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Die
Erfindung betrifft eine Auftragsvorrichtung für ein Druck-/Lackwerk
in einer Verarbeitungsmaschine nach dem Oberbegriff von Anspruch
1. Die Verarbeitungsmaschine ist bevorzugt eine Druckmaschine mit
Druckwerken und vorzugsweise kombiniert mit wenigstens einem Lackwerk.
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Bekanntlich
weist eine Auftragsvorrichtung für ein Druck-/Lackwerk
wenigstens eine Auftragwalze auf, die im Grundaufbau einen Walzenkern,
speziell aus einem Metallkern, und eine darauf haftfest angeordnete
Beschichtung aus einem elastomeren Material, vorzugsweise Gummi,
zur Führung des zu verarbeitenden Mediums, wie Druckfarbe,
Lack bzw. Feuchtmittel, trägt. Meist weisen die Auftragwalzen
in einer Auftragsvorrichtung unterschiedliche Durchmesser auf. Eine
spezielle Auftragsvorrichtung dieser Art ist aus
WO 03/103967 für ein Druck-/Lackwerk
in einer Verarbeitungsmaschine mit einer speziellen Ausbildung von
Auftragwalzen bekannt. Um das Auftreten von Stößen
beim Durchgang eines Zylinderkanals zu reduzieren und damit einen
Beitrag zur Erhöhung der Druckqualität zu leisten
besteht wenigstens eine Auftragwalze aus einem Walzenkern auf dem
konzentrisch zumindest eine kompressible Schicht aus einem Schaumstoffmaterial
angeordnet ist und auf der kompressiblen Schicht ist eine das zu
verarbeitende Medium führende elastische Deckschicht haftfest
angeordnet.
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Alternativ
können gemäß
DE 101 29 107 A1 Auftragwalzen
mit einem Walzenkern und einer Walzenbeschichtung in der Auftragsvorrichtung
eingesetzt werden, die ausgehend von der Walzenoberfläche
mit höchster Härte einen radial (in Richtung Walzkern)
verlaufenden Härteabfall aufweisen.
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Aus
DE 10 2004 014 308
A1 sind Walzen und/oder Zylinder bekannt, welche zum Übertragen von
Farbe in Offsetdruckmaschinen ausgebildet sind und wobei über
einem Walzen- oder Zylinder-Stahlkern eine Wärme leitende
Beschichtung zur Verteilung lokal auftretender Stahlkernerwärmung
angeordnet ist. Die Walze und/oder der Zylinder kann bzw. können
eine auf dem Kern angeordnete, Gummi beschichtete Hülse
als Trägerhülse aus Nickel, Stahl oder CFK umfassen,
wobei die Wärme leitende Schicht auf der Trägerhülse
oder im Gummischichtaufbau angeordnet ist. Unter diesem Aspekt der
Wärmedehnungen wird als Stand der Technik u. a. angeführt,
dass es bekannt ist, Zylinder oder Walzen oder Walzenkerne aus Invar-Stahl
oder CFK herzustellen.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine Auftragsvorrichtung
der eingangs genannten Art derart zu schaffen, dass die Einfärbung
der Druckform auch bei großen Formatbreiten verbessert
und die Duckqualität insbesondere durch Reduzierung von
Walzenstreifen weiter erhöht wird.
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Gelöst
wird die Aufgabe durch die Ausbildungsmerkmale des unanhängigen
Anspruches 1. Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Ein
erster Vorteil ist darin begründet, dass die Auftragsvorrichtung
mit erfindungsgemäß ausgebildeten Auftragwalzen
auch bei großen Formatbreiten des zu verarbeitenden Bedruckstoffes
eine spürbar verbesserte Einfärbung der Druckform
auf dem Platten-/Formzylinder (mit oder ohne Zylinderkanal) gewährleistet.
Es wird in Folge steiferer Walzenkerne eine über die Formatbreite
gleichmäßigere Linienpressung der Auftragwalzen
erzielt und somit ein Beitrag zur Erhöhung der Druckqualität
geleistet. Bei einem Platten-/Formzylinder mit wenigstens einem
Zylinderkanal kann zusätzlich das Dämpfungsverhalten gegenüber
den aus dem Durchgang eines Zylinderkanals resultierenden Stößen
und daraus resultierenden Schwingungen verbessert werden.
