-
Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum defektfreien Schweißen
metallischer Bauteile mit Elektronen- oder Laserstrahl. Dabei soll
es sich im Wesentlichen um Bauteile handeln, die Randschichten,
Beschichtungen, Gefügebestandteile oder mit einem Gas gefüllte
Poren aufweisen, die eine für das Strahlschweißen
negative Wirkung haben bzw. auf herkömmliche Art und Weise
nicht mit Elektronen- oder Laserstrahlung geschweißt werden
können. Auf diese schweißkritischen Bereiche oder Elemente
kann aber häufig wegen der an die Bauteile gestellten Anforderungen
nicht verzichtet werden.
-
Die
gute Fokussierbarkeit und Strahlqualität solcher Strahlquellen
erlaubt die Ausbildung von Schweißnähten mit vergrößertem
Aspektverhältnis (Verhältnis Nahttiefe zu -breite),
als dies bei herkömmlichen an deren Schweißverfahren
der Fall ist. Mit steigendem Aspektverhältnis reduziert
sich somit Größe der Zone, in der Werkstoff und
gegebenenfalls auch Schweißzusatzwerkstoff aufgeschmolzen
wird. Im Gegenzug steigt innerhalb der Fügezone der Einfluss
von Randschichten, da deren relatives Volumen im Verhältnis
zum Gesamtvolumen der Schweißnaht zunimmt.
-
Enthält
die beim Schweißen gebildete Schmelze chemische Elemente,
die die Schweißnahtqualität negativ beeinflussen,
oder werden von ihr unter Druck stehende Poren im Grundmaterial
aufgeschmolzen, ist dies insbesondere beim Strahlschweißen
und hohem Aspektverhältnis kritisch.
-
Üblicherweise
wird daher so vorgegangen, dass solche für das Schweißen
unerwünschte(Fertigungs-)Beschichtungen oder Randschichten
vor dem mechanischen Fügen der jeweiligen Bauteileinzelteile und
demzufolge auch vor dem Verschweißen entfernt werden. Diese
bisher zur Ausbildung hochwertiger, defektfreier Schweißnähte
unumgängliche Entschichtung kann mittels spanenden, chemischen
und/oder thermischen Verfahren erfolgen. Eine weitere Verfahrensgruppe
besteht darin, bei hohe Stickstoff- oder Kohlenstoffgehalte (bzw.
in Legierungen enthaltenen weiteren Elementen) aufweisenden Randschichten
(beispielsweise Nitrocarburier-/Carbonitrierschichten) das Eindringen
der jeweiligen Elemente in die fertigungstechnisch notwendigen Fügeflächen
zu verhindern. Das kann z. B. durch temperaturunempfindliche kohlenstoff-
bzw. stickstoffundurchlässige Schichten erreicht werden,
die das Gebiet der Fügezone abdecken. Nachteilig daran
ist, dass durch das Aufbringen und Entfernen der abdeckenden Schichten
zusätzliche Prozessschritte notwendig sind und die Reproduzierbarkeit
nicht immer gegeben ist.
-
Bei
Bauteilen aus Aluminium bereiten im Metall vorhandene Gaseinschlüsse,
z. B. häufig Wasserstoff innerhalb von Poren, Probleme.
Es kommt dabei durch Anschmelzen der Poren zum explosionsartigen
Entweichen des in den Poren konzentrierten Gases. Dadurch wird die
ausgebildete Schweißnaht zumindest teilweise geschädigt
und weist Defekte auf, da die Schmelze des Schweißbades
beim Entweichen des Gases mit herausgeschleudert wird.
-
Bauteile
die pulvermetallurgisch durch Sinterung hergestellt worden sind,
lassen sich bisher, wenn überhaupt nur sehr schwer oder
mit geringer Qualität miteinander verschweißen.
Dabei wirken sich enthaltene Reste von Bindemitteln negativ aus.
Wenn diese mit aufgeschmolzen oder erwärmt werden, kann
es zu zusätzlicher Porenbildung, Ausgasung oder unerwünschter
Legierungsbildung in der Schweißnaht kommen.
-
Auch
Korrosionsschutz-, Verschleißschutzschichten oder auch
an der Oberfläche gebildete Oxidschichten sind für
das Strahlschweißen hinderlich.
