der Innenverkleidung der direkten Sonneneinstrahlung ausgesetzt ist und somit Energie aufnimmt. Dies trifft insbesondere für dunkel oder schwarz eingefärbte Instrumententafeln zu, die leicht Energie absorbieren und dann quasi als Hitzequelle das Fahrzeuginnere aufheizen. Bei einer Klimatisierung des Fahrzeuginneren durch die Kühlung über die Klimaanlage wird lediglich die durchmischte Luft des gesamten Innenraums ausgetauscht und es wird sehr viel Energie allein schon dadurch verbraucht, dass durch die Einstrahlung der Sonne auf die Instrumententafel immer neue Strahlungswärme erzeugt wird, die abgeführt werden muss.
Abgesehen von dem zusätzlichen Energieverbrauch durch die Klimaanlage, der mit einem erhöhten Treibstoffverbrauch verbunden ist, hat die Instrumententafel als Strahlungsquelle den weiteren Nachteil, dass sie als Wärmequelle dem Fahrer bzw. dem Beifahrer direkt benachbart ist und insbesondere bei empfindlichen Personen körperliche Belastungen hervorruft, die dann zu Kopfschmerzen oder allgemeinem Unwohlsein führt. Bei längerer Fahrdauer kann dies zu Konzentrationsmängeln führen, wodurch nicht zuletzt die Verkehrssicherheit beeinträchtigt wird.
So können im Hochsommer im Bereich der Instrumententafel bei Sonneneinstrahlung leicht Temperaturen bis zu 120°C erreicht werden. Da die Arbeitsweise der heutigen Klimaanlagen darauf beruht, Luft aus dem Innenraum anzusaugen oder von außen Frischluft zu beziehen, diese Luft dann zu temperieren und anschließend über Ausströmer in den Innenraum zu blasen, besteht ein erheblicher Nachteil dieses Systems darin, dass Zugluft entsteht, die unerwünscht ist und ebenfalls zu einer körperlichen Belastung der im Fahrzeuginnern befindlichen Personen führt, wobei insbesondere die Schleimhäute im Bereich der Nase und Augen angegriffen werden.
Gelöst werden diese Probleme durch ein gattungsgemäßes Innenverkleidungsbauteil für Kraftfahrzeuge mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Innenverkleidungsbauteils für Kraftfahrzeuge sind in den Unteransprüchen wiedergegeben.
Die Grundidee der vorliegenden Erfindung besteht darin, die Instrumententafel bzw. allgemein Innenverkleidungsbauteile als Quelle für Strahlungswärme auszuschalten, sodass die Belastung der Fahrzeuginsassen durch die unerwünschte Hitzequelle wegfällt und wesentlich weniger temperierte Luft in den Fahrzeuginnenraum geblasen werden muss, wodurch nicht nur die Belastung durch Zugluft reduziert wird, sondern darüber hinaus auch zusätzlich Energie für das Betreiben der Klimaanlage eingespart wird.
Innenverkleidungsbauteile sind üblicherweise mehrschichtig aufgebaut, wobei die Schichten in der Regel eine Dekorschicht, die zur Sichtseite hin angeordnet ist, und eine Trägerschicht, die meist mit der Dekorschicht über eine Zwischenschicht verbunden ist, umfassen. Die vorliegende Erfindung sieht nun vor, dass die Zwischenschicht Vorrichtungen umfasst, die zum Durchströmen mit einem Temperierungsmedium geeignet sind, sodass das Innenverkleidungsbauteil direkt klimatisiert und so verhindert werden kann, dass sich das Bauteil aufheizt. Die direkte Energieabfuhr aus der potentiellen Strahlungsquelle hat den Vorteil, dass sich der Fahrzeuginnenraum weniger stark aufheizt und damit der Energieverbrauch für die Klimaanlage reduziert wird. Im Idealfall führt das sogar dazu, dass die Dimension der Klimaanlage selber deutlich reduziert werden kann. Darüber hinaus hat der reduzierte Einsatz der Klimaanlage den Vorteil, dass weniger temperierte Luft in das Fahrzeuginnere geblasen werden muss, was neben dem Einsparen von Energiekosten eine spürbare körperliche und gesundheitliche Entlastung der Fahrzeuginsassen mit sich bringt.