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Durch
die Ausbildung der Auftragsvorrichtung werden keine bzw. nur vernachlässigbar
geringe Erschütterungen in die benachbarten Walzengruppen
bzw. Zylinder übertragen. Weiterhin ist die Bildung von
Walzenstreifen auf dem Bedruckstoff bzw. Druckprodukt vermeidbar
und somit ist eine Steigerung der Druckqualität (bzw. Lackierqualität)
realisierbar.
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Beim
Einsatz mehrerer Auftragwalzen in einer Auftragsvorrichtung ist
durch die spezielle Ausbildung des Walzenkerns aus einem metallischen Werkstoff
bzw. einem CFK-Material (vorzugsweise hoher axialer Elastizitätsmodul)
auch bei großen Formatbreiten eine biegesteife Ausbildung
erzielbar, so dass – über die Formatbreite betrachtet – ein
im Wesentlichen gleichmäßiger Walzenstreifen gewährleistet
ist.
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Als
zweiter Vorteil kann aufgeführt werden, dass die Auftragsvorrichtung
durch eine Kombination von zumindest zwei Auftragwalzen gebildet
ist und dass wenigstens eine Auftragwalze einen Walzenkern aus einem
metallischen Werkstoff und wenigstens eine Auftragwalze einen Walzenkern
aus einem CFK-Material aufweist.
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Bevorzugt
sind die Auftragwalzen mit relativ geringerem Durchmesser mit einem
Walzenkern aus CFK-Material ausgebildet und die Auftragwalzen mit relativ
großem Durchmesser mit einem Walzenkern aus einem metallischen
Werkstoff ausgebildet. Bevorzugt sind die Auftragwalzen mit relativ
geringem Gewicht mit einem Walzenkern aus CFK-Material ausgebildet
und die Auftragwalzen mit relativ größerem Gewicht
mit einem Walzenkern aus einem metallischen Werkstoff ausgebildet.
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In
einer Weiterbildung können die Auftragwalzen zusätzlich
unter dem Aspekt der maximalen Formatbreite der Verarbeitungsmaschine
ausgelegt sein. So kann bei einem relativ großen Format
bevorzugt der Walzenkern aus einem CFK-Material ausgebildet sein.
Dabei sind die Auftragwalzen zumindest in Farbwerken einsetzbar.
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Im
mittels Feuchtmittel unterstützten Offsetdruck ist zumindest
eine Auftragwalze der Auftragsvorrichtung mit einem Walzenkern aus
CFK-Material oder einem metallischen Werkstoff zusätzlich
zum Farbwerk auch in einem Feuchtwerk einsetzbar. Weiterhin ist
die Auftragsvorrichtung in Lack- bzw. Flexodruckwerken einsetzbar.
Dabei kann die Auftragsvorrichtung mit einem Formzylinder bzw. Plattenzylinder ohne
Zylinderkanal oder mit wenigstens einem Zylinderkanal in Funktionsverbindung
sein.
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Beim
Passieren eines Zylinderkanals (Kanaldurchgang) eines Platten-/Formzylinders
taucht die jeweilige Auftragwalze in Folge der verringerten Durchbiegung
nur geringfügig in diesen und in die Kanalkanten ein. Nach
dem Passieren des Zylinderkanals, einschließlich des Kanalanlaufes,
weist der Walzenkern der jeweiligen Auftragwalze eine hinreichende
Rückstellkraft auf, so dass die Walzengrundeinstellung
insbesondere der vorgegebene Walzenstreifen (Walzenbeistellung)
am benachbarten Form-/Plattenzylinder erneut einnehmbar ist. Ein
relativ hoher axialer Elastizitätsmodul des Walzenkerns aus
einem CFK-Material vermindert die Durchbiegung der jeweiligen Auftragwalze,
insbesondere mit geringeren Durchmessern, im Farbwerk bzw. Farb-/Feuchtwerk
und bei Bedarf im Lackwerk.
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Die
Erfindung soll an einem Ausführungsbeispiel näher
erläutert werden. Dabei zeigen schematisch:
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1 ein
Offsetdruckwerk,
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2 eine
Auftragwalze der Auftragsvorrichtung im Querschnitt,
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3 eine
weitere Auftragwalze im Querschnitt,
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4 eine
weitere Auftragwalze mit spezieller Lagerung.