-
So
wurde in
JP 05050278
A vorgeschlagen, beim Laserstrahlschweißen von
mit Zink beschichteten Platten eine zeitliche Modulation der Laserleistung
vorzunehmen. Während eines Laserpulses soll dabei zuerst
mit kleiner Leistung das Zink an der Oberfläche verdampft
und nachfolgend bei erhöhter Laserleistung die Schweißverbindung
hergestellt werden. Dies erfordert eine sehr sorgfältige
Optimierung aller Parameter, da die Zinkentfernung den jeweils direkt
folgenden Schweißprozess nicht stören darf. Durch
den beim Abtragen gebildeten Dampf kann der Schweißprozess
je doch behindert werden. Zusätzlich ist eine vollständige
Entfernung nicht immer gewährleistet. Ablagerungen können
auch nicht vollständig vermieden werden. Aufgrund des schnellen
zeitlichen Wechsels von Abtragen und Schweißen kann auch
kein größeres glattes Schmelzbad ausgebildet werden,
so dass die so hergestellten Schweißnähte keine
hohen Anforderungen erfüllen können.
-
In
JP 04251684 A wird
eine ähnliche technische Lösung vorgeschlagen,
wobei mit zwei Laserstrahlen unterschiedlicher Leistung und voneinander
abweichender Pulslänge gearbeitet werden soll.
-
Bei
diesen beiden bekannten Möglichkeiten kann eine Entfernung
der Zinkschicht nur an der Oberfläche und nicht im Bereich
des Fügespaltes der miteinander zu verschweißenden
Kanten bzw. Fügeflächen erreicht werden.
-
Es
ist daher Aufgabe der Erfindung, den Aufwand für die Schweißnahtvorbereitung
beim Elektronen- oder Laserstrahlschweißen metallischer
Bauteile, die Randschichten, Beschichtungen, Gefügebestandteile oder
mit einem Gas gefüllte Poren im Werkstoff aufweisen, die
nicht zum Schweißen mit der Strahlung geeignet sind, zu
reduzieren und die Qualität der ausgebildeten Schweißverbindung
zu verbessern.
-
Erfindungsgemäß wird
diese Aufgabe mit einem Verfahren, das die Merkmale des Anspruchs
1 aufweist, gelöst. Mit in untergeordneten Ansprüchen
bezeichneten Merkmalen kann die Erfindung vorteilhaft weitergebildet
und ausgestaltet werden.
-
Bei
der Erfindung wird so vorgegangen, dass zu fügen de Bauteil-Einzelteile
gemeinsam in eine Bauteileinspannung eingesetzt und durch diese
in der für die vorgesehene Verbindung notwendigen Anordnung und
Position so fixiert gehalten werden, wie sie miteinander verschweißt
werden sollen.
-
Dann
wird ein gepulster Elektronen- oder Laserstrahl über die
Fügezone, in deren Bereich nachfolgend die Schweißnaht
ausgebildet werden soll, geführt. Dadurch wird zumindest
in kritischen Bereichen um und entlang der bereits aneinanderliegenden
Fügeflächen der Bauteile, in denen Schichten,
Gefüge oder gasgefüllte Poren vorhanden sind,
ein lokaler Werkstoffabtrag durchgeführt. Die durch die
Einkopplung des Elektronen- oder Laserstrahls gebildete Schmelze
kann durch entweichendes Gas oder gebildeten Dampf und durch den
gepulsten Betrieb des Strahls ausgetrieben und damit abgetragen
werden. Die abgetragenen Volumina können Vertiefungen zumindest ähnlich
wie Sacklochbohrungen/Laserbohrlöcher ausgebildet sein.
-
Insbesondere
Beschichtungen können durch Sublimation/Verdampfung entfernt
werden.
-
Das
abgetragene Volumen hängt dabei von der eingebrachten Strahlleistung
bzw. Energie der Pulse und der zeitlichen Energieverteilung pro
Puls ab. Weiterhin wird die Form und Größe der
abgetragenen Volumina maßgeblich von den Eigenschaften
des auf dem Bauteil auftreffenden Strahls bestimmt, primär
dem Strahldurchmesser, der Strahldivergenz und der Leistungsverteilung
im Strahl. Durch geeignete Wahl dieser Strahlparameter kann damit
Tiefe und Innendurchmesser der Volumina eingestellt werden.