Der Aufbau des klimatisierten Innenverkleidungsbauteils basiert im Wesentlichen auf dem konventionellen Aufbau dieser Teile. So besteht der Träger üblicherweise aus einem thermoplastischen Kunststoff aus der Gruppe Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polybutylenterephthalat (PBT), Polyamid (PA), Polystyrol (PS), Polycarbonat (PC), Polymethylmethacrylat (PMMA), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Acrylnitril-Butadien-Styrol/Polycarbonat-Copolymerisat (ABS-PC) oder Polyoxymethylen (POM). Dabei wird der Träger in der Regel über ein Spritzgießverfahren hergestellt. Die mechanischen Eigenschaften des Trägers können weiter dadurch verbessert werden, dass beim Spritzgießen Fasern zugesetzt werden, wobei Glasfasern, Karbonfasern oder Naturfasern in Frage kommen.
Die Dekorschicht ist häufig eine Kunststoffformhaut oder eine Kunststofffolie, wobei thermoplastische Elastomere aus der Gruppe Polyurethan (PU), Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polyamid (PA) oder Polyvinylchlorid (PVC) eingesetzt werden. Zur Gewinnung der Dekorfolien können unterschiedliche Verfah ren eingesetzt werden, wobei die Dekorfolien häufig über Tiefziehen oder Slush-Verfahren gewonnen werden.
Dekorfolie und Träger werden nun über eine Zwischenschicht mit einander verbunden, die Vorrichtungen zum Durchströmen mit einem Temperierungsmedium umfasst, wobei diese mit einem Temperierungsmedium durchströmbare Zwischenschicht unterschiedlich gestaltet werden kann.
So besteht eine Möglichkeit darin, als Zwischenschicht eine Schaumschicht vorzusehen, in welche Kühlschläuche eingeschäumt sind. Dabei kann für die Zwischenschicht beispielsweise ein Schaum auf Basis von Polyurethan (PU), Polypropylen (PP) oder Polyethylen (PE) eingesetzt werden, in den dann wenig flexible Kunststoffschläuche aus Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polybutylenterephthalat (PBT), Polyamid (PA), Polystyrol (PS), Polycarbonat (PC), Polymethylmethacrylat (PMMA), Acrylinitril-Butadien-Styrol (ABS), Acrylnitril-Butadien-Styrol/Polycarbonat-Copolymerisat (ABS-PC) oder Polyoxymethylen eingelagert sind. Die Konsistenz des Schaums selber kann in weiten Bereichen der gewünschten Haptik angepasst werden.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung sind die Kühlschläuche direkt mit der Klimaanlage verbunden und werden über die Klimaanlage mit dem Temperierungsmedium gespeist. Dies hat den zusätzlichen Vorteil, dass kein einseitiges Kühlen oder Aufheizen des Innenverkleidungsbauteils stattfindet, sondern eine Klimatisierung, d. h. eine Anpassung an die jeweils vorherrschenden Klimabedingungen stattfindet. Auch wenn die Kühlung des Bauteils im Vordergrund steht, so ist bei dieser Anordnung ein positiver Nebeneffekt, dass das Bauteil bei tiefen Temperaturen über die Klimaanlage direkt erwärmt wird. Dieser Effekt spielt insbesondere bei Seitentei len oder Türverkleidungen eine nicht zu unterschätzende Rolle, da durch derartig direkt erwärmte Innenverkleidungsbauteile der Komfort für die Fahrzeuginsassen bei tiefen Außentemperaturen beträchtlich erhöht wird.
Die Einlagerung und Anordnung der Kühlschläuche im Bauteil kann auf unterschiedliche Art und Weise erfolgen. So können die Kühlschläuche beispielsweise in einem separaten Arbeitsgang als Kunststoffrohre vorgefertigt und dann auf dem Träger befestigt werden, um dann zusammen mit dem Träger und der Formhaut im Schäumwerkzeug weiterverarbeitet zu werden.
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, dass die Kühlschläuche bei der Fertigung des Trägers direkt angespritzt werden.
Es besteht auch die Möglichkeit, dass separat gefertigte Kühlschläuche dem Bauteil entsprechend vorgeformt und ausgerichtet werden und dann direkt zusammen mit der Dekorfolie und dem Träger in das Schäumwerkzeug eingelegt werden und beim Schäumen des Bauteils in die Zwischenschicht eingeschäumt werden.
