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Die
Erfindung betrifft einen Kippmechanismus für ein Hubgerüst eines Flurförderzeugs,
wobei das Hubgerüst
um eine Drehachse schwenkbar zwischen einer zumindest näherungsweise
vertikalen Betriebsstellung und einer bezüglich der Vertikalen geneigten Anschlagstellung
am Rahmen des Flurförderzeugs gelagert
ist.
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Hubgerüste von
Flurförderzeugen,
insbesondere von Kommissionierern, weisen bei abgesenkter Fahrerkabine
bzw. Lastaufnahmegabel eine Höhe von
mehr als 2 m bis zu 6 m auf, je nachdem, bis auf welche maximale
Höhe die
Kabine bzw. die Lastaufnahmegabel angehoben werden kann.
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Damit
Flurförderzeuge
mit Hubgerüsten,
die im abgesenkten Zustand des Lastteils eine Höhe von größer als etwa 2,9 m aufweisen,
als Frachtgut transportiert werden können, wird das Hubgerüst nach dem
Zusammenbau des Flurförderzeugs
um die am Rahmen des Flurförderzeugs
gelagerte Drehachse aus der näherungsweise
vertikalen Betriebsstellung in die Anschlagstellung verschwenkt,
wobei hierzu aufgrund des hohen Gewichts des Hubgerüsts zwei Kräne zum Einsatz
kommen, an denen jeweils ein oberes und ein unteres Ende des Hubgerüsts angehängt sind.
Dieser Schwenkvorgang ist zeitlich sehr aufwendig und somit auch
kostspielig. Ferner sind beim Hubgerüst in Anschlagstellung Teile
zur Transportsicherung am Rahmen des Flurförderzeugs erforderlich, an
denen das Hubgerüst
in Anschlagstellung zu befestigen ist, um ein Wippen des Hubgerüsts in Anschlagstellung
während
des Transports zu verhindern. Das Verschwenken aus der Betriebsstellung
in die Anschlagstellung erfolgt in der Regel am Produktionsstandort
des Flurförderzeugs,
wo entsprechende Kraneinrichtungen zur Werksaustattung gehören. Allerdings
muss das in die Anschlagstellung verschwenkte Hubgerüst nach
Auslieferung des Flurförderzeugs
bei einem Kunden wieder in die Betriebsstellung aufgestellt werden,
wobei beim Kunden vor Ort oft keine Kräne vorhanden sind, was zu einer
Erhöhung
der Inbetriebnahmekosten für
den Kunden führt,
da in der Regel zusätzlich
ein Gabelstapler der Produktionsfirma zum Aufrichten des Hubgerüsts bestellt
bzw. angemietet werden muss.
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Alternativ
kann auch eine komplette Demontage des Hubgerüsts samt Fahrerkabine und Lastaufnahmegabel
und deren separater Transport erfolgen. Dies ist allerdings aufwändig, weil
zusätzlich
die elektrischen und hydraulischen Verbindungsleitungen getrennt
werden müssen.
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Aufgabe
der Erfindung ist es, die Verschwenkbarkeit des Hubgerüsts eines
Flurförderzeugs
zu vereinfachen, so dass beim Vorbereiten des Transports des Flurförderzeugs
sowie bei seiner Inbetriebnahme Zeit und Kosten eingespart werden können.
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Zur
Lösung
dieser Aufgabe wird vorgeschlagen, dass der Kippmechanismus am Hubgerüst und am
Rahmen des Flurförderzeugs
angelenkt ist und derart ausgebildet ist, dass das Hubgerüst in beliebigen
Schwenkstellungen zwischen der Betriebsstellung und der Anschlagstellung
fixierbar ist.
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Ein
derartiger Kippmechanismus, der direkt am Flurförderzeug anbringbar bzw. angebracht
ist, ermöglicht
das Verschwenken des Hubgerüsts,
ohne dass Lastentransportmittel, wie beispielsweise Kräne oder
zusätzliche
Gabelstapler zum Einsatz kommen. Ferner ermöglicht der am Flurförderzeug
und am Hubgerüst
angelegte Kippmechanismus das Beibehalten einer beliebigen Schwenkstellung
zwischen der Betriebsstellung und der Anschlagstellung, da das Hubgerüst in jeder
beliebigen Schwenkstellung fixierbar ist.