-
Die
abgetragenen Einzel-Volumina sollten eine Tiefe, ausgehend von der
Oberfläche der Bauteileinzelteile aufweisen, die zumindest
nahezu der Tiefe der nachfolgend noch auszubildenden Schweißnaht
entspricht. Die Tiefe der abgetragenen Volumina sollte dabei aber
mindestens 75% der Tiefe der Schweißnaht aufweisen.
-
Die
abgetragenen Einzel-Volumina können dabei nebeneinander
angeordnet und voneinander durch Stege getrennt sein. Möglichst
viele Volumina sollten dabei eng nebeneinander angeordnet sein,
so dass die Stege dazwischen eine geringe Wandstärke aufweisen.
Dabei sollte eine mechanische Festigkeit eingehalten werden, die
ausreicht, dass die Bauteileinzelteile in der Bauteileinspannung
in definierter Anordnung während der gesamten Bearbeitung
gehalten sind, wenn die Ausrichtung der Bauteileinzelteile primär über
die Fügefläche vorgesehen ist. Auch eine vollständige Überlappung
der Volumina ist möglich, wenn die geometrische Zuordnung
der Fügepartner anderweitig gewährleistet wird.
-
In
vorteilhafter Weise werden abgetragene Volumina in einer Matrix-Anordnung
mehrerer Reihen und Spalten ausgebildet, die auch versetzt zueinander
angeordnet sein und ein entsprechendes Lochmuster bilden können.
Dann weisen Stege zwischen den abgetragenen Volumina eine wechselnde
Ausrichtung auf. Bei einer regelmäßigen Anordnung
der abgetragenen Volumina in Reihen und Spalten können
Stege eine nahezu gerade Linie bilden. In beiden Fällen
kann so Einfluss auf die erreichbare mechanische Festigkeit im Fügebereich
vor dem eigentlichen Schweißen genommen werden.
-
Die
Abstände der nebeneinander angeordneten abgetragenen Volumina
ergeben sich aus dem Verhältnis von Pulsfrequenz des Strahls
zur Relativbewegung zwischen Strahl und Bauteil.
-
Um
die für die Ausbildung der abgetragenen Volumina erforderliche
Bearbeitungszeit zu minimieren ist es günstig, den Elektronen-
oder Laserstrahl neben einer Vorschubbewegung auch zweidimensional
auszulenken, was beispielsweise mittels Laserstrahlscaneinrichtungen
möglich ist. Zusätzlich kann auch eine Anpassung
der Brennweite/Strahlkaustik mit der Fokussieroptik vorgenommen
werden.
-
Es
kann ein Hochleistungsfaser- oder Hochleistungsscheibenlaser, als
Beispiele für besonders geeignete Festkörperlaser
eingesetzt werden. Diese sollten ein Strahlparameterprodukt kleiner
als 5 mm·mrad aufweisen.
-
Insbesondere
dadurch lassen sich sehr filigrane Einzel-Volumina, die kleine Innendurchmesser
aufweisen und sehr nah nebeneinander angeordnet sind, abtragen.
Dies ist vorteilhaft, wenn im Werkstoff Poren vorhanden sind, deren
Gasinhalt unter Überdruck steht und deren Aufschmelzen
zum explosionsartigen Auswerfen der Schmelze führt. Wird
der oben beschriebene Abtragsprozess eingesetzt, wird auch in derartigen porenbehafteten
Werkstoffen ein definierter Volumenabtrag erreicht, da das mit den
Einzelpulsen aufgeschmolzene Volumen unabhängig von der
porenbedingten Gasentspannung entfernt wird. Über eine
untereinander ausreichend nahe Anordnung der abgetragenen Einzel-Volumina
entlang der Fügezone kann weiterhin sichergestellt werden,
dass der Gas-Überdruck aller Poren in diesem Bereich entspannt
wird und so ein unerwünschter Schmelzauswurf im nachfolgenden
Schweißprozess vermieden wird.
-
Nach
einem solchen Werkstoffabtrag, bei dem Randschichten, Beschichtungen,
Gefügebestandteile zumindest teilweise entfernt oder Poren
geöffnet worden sind, wird in derselben Einspannung mit
zugeführtem Zusatzwerkstoff und dem Laser- oder Elektronenstrahl
die die Bauteileinzelteile miteinander verbindende Schweißnaht
ausgebildet.
-
Dabei
wird die Schweißnaht so ausgebildet, dass sie über
die gesamte Schweißnahttiefe breiter ist, als die jeweilige
Breite des vorher abgetragenen Bereichs, um Bindefehler zu vermeiden.