Allgemein besteht darüber hinaus die Möglichkeit, durch unterschiedliche Konzentration und variable Durchmesser der Kühlschläuche in der Zwischenschicht lokale Temperaturzonen auszubilden werden, die besonders intensiv temperiert werden. Diese Variation kann beispielsweise vorteilhaft für Bereiche eingesetzt werden, die besonders stark einer Sonneneinstrahlung ausgesetzt sind.
Als Temperierungsmedium können generell Gase oder Flüssigkeiten eingesetzt werden, wobei insbesondere Wasser oder Luft in Frage kommen.
Wasser hat als Kühlmedium gegenüber Luft den Vorteil, dass mit Wasser eine effizientere Energieaufnahme möglich ist. Der Nachteil des Wasser als Kühlmedium besteht jedoch darin, dass eine entsprechende Anpassung der Klimaanlage erforderlich wird, da üblicherweise Klimaanlagen Luft als Trägermedium nutzen. Ein weiterer Nachteil des Wassers als Trägermedium besteht darin, dass durch die Verwendung von Wasser zusätzliches Gewicht in den Fahrzeuginnenraum gebracht wird.
Der detaillierte Aufbau der oben geschilderten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Innenverkleidungsbauteil besteht aus einer Dekorschicht mit einer Schichtdicke zwischen ca. 0.5 mm und 2 mm, vorzugsweise ca. 1.2 mm, einem Träger mit einer Stärke von ca. 1.5 mm bis 4 mm, vorzugsweise 2.5 mm, und einer Zwischenschicht mit einer Schichtdicke von ca. 5 mm bis 20 mm, vorzugsweise ca. 10 mm. Die Kühlschläuche haben dabei einen Durchmesser von ca. 3 bis ca. 8 mm und besitzen eine Wandstärke von ca. 0.5 bis 1.5 mm.
Bei einer weiteren generellen Ausführungsform einer mit einem Temperierungsmedium durchströmten Zwischenschicht besteht diese aus einem luftdurchlässigen Vlies, Gewirke oder Gewebe oder einem luftdurchlässigen Schaumstoff. Einen derartigen Aufbau erhält man dadurch, dass das Vlies, Gewirke oder Gewebe bzw. der Schaum als eine Art Abstandshalter auf den Träger kaschiert wird und anschließend wiederum der Träger und der „Abstandshalter” mit einer Dekorfolie kaschiert wird. Im Träger selber sind Öffnungen vorgesehen, über welche die mit dem Temperierungsmedium durchströmbare Schicht mit Luftkanälen verbunden ist, die wiederum die Verbindung zur Klimaanlage des Kraftfahrzeugs herstellen.
Im Falle dieser zweiten generellen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung, bei der die gesamte Zwischenschicht mit dem Trägermedium durchströmt werden soll, wird vorteilhaft als Temperierungsmedium Luft eingesetzt. Das luftdurchlässige Vlies, Gewebe oder Gewirke kann aus mineralischen, tierischen, pflanzlichen oder chemischen Fasern bzw. Fäden aufgebaut sein. Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung werden chemische Fasern oder Fäden auf Basis von Polyamid (PA), Polyethylenterephthalat (PET), Polybutylenterephthalat (PBT), Polyvinylchlorid (PVC), Polypropylen (PP) oder Polyethylen (PE) eingesetzt, wobei die chemischen Fasern gegenüber den tierischen oder pflanzlichen Fasern oder Fäden den Vorteil haben, dass sie resistenter gegenüber der Anlagerung von Bakterien sind. Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung sieht vor, dass die Zwischenschicht aus luftdurchlässigem Schaumstoff aufgebaut ist, der beispielsweise aus einem Kunststoff aus der Gruppe Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyurethan (PU) oder Polyamid (PA) besteht.