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Die
Anlenkung des Kippmechanismus am Hubgerüst in der Betriebsstellung
ist vorzugsweise oberhalb der Drehachse des Hubgerüsts angeordnet und
die Anlenkung des Kippmechanismus ist vorzugsweise an einem oberen
Abschnitt des Rahmens des Flurförderzeugs
vorgesehen. Selbstverständlich ist
es auch denkbar, den Kippmechanismus unterhalb der Drehachse am
Hubgerüst
anzulenken und ihn rahmenseitig an einer anderen geeigneten Stelle gelenkig
abzustützen.
Besonders vorteilhaft ist die Anordnung des Kippmechanismus dann,
wenn beim Hubgerüst
in Betriebsstellung der Abstand zwischen der Drehachse und der Anlenkung
am Hubgerüst
im Wesentlichen dem Abstand zwischen der Drehachse und der Anlenkung
am Rahmen entspricht. Insbesondere soll die rahmenseitige Anlenkung
möglichst weit
entfernt von der Drehachse angeordnet sein. Eine derartige Anordnung
des Kippmechanismus ermöglicht
eine optimale Kraftübertragung
vom Schwenkmechanismus auf das Hubgerüst sowohl beim Verschwenken
aus der vertikalen Betriebsstellung hin zur beinahe horizontalen
Anschlagstellung als auch aus der Anschlagstellung bzw. einer beliebigen
Schwenkstellung zurück
in die Betriebsstellung. Grundästzlich
können
diese Abstände
aber beliebig gewählt
werden bzw. unterschiedlich ausfallen je nach gewähltem Anlenkungspunkt
am Hubgerät
bzw. Rahmen.
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Da
das Schwenken des Hubgerüsts
in der Regel sehr selten durchgeführt werden muss und nicht zum
täglichen
Betrieb eines Kommissionierers gehört, wird vorgeschlagen, dass
der Kippmechanismus bei in Betriebsstellung befindlichem Hubgerüst abnehmbar
ist. Somit befinden sich am Hubgerüst und am Flurförderzeug
keine für
den Betrieb nicht erforderlichen Bauteile. Hierdurch kann das Risiko
von Beschädigungen
an diesen Bauteilen ausgeschlossen werden. Ferner ermöglicht ein
abnehmbarer Kippmechanismus auch das Anbringen desselben an beliebigen
Flurförderzeugen,
wenn bei diesen das Hubgerüst
für Wartungszwecke
aus der Betriebsstellung verschwenkt werden soll. Gegebenenfalls
ist es auch denkbar, dass ein solcher Kippmechanismus als Bausatzmodul
angeboten wird, um bei älteren, entsprechend
nachgerüsteten
Kommissionierern eingesetzt werden zu können.
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Um
die Schwenkbewegung des Hubgerüsts um
die Drehachse zu ermöglichen
und um die gewünschte
Fixierung in einer beliebigen Schwenkstellung zu erreichen, wird
vorgeschlagen, dass der Kippmechanismus eine zwischen den beiden
Anlenkungen verlaufende Gewindestange umfasst, wobei die Anlenkung
am Hubgerüst
eine relativ zum Hubgerüst
um eine zur Gewindestange orthogonale Achse drehbare Mutter umfasst,
mit der die Gewindestange in Gewindeeingriff steht. Dabei kann die
Mutter mittels eines Schraubbolzens am Hubgerüst um diese Achse drehbar befestigt
sein. Die am Hubgerüst drehbar
befestigte Mutter ist aufgrund einer Verdrehung der Gewindestange
entlang dieser verschiebbar, so dass das Hubgerüst aus der Betriebsstellung hin
zur Anschlagstellung oder umgekehrt verschwenkbar ist.