Außerdem sollten mit dem Zusatzwerkstoff in der Schweißnaht
die vorab durch die abgetragenen Volumina aufgetretenen Werkstoffvolumenverluste
kompensiert werden.
-
Bei
der Erfindung ist es möglich, für die Ausbildung
der abgetragenen Volumina und der Schweißnaht dieselbe
Strahlquelle einzusetzen, was die Kosten reduziert.
-
Im
Gegensatz zur Vorgehensweise beim Abtragen der Volumina kann es
im nachfolgenden Schweißprozess günstig sein,
den Strahl kontinuierlich, also im cw-Mode zu betreiben.
-
Beim
erfindungsgemäßen Verfahren kann auch so vorgegangen
werden, dass abschnittsweise entlang einer Fügelinie Volumina
abgetragen werden und dann intermittierend in einem Abschnitt, in
dem bereits Volumina abgetragen wurden, die Schweißnaht
ausgebildet wird und nachfolgend dann in einem anderen Abschnitt
Volumina abgetragen und eine Schweißnaht eingebracht wird.
-
Bei
der Ausbildung der Schweißnaht kann unter Berücksichtigung
des durch die abgetragenen Volumina bedingten Werkstoff-Fehlvolumens
und der gewünschten Schweißnahtgeometrie und -dimensionierung mit
den Parametern des Strahls sowie des Prozesses Einfluss auf Schweißergebnis
genommen werden. Die primären Einflussfaktoren sind: die
Strahlleistung, der Brennfleckdurchmesser und die Strahldivergenz,
die Fokuslage und, falls ein Pulsregime für die Ausführung
der Schweißnaht verwendet wird, die bereits bei der Beschreibung
des Abtragsprozesses genannten Pulsparameter. Weiterhin wird das
Schweißergebnis durch die Vorschubgeschwindigkeit beim
Schweißen, dem Typ/Werkstoff und Durchmesser des zugeführten
Zusatzwerkstoffs und dessen Vorschubgeschwindigkeit bestimmt.
-
Für
das erfindungsgemäße Verfahren bestehen keine
Einschränkungen bzgl. der Schweißposition und Bauteilgeometrie.
Es können beispielsweise Axialrundnähte oder Radialrundnähte
ausgebildet bzw. beliebig gekrümmte Bleche im I-Stoß geschweißt
werden.
-
Während
der Bearbeitung muss die Einspannung der Bauteileinzelteile weder
verändert noch nach einer vorab durchzuführenden
Schweißnahtvorbereitung erst vorgenommen werden. Die Einspannung
und Sicherstellung der Relativposition der Bauteile zueinander kann
durch kraft- und/oder formschlüssige Verbindung, z. B.
eine Presspassung erreicht werden.
-
Die
Fertigungszeit und der erforderliche Aufwand können gegenüber
dem Stand der Technik erheblich reduziert werden, da keine gesonderten
Verfahrensschritte oder Anlagentechnik erforderlich sind. Bei den
be kannten technischen Lösungen sind zusätzliche
technologisch unterschiedliche Verfahrensschritte erforderlich,
die zum Teil außerhalb der Laserbearbeitungsanlage durchgeführt
werden müssen.
-
Beschichtungen
mit Korrosionsschutzmitteln (z. B. Fett, Öl), Kühlschmierstoffen,
Kunststoffen (Lack, Farbe) oder Oxidschichten können mit
der Erfindung ebenfalls ohne zusätzliche Maßnahmen
und dabei lediglich in kritischen Bereichen selektiv entfernt werden.
So kann auch ein nachteiliger Einfluss von Oxidschichten auf z.
B. Fe, Mg oder Al sowie von Verschmutzungen auf der Oberfläche
beim Schweißen reduziert werden.
-
Andere
anorganische Beschichtungen, wie Brünierungen, Eloxalschichten,
eine Phosphatierung oder metallischen Schichten bereiten bei Einsatz
der Erfindung keine Probleme und beeinträchtigen die Qualität
der hergestellten Schweißverbindung nicht.
-
Nachfolgend
soll die Erfindung beispielhaft näher erläutert
werden.