Wie bereits vorher erwähnt wurde, ist die luftdurchlässige Zwischenschicht über Luftkanäle mit der Klimaanlage des Kraftfahrzeugs verbunden. Dabei stehen die Luftkanäle über Eingangs- bzw. Ausgangöffnungen im Träger mit der Zwischenschicht in einer Fluidverbindung. Die Luftkanäle sind entweder dem Träger direkt angespritzt oder mit dem Träger nachträglich verschweißt. Daraus ergibt sich, dass es sinnvoll ist, wenn die Luftkanäle ebenfalls aus einem thermoplastischen Kunststoff aus der Gruppe Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polybutylenterephthalat (PBT), Polyamid (PA), Polystyrol (PS), Polycarbonat (PC), Polymethylmethacrylat (PMMA), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Acrylnitril-Butadien-Styrol/Polycarbonat-Copolymerisat (ABS-PC) oder Polyoxymethylen (POM) bestehen.
Strukturell ist die oben geschilderte zweite Ausführungsform des Innenverkleidungsbauteils im Detail aus einer Dekorschicht mit einer Schichtdicke zwischen ca. 0.5 mm und 2 mm, vorzugsweise 1.2 mm, und einem Träger in einer Stärke zwischen ca. 1.5 mm und 4 mm, vorzugsweise 2.5 mm, aufgebaut, wobei zwischen Dekorschicht und Träger eine Zwischenschicht mit einer Schichtdicke zwischen ca. 1 mm und 10 mm, vorzugsweise 3 mm, angeordnet ist. Die Luftkanäle besitzen einen Durchmesser von ca. 3 mm bis 10 mm bei einer Wandstärke ca. 1 mm bis ca. 4 mm.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform dieser zweiten Variante der vorliegenden Erfindung sind die Luftkanäle an der Außenseite des Trägers angeordnet, wobei das Innenverkleidungsbauteil mindestens einen Luftzufuhrkanal und einen Abluftkanal aufweist, die so angeordnet sind, dass beim Temperieren das gesamte Bauteil mit Luft durchströmt wird.
Je nach Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung kann es erforderlich sein, dass bei dieser zweiten Variante Maßnahmen ergriffen werden müssen, die verhindern, dass sich die Dekorfolie beim Einblasen der Luft aus der Klimaanlage aufbläht. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass auf der Seite des Abluftkanals ein geringer Unterdruck erzeugt wird, sodass ein Aufstauen des Trägermediums verhindert wird. Daneben können auch gerüstartige Verstärkungen in der Zwischenschicht vorgesehen sein, mit deren Hilfe die Dekorfolie fixiert werden kann. In diesem Fall ist jedoch darauf zu achten, dass die Haptik des Innenverkleidungsbauteils nicht unter derartigen Verstärkungen leidet.
Auch bei der zweiten allgemeinen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung können Temperaturzonen geschaffen werden, in dem durch eine gehäufte Anordnung von Zu- und Abluftkanälen das Trägermedium bevorzugt an ausgesuchte Stellen transportiert wird, wo dann ein erhöhter Temperaturaustausch und eine schnellere und intensivere Klimatisierung des Bauteils stattfindet.
Der Querschnitt und die geometrische Anordnung der Luftkanäle, Kühlschläuche, Zu- und Abluftkanäle sowie der durchströmten Schichten ist so gewählt, dass eventuell mögliche Strömungsgeräusche minimiert werden bzw. gar nicht erst auftreten. Dazu gehört auch, dass Kanten und Engpässe, an denen es zu Geräuschentwicklungen kommen könnte, vermieden werden. Insgesamt wird die Akustik im Fahrzeuginnern beim Einsatz der erfindungsgemäßen Innenverkleidungsbauteilen verbessert, da die störenden Geräusche der Lüftung durch den reduzierten Einsatz der Klimaanlage ebenfalls minimiert werden.
Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung anhand von Figuren ausführlich erläutert. Dabei zeigen
1 einen Querschnitt durch einen Ausschnitt eines Innenverkleidungsbauteils mit einer geschäumten Zwischenschicht und eingeschäumten Kühlschläuchen und
2 einen Querschnitt durch ein Ausschnitt eines Innenverkleidungsbauteils mit einem luftdurchlässigen Vlies, Gewirke, Gewebe oder Schaum als „Abstandshalter”.