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Um
die Gewindestangen antreiben zu können, wird vorgeschlagen, dass
sie am Rahmen des Flurförderzeugs
frei drehbar um ihre Längsachse
und relativ verschwenkbar zum Rahmen gelagert ist, wobei sie an
ihrem rahmenseitigen Ende insbesondere einen Schraubkopf aufweist,
an dem ein Werkzeug anbringbar ist, um die Gewindestange in Drehbewegung
um ihre Längsachse
zu versetzen. Als Schraubkopf kommt beispielsweise ein Vier- oder
Sechskant-Schraubkopf in Betracht, der durch ein entsprechendes
Werkzeug, beispielsweise Schraubenschlüssel, Pressluftschrauber und
dergleichen, betätigt
werden kann. Solche Werkzeuge sind sowohl am Produktionsstandort
des Flurförderzeugs
als auch beim Kunden in der Regel verfügbar, so dass auf Kräne oder
zusätzliche
Gabelstapler verzichtet werden kann beim Verschwenken des Hubgerüsts.
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Beim
Vorbereiten des Transports eines Flurförderzeugs sind die elektrische
und die hydraulische Versorgung des Flurförderzeugs in der Regel ausgeschaltet.
Das am Hubgerüst
angebrachte Lastteil, insbesondere die Fahrerkabine und die Lastaufnahmegabel,
verbleiben in der Betriebsstellung des Hubgerüsts aufgrund der Schwerkraft
in einer Betriebsbereitschaftsstellung an ihrem jeweils unteren
Anschlag. Aus dieser Stellung ist das Lastteil aufgrund der wirkenden
Schwerkraft in der Regel nicht nach oben verschiebbar. Wenn das
Hubgerüst
allerdings verschwenkt wird und insbesondere in seiner Anschlagstellung,
die nahezu horizontal sein kann, gelagert ist, kann das Lastteil
entlang dem Hubgerüst verschoben
werden, insbesondere aufgrund seiner Trägheit, wenn sich das Flurförderzeug
auf einem beschleunigenden oder abbremsenden Transportfahrzeug befindet.
Um einer solchen ungewollten Bewegung des Lastteils relativ zum
Hubgerüst
beim Transport entgegenzuwirken, wird vorgeschlagen, dass im Bereich
der Anlenkung des Kippmechanismus am Hubgerüst Arretiermittel vorgesehen
sind, mittels denen ein entlang dem Hubgerüst verschiebbares Lastteil
in einer aus dem Betriebszustand verschwenkten Stellung des Hubgerüsts gegen
Verschiebung gesichert ist. Vorzugsweise sind dabei die Anlenkung
der Mutter am Hubgerüst
und die Arretiermittel derart miteinander verbunden, dass sie gemeinsam
am Hubgerüst
befestigbar sind. Dies hat den Vorteil, dass bei der Anbringung
des Kippmechanismus zum Zweck des Verschwenkens des Hubgerüsts sozusagen
automatisch die beim Verschwenken erforderliche Arretierung des
Lastteils ermöglicht
wird.
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Die
Erfindung betrifft ferner ein Flurförderzeug, insbesondere Kommisionierer,
der einen erfindungsgemäßen Kippmechanismus
umfasst.
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Bei
Hubgerüsten
der bekannten Art, die mittels Kränen oder Gabelstapler zwischen
Betriebsstellung und Anschlagstellung verschwenkt werden, hat sich
auch gezeigt, dass das am Hubgerüst
in Betriebsbereitschaftsstellung angebrachte Lastteil, insbesondere
die Lastaufnahmegabel in der Anschlagstellung des Hubgerüsts von
diesem nach oben vorsteht, so dass es zum Transport des Flurförderzeugs in
der Regel erforderlich ist, die Lastgabel aus ihrer Betriebsbereitschaftsstellung
am Hubgerüst
zu entfernen und gesondert zum Flurförderzeug zu transportieren.
Dieses Wegnehmen der Lastaufnahmegabel bei der Transportvorbereitung
impliziert selbstverständlich
auch das erneute Anbringen der Lastaufnahmegabel bei der Inbetriebnahme
des Flurförderzeugs
nach dessen Auslieferung, was beides zeitaufwendig ist und somit
zu erhöhten
Kosten führt.