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Gemäß 1 ist
ein Offsetdruckwerk mit einem Farbwerk 6 und bei Bedarf
einem Feuchtwerk 5 gezeigt. Das Farbwerk 6 weist
u. a. wenigstens einen Walzenzug 16 auf, der endseitig
mehrere Auftragwalzen 9 bis 12 als Farbauftragswalzen
aufweist. Diesen Auftragwalzen 9 bis 12 sind axial
changierbare und rotativ antreibbare Farbreiberwalzen 13 in
Farbtransportrichtung vorgeordnet. Weiterhin ist dem Walzenzug 16 eine
Farbzuführeinrichtung 14, beispielsweise eine
Heberwalze oder eine Filmwalze, sowie ein Dosiersystem 15,
beispielsweise ein Farbduktor mit zugeordnetem Farbkasten, vorgeordnet.
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Im
vorliegenden Beispiel sind in Drehrichtung eines Platten-/Formzylinders 1 umfangsseitig vier
Auftragwalzen 9 bis 12 als Farbauftragwalzen diesem
Platten-/Formzylinder 1 an-/abstellbar zugeordnet. Hierbei
sind in Drehrichtung des Platten-/Formzylinders 1 die erste
und zweite als Farbauftragwalze ausgebildete Auftragwalze 9, 10 gemeinsam
mit einer vorgeordneten ersten Farbreiberwalze 13 reibschlüssig
in Kontakt und die dritte und vierte als Farbauftragwalze ausgebilde te
Auftragwalze 11, 12 gemeinsam mit einer vorgeordneten
zweiten Farbreiberwalze 13 reibschlüssig in Kontakt.
Im Walzenzug 16 können weitere Farbreiberwalzen 13 angeordnet
sein.
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Der
Platten-/Formzylinder 1 weist im vorliegenden Beispiel
wenigstens einen achsparallel angeordneten Zylinderkanal 21,
beispielsweise zur Aufnahme von Spannmitteln zum Fixieren von Druckformen,
auf. Der Platten-/Formzylinder 1 ist weiterhin mit einem
Gummituchzylinder 2 (beispielsweise mit Zylinderkanal 21)
und der Gummituchzylinder 2 ist mit einem den Bedruckstoff
in Förderrichtung 3 führenden Druckzylinder 4,
hier als doppeltgroßer Bogenführungszylinder mit
zwei Zylinderkanälen 21 für die Aufnahme
von Bogenhaltemitteln ausgebildet, ausgeführt, über
einen Druckspalt 7 in Kontakt.
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Bei
Bedarf, beispielsweise beim Feuchtmittel unterstützten
Offsetdruck, ist in Drehrichtung des Platten-/Formzylinders 1 dem
Farbwerk 6 ein Feuchtwerk 5 vorgeordnet. Das Feuchtwerk 5 weist
zumindest zum Platten-/Formzylinder 1 an-/abstellbare Feuchtauftragwalze
als Auftragwalze 8 auf, welche mit einem vorgeordneten
Feuchtmitteldosiersystem in Funktionsverbindung ist.
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Alternativ
(nicht gezeigt) ist ein Lackwerk, alternativ ein Flexodruckwerk,
mit einem Formzylinder 1 mit einem Zylinderkanal 21 und
einem mit dem Formzylinder 1 in Funktionsverbindung stehenden, den
Bedruckstoff führenden Druckzylinder 4, beispielsweise
einem doppeltgroßen Bogenführungszylinder mit
zwei Zylinderkanälen 14, ausführbar.
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Das
Lackwerk weist zumindest zwei mit dem Formzylinder 1 in
Kontakt bringbare als Lackauftragwalzen ausgebildete Auftragwalzen
auf, welche mit einem Dosiersystem für das zu verarbeitende
Medium (Flexodruckfarbe, Lack) gekoppelt sind
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Gemäß 2 ist
eine Ausbildung der Auftragwalzen 8 bis 12 (Feuchtauftragwalze,
Farbauftragwalze, Lackauftragwalze), speziell eine Auftragwalze 9 im
Querschnitt gezeigt, welche einen Walzenkern 17 als Trägermaterial
besitzt. Der Walzenkern 17 umfasst einen metallischen Werkstoff,
beispielsweise Stahl. Mit Bezug zur Walzenachse 20 kann
der Walzenkern 17 aus einem Vollmaterial, in 2 ist
ein Vollzylinder gezeigt, oder aus einem Hohlzylinder gebildet sein.