In der 1 ist der für ein Innenverkleidungsbauteil typische schichtartige Aufbau zu erkennen, wobei zwischen einer Dekorschicht 1 und einem Träger 3 eine geschäumte Zwischenschicht 2 angeordnet ist, in die Kühlschläuche 4 eingeformt sind. Die Kühlschläuche 4 sind ähnlich wie bei einer Fußbodenheizung regelmäßig in der Schicht verteilt, sodass eine gleichmäßige Temperierung des Innenverkleidungsbauteils möglich ist. Bei der 1 gezeigten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind die Kühlschläuche 4 am Träger 3 fixiert. Bei dieser nicht maßgerecht gezeichneten schematischen Darstellung des erfindungsgemäßen Bauteils besitzt die Dekorschicht 1 eine Schichtdicke von ca. 1.2 mm und die geschäumte Zwischenschicht 2 eine Schichtstärke von ca. 10 mm, während die Kühlschläuche ein Durchmesser von ca. 5 mm aufweisen und die Schichtdicke des Trägers etwa 2.5 mm beträgt. Die Wandstärke 5 der Kühlschläuche 4 weist ca. 1 mm auf.
Die 2 zeigt eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, bei der die Zwischenschicht 2 durch ein luftdurchlässiges Vlies, Gewebe oder Gewirke bzw. einen luftdurchlässigen Schaum gebildet wird, die als „Abstandshalter” zwischen der Dekorschicht 1 und dem Träger 3 angeordnet sind. Die Schicht ist luftdurchlässig und wird von einem Luftstrom 7 durchströmt, der über einen Luftzufuhrkanal 8 und entsprechende Öffnungen 10 im Träger 3 der Zwischenschicht zugeführt und durch Öffnungen 10 und einen Abluftkanal 9 aus der Schicht wieder abgeführt wird. Die Lüftungskanäle 6 sind vorzugsweise aus dem gleichen thermoplastischen Kunststoff hergestellt wie der Träger 3 und werden entweder mit dem Träger 3 nachträglich verschweißt oder diesem schon bei der Fertigung direkt mit angespritzt. Bei dieser ebenfalls nicht maßstabsgerecht gezeichneten schematische Darstellung der vorliegenden Erfindung beträgt die Schichtdicke der Dekorschicht 1 ca. 1.2 mm, der Träger 3 weist eine Schichtdicke von ca. 2,5 mm auf und das Abstandsgewebe oder -gewirke bzw. die Zwischenschicht 2 hat eine Schichtdicke von ca. 3.5 mm. Die Luftkanäle 6 besitzen einen Durchmesser zwischen 3 bis ca. 10 mm und eine Wandstärke zwischen 1.0 und 4 mm.

1: Dekorschicht
2: Zwischenschicht
3: Träger
4: Kühlschlauch
5: Kühlschlauchwand
6: Wandluftkanal
7: Luftstrom
8: Luftzufuhrkanal
9: Abluftkanal
10: Öffnung

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 60123455 T2 [0007]

Claims

Mindestens dreischichtig aufgebautes Innenverkleidungsbauteil für Kraftfahrzeuge, insbesondere Instrumententafel, Tür- oder Seitenverkleidung, mit einer die Sichtseite bildenden Dekorschicht (1), einem Träger (3) und mindestens einer zwischen Dekorschicht (1) und Träger (3) angeordneten Zwischenschicht (2), dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (2) Vorrichtungen zum Durchströmen mit einem Temperierungsmedium umfasst.
Bauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (3) aus einem thermoplastischen Kunststoff aus der Gruppe Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polybutylenterephthalat (PBT), Polyamid (PA), Polystyrol (PS), Polycarbonat (PC), Polymethylmethacrylat (PMMA), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Acrylnitril-Butadien-Styrol/Polycarbonat-Copolymerisat (ABS-PC) oder Polyoxymethylen (POM) besteht.
Bauteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (3) mit Fasern, ausgewählt aus der Gruppe Glasfasern, Karbonfasern oder Naturfasern, verstärkt ist.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (1) eine Formhaut aus einem thermoplastischen Elastomer aus der Gruppe Polyurethan (PU), Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polyamid (PA) oder Polyvinylchlorid (PVC) ist.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (2) eine Schaumschicht mit eingeschäumten Kühlschläuchen (4) ist.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumschicht aus einem Kunststoff aus der Gruppe Polyurethan (PU), Polypropylen (PP) oder Polyethylen (PE) besteht.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlschläuche (4) wenig flexible Kunststoffschläuche aus Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polybutylenterephthalat (PBT), Polyamid (PA), Polystyrol (PS), Polycarbonat (PC), Polymethylmethacrylat (PMMA), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Acrylnitril-Butadien-Styrol/Polycarbonat-Copolymerisat (ABS-PC) oder Polyoxymethylen (POM) sind.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass lokal unterschiedliche Konzentrationen und variable Durchmesser der Kühlschläuche (4) zur Ausbildung von lokalen Temperaturzonen vorgesehen sind.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlschläuche (4) mit der Klimaanlage des Kraftfahrzeugs verbunden sind.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass als Temperierungsmedium Wasser oder Luft vorgesehen ist.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (1) eine Schichtdicke zwischen 0.5 mm und 2 mm, vorzugsweise ca. 1.2 mm, die Zwischenschicht (2) eine Schichtdicke zwischen 5 mm und 20 mm, vorzugsweise ca. 10 mm, und der Träger (3) eine Schichtdicke zwischen 1.5 mm und 4 mm, vorzugsweise 2.5 mm, aufweist.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlschläuche (4) einen Durchmesser von ca. 3 mm bis ca. 8 mm und eine Wandstärke (5) von ca. 0.5 bis ca. 1.5 mm aufweisen.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (2) ein luftdurchlässiges Vlies, Gewirke oder Gewebe oder ein luftdurchlässiger Schaumstoff ist.
Bauteil nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das luftdurchlässige Vlies, Gewebe oder Gewirke aus mineralischen, tierischen, pflanzlichen oder chemischen Fasern oder Fäden aufgebaut ist.
Bauteil nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das luftdurchlässige Vlies, Gewebe oder Gewirke aus chemischen Fasern oder Fäden auf der Basis von Polyamid (PA), Polyethylenterephthalat (PET), Polybutylenterephthalat (PBT), Polyvinylchlorid (PVC), Polypropylen (PP) oder Polyethylen (PE) aufgebaut ist.
Bauteil nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der luftdurchlässige Schaumstoff aus einem Kunststoff aus der Gruppe Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyurethan (PU) oder Polyamid (PA) besteht.
Bauteil nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (2) über Luftkanäle (6) mit der Klimaanlage des Kraftfahrzeugs verbunden ist.
Bauteil nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftkanäle (6) dem Träger (3) direkt angespritzt bzw. mit dem Träger (3) verschweißt sind und über Öffnungen (10) im Träger (3) mit der Zwischenschicht (2) in einer Fluidverbindung stehen.
Bauteil nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftkanäle (6) aus einem thermoplastischen Kunststoff aus der Gruppe Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polybutylenterephthalat (PBT), Polyamid (PA), Polystyrol (PS), Polycarbonat (PC), Polymethylmethacrylat (PMMA), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Acrylnitril-Butadien-Styrol/Polycarbonat-Copolymerisat (ABS-PC) oder Polyoxymethylen (POM) bestehen.
Bauteil nach einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass als Temperierungsmedium Luft vorgesehen ist.
Bauteil nach einem der Ansprüche 13 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (1) eine Schichtdicke zwischen 0.5 mm und 2 mm, vorzugsweise ca. 1.2 mm, die Zwischenschicht (2) eine Schichtdicke zwischen 1 mm und 10 mm, vorzugsweise ca. 3 mm, und der Träger (3) eine Schichtdicke zwischen 1.5 mm und 4 mm, vorzugsweise 2.5 mm, aufweist.
Bauteil nach einem der Ansprüche 13 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftkanäle (6) einen Durchmesser von ca. 3 bis ca. 10 mm und eine Wandstärke von ca. 1.0 bis ca. 4 mm aufweisen.
Bauteil nach einem der Ansprüche 13 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil mindestens einen Luftzufuhrkanal (8) und mindestens einen Abluftkanal (9) aufweist.
Bauteil nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass dass im Bereich des mindestens einen Abluftkanals (9) ein Unterdruck vorgesehen ist.
Bauteil nach einem der Ansprüche 13 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass im Bauteil zusätzliche Zu- und Abluftkanäle zur Ausbildung von lokalen Temperaturzonen vorgesehen sind.
Verwendung eines Bauteils nach einem der Ansprüche 1 bis 25 als Innenverkleidung für ein Kraftfahrzeug, insbesondere als Instrumententafel, Tür- oder Seitenverkleidung.