-
Dabei
zeigen:
-
1 ein
Schliffbild einer Schweißnaht, wie sie nach dem Stand der
Technik (mechanischer Abtrag der entsprechenden Schichten vor dem
Schweißprozess durch Drehen) ausgebildet worden ist;
-
2 ein
Schliffbild einer Schweißnaht, wie sie mit Zusatzwerkstoff
ausgebildet worden ist, wenn kein mechanischer Abtrag der Randschicht
in der Fügezone erfolgt ist;
-
3 eine
Oberflächenaufnahme einer Schweißnaht, die mit
den Parametern des Beispiels nach 2 ausgebildet
ist und
-
4 ein
Schliffbild einer Schweißnaht, die erfindungsgemäß ausgebildet
worden ist.
-
Ein
Rohr aus dem Werkstoff St52-3 und eine Schmiedeteil aus 16MnCr5
als Bauteileinzelteile sollen durch Laserstrahlschweißen
im I-Stoß miteinander verbunden werden. Die Tiefe der Naht
soll dabei mindestens 1,8 mm betragen, was der Rohrwandstärke
entspricht. Der Rohrdurchmesser liegt bei 35 mm. Das Rohr ist an
der gesamten Oberfläche nitriert. Seine Randschicht enthält
also äußerlich eine stickstoffangereicherte Zone
(Verbindungsgschicht) mit stark erhöhtem Stickstoffgehalt.
Zum Schweißen wird Laserstrahlung hoher Strahlqualität,
die von einem Faserlaser emittiert wird, eingesetzt. Die Positionierung
und Fixierung der Bauteileinzelteile ist entsprechend der gewünschten
Schweißnahtgeometrie zu berücksichtigen. Beim
Beispiel wurde eine Presspassung zwischen Rohr und Schmiedeteil
eingesetzt.
-
Für
Referenzschweißungen ohne erfindungsgemäßen
Werkstoffabtrag in kritischen Bereichen wurde das Rohr an der jeweiligen
Stirnfläche durch Überdrehen spanend bearbeitet,
so dass die einen hohen Stickstoffanteil aufweisende Randschicht
dort entfernt wurde. Lediglich die Innen- und Außenflächen
des Rohres bleiben nitriert. Erwartungsgemäß konnte
eine fast porenfreie Schweißnaht erzeugt werden. Eine geringe
Porosität am Kopf der Schweißnaht ist auf den
Einfluss der dort noch verbliebenen restlichen stickstoffhaltigen Schicht
zurückzuführen (s. 1).
-
Wird
die Nitrierschicht jedoch nicht entfernt und werden diese Bauteileinzelteile
mit einem herkömmlichen Laserstrahlschweißprozess
unter Zugabe eines Zusatzwerkstoffes gefügt, treten große
Poren in der Schweißnaht auf, die durch die ausgasende
Stickstoffverbindungsschicht in der Randschicht des nitrierten Rohres
entstehen, wie dies in den 2 und 3 gezeigt
ist.
-
Die
alleinige Zugabe von Zusatzwerkstoff ist somit nicht zielführend,
da der in der Fügezone freigesetzte Stickstoff darin nicht
vollständig abgebunden werden kann.
-
Für
die erfindungsgemäße Kombination des lokal im
Bereich der Fügefläche vorgenommenen Werkstoffabtrags,
bevorzugt durch die Ausbildung von abgetragenen Volumina, wurde
ein Faserlaser mit einer maximalen Ausgangsleistung von 4 kW eingesetzt.
Der Faserdurchmesser beträgt 50 μm und die Strahlqualität dieser
Strahlquelle liegt bei ca. 2 mm·mrad. Die für
die Teilprozesse des Verfahrens eingesetzten optischen Elemente
und Prozessparameter sind in u. g. Übersicht aufgelistet.
-
Der
erfindungsgemäß durchzuführende Werkstoffabtrag
im Bereich der Fügeflächen und im Randschichtvolumen
kann mit einer Relativbewegung von Laserstrahl und den in der Einspannung
fixierten und positionierten Bauteileinzelteilen durchgeführt
werden. Im Beispiel wird eine rotatorische Bewegung um Winkel αP mit der Vorschub-Geschwindigkeit vP eingesetzt, bei einer maximalen Laserleistung
von PLP und einer Pulsfrequenz fP, wobei der „Laser an"-Zeitanteil
je Puls (das sogenannte Tastverhältnis) bei TV lag.
Die Brennpunktlage des Laserstrahls wurde dabei im Abstand zf über der Oberfläche des
Bauteils positioniert, die Brennweite der Fokussierlinse betrug
lF.