Auf dem Walzenkern 17 ist haftfest eine erste Schicht 18,
beispielsweise eine kompressible Schicht, vorzugsweise aus einem
zelligen Schaumstoffmaterial, angeordnet. Alternativ kann die Schicht 18 aus
einem an sich bekannten Gummimaterial gebildet sein. Auf dieser
Schicht 18 ist eine zweite Schicht 19 mit einer
das zu verarbeitende Medium führenden Deckschicht 22 aus
einem Elastomer, beispielsweise einem Gummimaterial, haftfest angeordnet.
Bei Bedarf kann zwischen den beiden Schichten 18, 19 und/oder
zwischen der Schicht 18 und dem Walzenkern 17 jeweils
eine Sperrschicht angeordnet sein.
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In 3 ist
eine Ausbildung der Auftragwalzen 8 bis 12 (Feuchtauftragwalze,
Farbauftragwalze, Lackauftragwalze), speziell eine Auftragwalze 11 im Querschnitt
gezeigt, welche einen Walzenkern 17 als Trägermaterial
besitzt. Der Walzenkern 17 umfasst einem Faserverbundwerkstoff,
beispielsweise aus einem CFK-Material. Mit Bezug zur Walzenachse 20 kann
der Walzenkern 17 aus einem Hohlzylinder (3)
oder aus einem Vollzylinder gebildet sein. Auf dem Walzenkern 17 ist
bevorzugt eine erste Schicht 18 mit Deckschicht 22 aus
einem Elastomer, vorzugsweise einem Gummimaterial, haftfest angeordnet.
In einer Weiterbildung kann die Auftragwalze 11 mit Schicht 18 einen
von der Deckschicht 22 radial in Richtung Walzenkern 17 verlaufenden
Härteabfall innerhalb der ersten Schicht 18 aus
einem Elastomer aufweisen.
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Die
Ausführungen gemäß der 2 und 3 sind
lediglich beispielhaft aufgeführt. Alternativ kann auf
einem Walzenkern 17 eine Elastomerbeschichtung, vorzugsweise
eine Gummimaterial, mit lediglich einer Schicht (inklusive Deckschicht)
angeordnet sein. Weiterhin kann auf einer ersten Schicht 18 eine
Deckschicht 22 aus einem Gummimaterial mit einer – im
Vergleich zu üblichen Elastomerbeschichtungen von ≥ 40
mN/m – extrem niedrigen Oberflächenspannung, bevorzugt ≤ 20
mN/m, angeordnet sein. Bevorzugt sind auf dem Walzenkern 17 mehrere
homogene Schichten aus Elastomer, vorzugsweise aus wenigstens einem
Gummimaterial, mit unterschiedlicher Shore-Härte angeordnet.
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Der
Walzenkern 17 kann, gebildet aus einem Vollmaterial oder
einem Hohlzylinder, einen Faserverbundwerkstoff aus Karbon mit hohem
Elastizitätsmodul, speziell einen axialen Elastizitätsmodul
von 150 bis 450 GPa aufweisen. Ein Elastizitätsmodul in diesem
Bereich ist beispielsweise bei einem Hohlzylinder (vorzugsweise
CFK-Rohr) durch eine Wicklung des Faserverbundwerkstoffes aus Karbon
mit 50% Faseranteil bei einem Wickelwinkel von 75° bis
90° und mit 50% Faseranteil bei einem Wickelwinkel von 30° bis
50° jeweils mit Bezug zur Walzenachse 9 realisierbar.
Alternativ kann ein Elastizitätsmodul in diesem Bereich
durch Pultrusion realisiert sein.