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Dementsprechend
wird gemäß einem
weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zum Transportieren
eines Flurförderzeugs
vorgeschlagen, wobei das Hubgerüst
des zu transportierenden Flurförderzeugs
in eine relativ zur Betriebsstellung geneigte Transportstellung
verschwenkt und in dieser Transportstellung fixiert wird, wobei
beim Transportieren Lastaufnahmemittel, insbesondere eine Lastaufnahmegbel,
in einer Betriebsbereitschaftsstellung am Hubgerüst angebracht bleiben. Bei
diesem Verfahren kommt der erfindungsgemäße Kippmechanismus zum Einsatz,
der es ermöglicht, das
Hubgerüst
in einer beliebigen Schwenkstellung zwischen der Betriebsstellung
und der Anschlagstellung zu fixieren.
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Vorzugsweise
wird beim vorgeschlagenen Verfahren die Transportstellung, welche
einer beliebigen Schwenkstellung des Hubgerüsts entspricht, derart gewählt, dass
sowohl das verschwenkte Hubgerüst
als auch die verschwenkten Lastaufnahmemittel unterhalb einer bestimmten
Transporthöhe
bezogen auf den Untergrund angeordnet werden. Dabei richtet sich
die Transporthöhe
danach, wieviel Platz in Vertikalrichtung in einem Transportfahrzeug bzw.
einem auf einem Transportfahrzeug anzubringenden Behälter (Container)
vorhanden ist.
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Bevorzugt
liegt ein höchster
Punkt des verschwenkten Hubgerüsts
in der Transportstellung höher
als ein höchster
Punkt der verschwenkten Lastaufnahmemittel. Eine derartige Transportstellung
ermöglicht
beispielsweise, dass mehrere für
den Transport vorbereitete Flurförderzeuge
mit verschwenkten Hubgerüsten
und daran in Betriebsstellung angeordneten Lastaufnahmemitteln hintereinander
auf einem Transportfahrzeug positioniert werden können, wobei das
Lastaufnahmemittel eines hinteren Flurförderzeugs unter den nach hinten
verschwenkten, oberen Bereich eines Hubgerüsts eines vorderen Flurförderzeugs
verfahrbar ist, so dass zwei Flurförderzeuge Platz sparend hintereinander
untergebracht werden können.
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Eine
minimal mögliche
Transporthöhe
kann erreicht werden, wenn in der Transportstellung ein höchster Punkt
des verschwenkten Hubgerüsts
und ein höchster
Punkt des verschwenkten Lastaufnahmemittels auf im Wesentlichen
gleicher Transporthöhe
liegen. Dieser Zustand wird in genau einer Schwenkstellung erreicht,
in der eine zwischen dem höchsten
Punkt des verschwenkten Hubgerüsts
und dem höchsten
Punkt des verschwenkten Last aufnahmemittels gedachte Linie im Wesentlichen
parallel zum Untergrund verläuft.
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Die
Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die anliegenden
Zeichnungen anhand einer beispielhaften und nicht einschränkenden
Ausführungsform
beschrieben.
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1 ist
eine seitliche Aufrissdarstellung eines Kommissionierers mit einem
Hubgerüst
in Betriebsstellung.
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2 ist
eine seitliche Aufrissdarstellung eines Kommissionierers mit verschwenktem
Hubgerüst.
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3 ist
eine vergrößerte perspektivische Detailansicht
von schräg
oben auf das Hubgerüst und
den Kippmechanismus.
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4 ist
eine vergrößerte perspektivische Detaildarstellung
der Anlenkung des Kippmechanismus am Rahmen des Kommissionierers.
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5 ist
eine vergrößerte perspektivische Detailansicht
der Anlenkung des Kippmechanismus am Hubgerüst.
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6 zeigt
beispielhaft die Anordnung von zwei Kommissionierern mit in Transportstellung
verschwenkten Hubgerüsten
und mit Lastaufnahmemitteln in Betriebsbereitschaftsstellung.
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7 zeigt
das Hubgerüst
in einer nahezu horizontalen Anschlagstellung.