-
Bei
der Beispielanwendung ist eine Mindestbreite der durch den Werkstoffabtrag
mit gepulster Strahlung ausgebildeten Fuge erforderlich, um die
nachfolgende Einbringung von Zusatzwerkstoff über die gesamte Fugentiefe
sicher zu stellen. Dazu wurde während der Ausbildung der
abgetragenen Volumina der rotatorischen eine translatorische Bewegung
mit einem Gesamtvorschub D überlagert. Idealisiert kann
diese kombinierte Verfahrbewegung als Schraubenlinie aufgefasst
werden.
-
Mit
Hilfe des eben genannten gezielten lokalen Werkstoffabtrags aus
sich geometrisch partiell überlagernden abgetragenen Einzelvolumina
wurde entlang des Bauteilumfangs einerseits der Stickstoffanteil
im Fügebereich reduziert und gleichzeitig das erforderliche
freie Volumen für den nachfolgend einzusetzenden Zusatzwerkstoff
geschaffen.
-
Der
dem ersten Prozessschritt mit Werkstoffabtrag nachfolgende zweite
Prozessschritt zur Ausbildung der eigentlichen Schweißnaht
wurde mit derselben Laserstrahlquelle und mit Zufuhr von Zusatzwerkstoff durchgeführt.
Dabei kann mit dem Zusatzwerkstoff der noch verbliebene Anteil an
Stickstoff im Schmelzbad abgebunden und der durch Ausbildung von
Vertiefungen aufgetretene Werkstoffverlust ausgeglichen werden. Der
Zusatzwerkstoff aus NiCr30Fe9 (Werkstoff-Nr. 2.4642) wurde als Draht
mit dem Durchmesser d
D und der Geschwindigkeit
v
D zugeführt. 1.
Prozessschritt – Werkstoffabtrag mit gepulster Laserstrahlung –
Strahlparameterprodukt | 2
mm·mrad |
Kollimationsbrennweite | 120
mm |
Fokussierbrennweite
lf | 500
mm |
Brennpunktlage
fZP | 4
mm |
Brennpunktdurchmesser | 210 μm |
Oberflächengeschwindigkeit
vP | 12
m/min |
Laserleistung
PLP | 2,5
kW |
Drehwinkel αP | 1440° (4 × 360°) |
Drift
D | 0,25
mm/360° |
Pulsfrequenz
fP | 500
Hz |
Tastverhältnis
TV | 50% |
Kein
Schutzgas | |
-
Folgende
Parameter sind für die Ausbildung der Verbindung durch
Schweißen des nitrierten Rohres mit dem Schmiedeteil gewählt
worden: 2.
Prozesschritt – Ausbildung der Schweißnaht –
Strahlparameterprodukt | 2
mm·mrad |
Kollimationsbrennweite | 120
mm |
Fokussierbrennweite
lf | 500
mm |
Brennpunktdurchmesser | 210 μm |
Brennpunktlage
fZS | 0
mm |
Vorschubgeschwindigkeit
vS | 1
m/min |
Laserleistung
PLS | 1
kW |
Drehwinkel αS | 380° |
dD | 0,8
mm |
vD | 0,7
m/min |
Schutzgas | He |
Schutzgasvolumenstrom | 20
l/min |
Stellung
der Gasdüse | 45°,
schleppend |
Art
der Gasdüse | Rohr
d = 6 mm |
-
Mit
dem erfindungsgemäßen Verfahren ist eine geschlossene
Schweißnahtoberfläche erreichbar. Die Anzahl von
Poren und der Porengröße in der Schweißnaht
ist deutlich verringert und die Naht ist rissfrei. 4 zeigt
ein Schliffbild einer so hergestellten Schweißnaht. Die
Tiefe der abgetragenen Volumina wurde im vorliegenden Beispiel etwas
größer gewählt, als die tatsächlich
erforderliche Tiefe der Schweißnaht, um einen Werkstoffabtrag
der stickstoffhaltigen Randschicht auch in der Nähe der
Schweißnahtwurzel sicherzustellen. Die vorab abgetragenen
Volumina sind daher noch unterhalb der Schweißnaht als
Hohlräume sichtbar, was jedoch keinen Nachteil für
die Funktionalität des Bauteils darstellt.
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
Diese Liste
der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert
erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information
des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen
Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt
keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
-
Zitierte Patentliteratur
-
- - JP 05050278
A [0008]
- - JP 04251684 A [0009]