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Bei
der Ausbildung als Hohlzylinder kann jeweils endseitig in den Hohlzylinder
ein Walzenzapfen (Vollmaterial oder Hülse), alternativ
eine durchgehende Achse, eingesetzt sein. Die Walzenzapfen können
zusätzlich Lagereinheiten tragen. Bei einer Ausbildung
können auf diesem Walzenkern 17 Lagereinheiten 23,
wenigstens eine Lagereinheit 23, vorgesehen sein und auf
diesen Lagereinheiten 23 ist eine Walzenhülse 24 (konzentrisch
zum Walzenkern 17) drehbar angeordnet, welche wenigstens
eine der Schichten 18, 19 mit einer Deckschicht 22 trägt (4).
Die Schicht 18 (mit Deckschicht 22) ist haftfest
mit der Walzenhülse 24 verbunden. Der Walzenkern 17 kann
dabei als Vollzylinder oder Hohlzylinder aus einem metallischen
Werkstoff oder einem CFK-Material gebildet sein.
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Die
kompressible erste Schicht 18 ist bevorzugt ein offenzelliges
oder geschlossenzelliges, alternativ ein gemischtzelliges, Schaumstoffmaterial.
Des Weiteren ist die kompressible Schicht 18 mit blasenförmigen
oder kanalförmigen Luft- oder Gaseinschlüssen
ausführbar. Die Deckschicht 22 besteht aus einem
Elastomermaterial, bevorzugt einem farb-/lackführenden
bzw. Feuchtmittel führenden Gummimaterial. Die aus einem
zelligen Schaumstoffmaterial gebildete kompressible Schicht 18 ist
haftfest, vorzugsweise mittels einer ersten Vulkanisation, auf dem
Walzenkern 17 angeordnet. Als ein derartiges Schaumstoffmaterial
ist beispielsweise Moosgummi einsetzbar. Die konzentrisch auf der
kompressiblen Schicht 18 angeordnete Deckschicht 22 ist
auf dieser Schicht 19, vorzugsweise mittels einer zweiten Vulkanisation,
haftfest angeordnet.
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Bei
Druckwerken mit Farb- und Feuchtwerken 6, 5 ist
pro Druckwerk eine Kombination von Feuchtauftragwalze 8 und
Farbauftragwalzen 9 bis 12 in jedem Druckwerk
mit zumindest einer Walze mit je einem Walzenkern 17 aus
einem metallischen Werkstoff und einem CFK-Werkstoff realisierbar.
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Bevorzugt
kann bei einem Farbwerk 6 in Drehrichtung des Platten-/Formzylinders 1 die
erste Auftragwalze 9 einen Walzenkern 17 aus einem
metallischen Werkstoff und die weiteren Auftragwalzen 10 bis 12 können
einen Walzenkern 17 aus einem Faserverbundwerkstoff aus
Karbon aufweisen.
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Bevorzugt
kann bei einem Farbwerk 6 in Drehrichtung des Platten-/Formzylinders 1 die
erste und zweite Auftragwalze 9, 10 einen Walzenkern 17 aus
einem metallischen Werkstoff und die weiteren Auftragwalzen 11, 12 einen
Walzenkern 17 aus einem Faserverbundwerkstoff aus Karbon
aufweisen.
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Zusammengefasst
wurde erfindungsgemäß eine Auftragsvorrichtung
geschaffen, die zumindest eine Auftragwalze 8 bis 12 mit
einem Walzenkern 17 aus einem Faserverbundwerkstoff aus
Karbon aufweist und zumindest eine weitere Auftragwalze 8 bis 12 einen
Walzenkern 17 aus einem metallischen Werkstoff aufweist.
Der Walzenkern 17 kann aus einem Faserverbundwerkstoff
aus Karbon als ein Hohlzylinder oder ein Vollzylinder ausgebildet
sein. Alternativ kann der Walzenkern 17 aus einem metallischen
Werkstoff als ein Hohlzylinder oder ein Vollzylinder ausgebildet
sein.
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Bevorzugt
weist wenigstens eine Auftragwalze 8 bis 12 mit
einem relativ kleinen Durchmesser einen Walzenkern 17 aus
dem Faserverbundwerkstoff aus Karbon auf. Alternativ weist bevorzugt
wenigstens eine Auftragwalze 8 bis 12 mit einem
relativ großen Durchmesser einen Walzenkern 17 aus
dem metallischen Werkstoff auf.