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1 zeigt
ein Flurförderzeug
in Form eines Kommissionierers 10 in schematischer seitlicher
Aufrissdarstellung. Der Kommissionierer 10 umfasst einen
Fahrzeugrahmen 12, an dem ein Hubgerüst 14 schwenkbar um
eine Drehachse D gelagert ist. Am Hubgerüst 14 ist eine Fahrerkabine 16 angebracht, die
entlang dem teleskopierbaren Hubgerüst 14 in Vertikalrichtung
V verschiebbar ist. An der Fahrerkabine 16 ist eine Lastaufnahmegabel 18 befestigt,
auf der Paletten und dgl. aufgenommen werden können.
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Der
Kommissionierer 10 ist in der 1 in seiner
Betriebsstellung dargestellt, in der sich das Hubgerüst 14 im
Wesentlichen vertikal bezogen auf den Untergrund 20 nach
oben erstreckt. Die Lastaufnahmegabel 18 ist in einer Betriebsbereitschaftsstellung
an der Fahrerkabine 16 bzw. am Hubgerüst 14 angeordnet,
d. h. einer Stellung, in der sie im Normalbetrieb des Kommissionierers 10 an
diesem angebracht und funktionsfähig
ist.
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Der
Kommissionierer 10 weist auf einer Seite einen Kippmechanismus 22 für das Hubgerüst 14 auf.
Dieser Kippmechanismus 22 umfasst eine Gewindestange 24,
die in einem oberen Bereich 26 des Fahrzeugrahmens 12 bzw.
einer Verkleidung 28 befestigt ist. Dabei ist die Gewindestange 24 einerseits um
eine Schwenkachse S relativ zum Fahrzeugrahmen 12 verschwenkbar
und andererseits um ihre Längsachse
L drehbar gelagert. Das hubgerüstseitige
Ende 30 der Gewindestange 24 ist durch eine Mutter 32 hindurchgeführt, die
relativ zum Hubgerüst 14 um
eine Mutterdrehachse MD verdrehbar ist.
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Wenn
die Gewindestange 24 um ihre Längsachse L verdreht wird, erfolgt
durch den Gewindeeingriff zwischen Gewindestange 24 und
der am Hubgerüst 14 gelagerten
Mutter 32 eine Umsetzung der Gewindestangendrehbewegung
in eine lineare Bewegung der Mutter 32 entlang der Gewindestange 24, so
dass das Hubgerüst 14 um
die Drehachse D verschwenkt wird, wie dies in 2 dargestellt
ist. Um die Gewindestange in Drehung zu versetzen, weist sie an
ihrem rahmenseitigen Ende einen Sechskant-Schraubkopf 34 auf, an dem
ein passendes Werkzeug, beispielsweise Schraubenschlüssel, Pressluftschrauber
oder dgl., in Eingriff gebracht werden kann.
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Wie
aus der 2 ersichtlich, ist das Hubgerüst 14 durch
die Lagerung im Bereich der Drehachse D und der Anlenkungspunkte 36, 38 am
Rahmen 12 bzw. am Hubgerüst 14 des Kippmechanismus 22 sicher
in der dargestellten beliebigen Schwenkstellung, die auch eine Transportstellung
sein kann, gehalten. Aufgrund des Gewindeeingriffs zwischen Mutter 32 und
Gewindestange 24 ist verhindert, dass das Hubgerüst 14 in
den Schwenkstellungen irgendwelche Wippbewegungen durchführt. Die
in 2 dargestellte Schwenkstellung entspricht einer
Stellung, bei der mit am Hubgerüst 14 in
Betriebsstellung angebrachter Lastaufnahmegabel 18 eine
minimale Transporthöhe
TH erreicht wird, da ein höchster Punkt 40 des
Hubgerüsts 14 und
ein höchster
Punkt 42 der verschwenkten Lastaufnahmegabel 18 sich auf
im Wesentlichen gleichen Höhen
HG bzw. HL über
dem Untergrund 20 befinden. In einer solchen Transportstellung
sind die Höhen
TH, HG und HL also im Wesentlichen gleich und der Kommissionierer 10 kann
auch mit daran angebrachter Lastaufnahmegabel 18 in einem
Transportbehälter
oder auf einem Transportfahrzeug aufgenommen werden.
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3 zeigt
in perspektivischer Ansicht von schräg oben den Kippmechanismus 22 bei
verschwenkter Stellung des Hubgerüsts 14. Aus dieser Ansicht
wird ersichtlich, dass die Mutter 32 mittels einer Drehlagerung 44,
die auf einer Platte 46 angeordnet ist, am Hubgerüst 14 abgestützt ist.
Die Platte 46 ist mit dem Hubgerüst 14 durch Schrauben 48 verschraubt
und weist eine vorstehende Lasche 50 auf, welche sich seitlich
der Fahrerkabine 16 erstreckt. Diese Lasche 50 wird
dazu verwendet, eine Bewegung der Fahrerkabine 16 im verschwenkten
Zustand des Hubgerüsts 14 arretieren
zu können,
indem beispielsweise entsprechende Bohrungen im Rahmen der Fahrerkabine 16 vorgesehen
sind, die mit den zwei Bohrungen 52 der Lasche 50 fluchten, und
mittels einer Schrauben-Mutter-Verbindung eine Arretierung bzw.
Sicherung der Fahrerkabine 16 relativ zum Hubgerüst 14 erfolgen
kann. Selbstverständlich
kann eine solche Transportsicherung bzw. Arretierung für die Fahrerkabine 16 auch
anders ausgestaltet sein oder an einer anderen Stelle des Hubgerüsts vorgesehen
sein. Wesentlich bei der vorliegenden Ausführungsform ist, dass die Anlenkung
des Kippmechanismus 22 und die Arretierung für die Fahrerkabine 16 mittels
der gleichen Platte 46 erreicht wird, so dass beim Anbringen
des Kippmechanismus 22 am Kommissionierer 10 die
zum Verschwenken des Hubgerüsts 14 sinnvolle
Arretierung der Fahrerkabine gleich mit vorbereitet ist bzw. durchgeführt werden
kann.
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4 zeigt
in perspektivischer schematischer Detailansicht die Anlenkung 36 des
Kippmechanismus 22 am Rahmen des Kommissionierers 10.
Vom Rahmen 12 steht zur Anlenkung des Kippmechanismus ein
Flansch 54 nach oben vor, durch den ein Schraubbolzen 56 geführt ist,
der in Gewindeeingriff mit einem Gewindestangenaufnahmeblock 58 ist.
Der Gewindestangenaufnahmeblock 58 ist relativ zum Flansch 54 um
die Schwenkachse S verschwenkbar. Orthogonal zu dieser Schwenkachse
S erstreckt sich die Längsachse
L der Gewindestange 24. Die Gewindestange 24 ist
durch den Gewindestangenaufnahmeblock 58 hindurchgeführt und weist
am unteren Ende den Schraubkopf 34 auf, der relativ zum
Gewindestangenaufnahmeblock 58 um die Längsachse L verdrehbar ist.
Der Schraubkopf 34 und die Gewindestange 24 sind
miteinander in Dreheingriff, so dass bei Verdrehung des Schraubkopfes 34 die
Gewindestange 24 um ihre Längsachse L verdreht wird. Oberhalb
des Schraubkopfes schließt
sich ein (optionales) Axiallager 35 zur Verringerung des
Antriebsmomentes an sowie eine Kugelscheibe 37 mit entsprechend
ausgebildeter Kegelpfanne im Gewindestangenaufnahmeblock 58 zum Ausgleich
etwaiger Fluchtungsfehler bzw. Fertigungstoleranzen.
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Oberhalb
des Gewindeaufnahmeblocks 58 schließen sich auf der Gewindestange 24 ein
bis zwei Muttern 59 an. Diese haben die Funktion, die Gewindestange 24 derart
zu arretieren, dass eine Verdrehung um die Drehachse L verhindert
ist. Ferner wird mit diesen Muttern 59 verhindert, dass
das Hubgerüst 14 bei
der Schwerpunktverlagerung während des
Kippvorgangs plötzlich
umschlägt.