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In
einer weiteren Ausbildung kann der Walzenkern 17 durch
einen zweilagigen Aufbau gebildet sein. Hierzu ist der Walzenkern 17 aus
einem Vollmaterial oder einem Hohlzylinder aus einem metallischen
Werkstoff (erste Lage) gebildet und einem CFK-Material als zweite
Lage gebildet, wobei das CFK-Material konzentrisch auf dem metallischen Werkstoff
angeordnet ist. Alternativ kann der Walzenkern 17 aus einem
Vollmaterial oder einem Hohlzylinder aus einem CFK-Material und
einer Hülse aus einem metallischen Werkstoff gebildet sein,
welche konzentrisch auf dem CFK-Material angeordnet ist. Die Lagen
können haftfest untereinander verbunden sein.
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Unter
dem Aspekt einer kostengünstigen Fertigung können
wenigstens zwei Auftragwalzen 8 bis 12 einen einheitlichen
Durchmesser des Walzenkerns 17 aufweisen und die Außendurchmesser
ihrer Deckschichten 22 können differieren. Dabei
können erste und zweite Schichten 18, 19 (mit
Deckschicht 22) kombiniert, alternativ lediglich eine erste
Schicht 18 (mit Deckschicht 22) angeordnet sein.
Auf dem Walzenkern 17 sind weiterhin eine erste Schicht 18 und
auf dieser eine zweite Schicht 19 mit der das zu verarbeitende
Medium führenden Deckschicht 22 aus einem Elastomer
haftfest angeordnet. Dabei ist die erste Schicht 18 bevorzugt
eine kompressible Schicht aus einem zelligen Schaumstoffmaterial.
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In
einfacher Ausbildung weist die Auftragsvorrichtung bei einem Farbwerk 6 in
Drehrichtung des Platten-/Formzylinders 1 eine erste Auftragwalze 9 mit
einem Walzenkern 17 aus einem metallischen Werkstoff auf
und die weiteren Auftragwalzen 10 bis 12 weisen
einen Walzenkern 17 aus Faserverbundwerkstoff aus Karbon
auf.
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Bei
einem Feuchtwerk 5 weist wenigstens eine Auftragwalze 8 einen
Walzenkern 17 aus einem metallischen Werkstoff oder aus
einem Faserverbundwerkstoff aus Karbon auf.
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Die
Wirkungsweise der Auftragsvorrichtung ist wie folgt:
Bei Betrieb
der Verarbeitungsmaschine rotiert der Platten/Formzylinder 1 in
Förderrichtung 3, so dass wenigstens eine der
Auftragwalzen 8 bis 12 auf dem Platten/Formzylinder 1 abrollt.
Beim Passieren des Zylinderkanals 21 an der Kontaktstelle
zu wenigstens einer der Auftragwalzen 8 bis 12 wird
der durch die Zylinderkanalkanten initiierte Stoß in Folge
des relativ steifen Walzenkerns 17 mit metallischem Werkstoff
oder CFK-Werkstoff und in der Ausbildung als Vollzylinder oder Hohlzylinder
nahezu völlig kompensiert. Eine zusätzliche Dämpfung
kann durch die auf dem Walzenkern 17 angeordnete eine Schicht
bzw. mehrere Schichten erzielt werden. Bevorzugt können die
Schichten als homogene Schichten ausgebildet sein, insbesondere
aus Gummimaterialien von unterschiedlicher Shore-Härte.
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- 1
- Platten-/Formzylinder
- 2
- Gummituchzylinder
- 3
- Förderrichtung
- 4
- Druckzylinder
- 5
- Feuchtwerk
- 6
- Farbwerk
- 7
- Druckspalt
- 8
- Feuchtauftragwalze
- 9
- erste
Farbauftragwalze
- 10
- zweite
Farbauftragwalze
- 11
- dritte
Farbauftragwalze
- 12
- vierte
Farbauftragwalze
- 13
- Farbreiberwalze
- 14
- Farbzuführeinrichtung
- 15
- Dosiersystem
- 16
- Walzenzug
- 17
- Walzenkern
- 18
- erste
Schicht
- 19
- zweite
Schicht
- 20
- Walzenachse
- 21
- Zylinderkanal
- 22
- Deckschicht
- 23
- Lagereinheit
- 24
- Walzenhülse
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - WO 03/103967 [0002]
- - DE 10129107 A1 [0003]
- - DE 102004014308 A1 [0004]