Während
des Kippvorgangs gibt es (abhängig
von der Höhe
und dem Gewicht des Hubgerüstes
bzw. der Kabine) einen Punkt, ab dem die Zugkraft in der Gewindespindel
zu Null bzw. negativ wird, was ohne Muttern 59 zur Folge
hätte,
dass das Hubgerüst 14 ungebremst um
die Drehachse D umschlagen würde.
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5 ist
eine vergrößerte perspektivische Detailansicht
der Anlenkung 38 des Kippmechanismus 22 am Hubgerüst 14.
Wie bereits unter Bezugnahme auf 3 beschrieben,
verläuft
die Gewindestange 24 durch die bezüglich des Hubgerüsts 14 drehgelagerte
Mutter 32. Diese ist mittels einer Platte 46 am
Hubgerüst 14 befestigt.
Wie bereits ausgeführt,
weist die Platte 46 eine S-förmige Lasche 50 auf,
die zur Arretierung der Fahrerkabine 16 dient.
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6 zeigt
eine weitere mögliche
Transportstellung des Hubgerüsts 14.
Bei einer derartigen Verschwenkung des Hubgerüsts 14 mit am Kommissionierer 10 in
Betriebsbereitschaftsstellung verbleibender Lastaufnahmegabel 18 ist
es möglich,
dass zwei oder mehrere Kommissionierer 10 hintereinander
in Platz sparender Weise angeordnet werden können, wobei die dafür erforderliche
Transporthöhe
TH sich nach dem höchsten
Punkt 40 des verschwenkten Hubgerüsts 14 richtet. Verglichen
mit der Transportstellung gemäß 2 befindet
sich der höchste Punkt 40 des
Hubgerüsts 14 etwas
höher als
der höchste
Punkt 42 der verschwenkten Lastaufnahmegabel 18 (HG > HL), so dass ein hinterer
Kommissionierer 10' mit
seiner Lastaufnahmegabel 18' unter
einen hinteren Bereich des verschwenkten Hubgerüsts 14 eines vorderen
Kommissionierers 10 platziert werden kann. Selbstverständlich kann
unter Inkaufnahme des entsprechenden Zeitaufwands auch die Lastaufnahmegabel 18 für den Transport
vom Hubgerüst 14 bzw.
der Fahrerkabine 16 abgenommen werden, so dass eine noch
kompaktere Anordnung von mehreren Kommissionierern hintereinander
mit verschwenkten Hubgerüsten 14 möglich ist.
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Der
vorgestellte Kippmechanismus bietet somit eine optimale Grundlage,
für jeweilige
Transportsituationen optimale Schwenkstellungen des Hubgerüsts 14 zu
ermöglichen,
damit der Platzbedarf für das
bzw. die zu transportierende(n) Flurförderzeug(en) minimiert werden
kann. Eine solche Minimierung des Platzbedarfs kann in vorteilhafter
Weise durch den vorgeschlage nen Kippmechanismus erreicht werden,
der beliebige Schwenk- bzw. Transportstellungen des Hubgerüsts ermöglicht.
Ferner wird durch den vorgeschlagenen Kippmechanismus der Zeitaufwand
für das
Vorbereiten des Transports und die anschließende Inbetriebnahme des Flurförderzeugs
deutlich verringert, so dass hieraus eine Kostenersparnis resultiert.
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7 zeigt
den Kommissionierer 10 mit dem Hubgerüst 14 in Anschlagstellung,
bei der die Mutter 32 am rahmenseitigen Ende der Gewindestange 24 liegt.
In dieser Anschlagstellung ist die Höhe HL des höchsten Punkts 42 der
Lastaufnahmegabel 18 größer als
die Höhe
HG des höchsten
Punkts 40 des Hubgerüsts 14 und
legt somit die Transporthöhe
TH fest. Sofern die Lastaufnahmegabel 18 in einer solchen
Transportstellung nicht am Hubgerüst 14 angebracht ist,
richtet sich die erforderliche Transporthöhe nach dem höchsten Punkt 60 der
Fahrerkabine 16.