DE102007049674A1

DE102007049674A1 - Verfahren sowie Anordnung zur Versorgung eines Lagerbereichs mit einem Schmierstoff, insbesondere zur Versorgung eines Wälzlagers mit Schmierstoff

Info

Publication number: DE102007049674A1
Application number: DE200710049674
Authority: DE
Inventors: Wolfgang Dr. Braun; Arbogast Dr. Grunau; Sergej Dr. Schwarz
Original assignee: Schaeffler KG
Current assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Priority date: 2007-10-17
Filing date: 2007-10-17
Publication date: 2009-04-23
Also published as: WO2009049609A1

Abstract

Um eine bedarfsgerechte Minimalmengenschmierung insbesondere bei einem Wälzlger (2) mit einfachen Mitteln zu gewährleisten, ist vorgesehen, dass eine Schmierstoffmenge mit Hilfe eines Förderdrucks aus einem Schmierstoffdepot (16) gefördert und über einen Schmierstoffkanal (18) direkt einem Lagerbereich (30) überschussfrei zugeführt wird, wobei eine Zuführrate des aus dem Schmierstoffdepot geförderten und über den Schmierstoffkanal (18) zugeführten Schmierstoffs durch Einstellung des Produkts von Pumpdruck und Strömungsquerschnitt des Schmierstoffkanals (18) festgelegt wird. Hierdurch sind keine zusätzlichen gerätetechnischen Komponenten, wie Drosselventil, Bypassleitungen etc., erforderlich, um die gewünschte Zuführrate zu erreichen.

Description

Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Versorgung eines Lagerbereichs mit einem Schmierstoff, insbesondere zur Versorgung eines Wälzlagers mit Schmierstoff.
Hintergrund der Erfindung
Hoch beanspruchte Lager oder Lagerelemente werden für eine lange Lebensdauer und eine möglichst reibungsarme Lagerung üblicherweise mit einem Schmierstoff geschmiert. Die Wahl der richtigen Schmierstoffmenge ist hierbei von besonderer Bedeutung, da sowohl eine zu große als auch eine zu kleine Menge an Schmierstoff zu Nachteilen und evtl. zu Schäden führen kann.
Es wird daher allgemein eine möglichst bedarfsgerechte Schmierung eines Lagerbereichs mit einem Schmierstoff im Sinne einer Minimalmengenschmierung angestrebt.
Bei Wälzlagern wird teilweise in konventioneller Art noch derart vorgegangen, dass beispielsweise ein Schmierfett in den Lagerbereich einmalig eingebracht wird und gegebenenfalls von Zeit zu Zeit nachgefettet wird.
Daneben sind insbesondere aus dem Bereich des Maschinenbaus aufwändige Systeme zur Schmiermittelversorgung von Lagern bekannt. So wird beispielsweise in der EP 1 579 951 A1 eine Spindel für eine Werkzeugmaschine beschrieben, deren Lagerelemente über ein aufwändiges Schmiermittelversorgungssystem mit Schmierstoff versorgt werden. Das Versorgungssystem umfasst hierbei eine Pumpe für den Schmierstoff, die Schmierstoff im Überschuss aus einem Schmierstoffdepot fördert. Über einen Verteiler und eine Bypassleitung, über die ein Teil des geförderten Schmierstoffs wieder dem Depot zurückgeführt wird, erfolgt eine Aufteilung der geförderten Schmierstoffmenge, um somit eine bedarfsgerechte Schmierung für das jeweilige Spindellager zu erzielen.
Aufgabe der Erfindung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine bedarfsgerechte Schmierung eines Lagerbereichs mit geringem Aufwand zu ermöglichen.
Lösung der Aufgabe
Die Aufgabe wird gemäß der Erfindung gelöst durch ein Verfahren zur Versorgung eines Lagerbereichs mit einem Schmierstoff gemäß Anspruch 1. Das Verfahren dient insbesondere zur Versorgung eines Wälzlagers, insbesondere Spindellager, mit Schmierstoff. Bei dem Verfahren ist vorgesehen, dass eine Schmierstoffmenge mit Hilfe eines Förderdrucks aus einem Schmierstoffdepot gefördert und über einen Schmierstoffkanal direkt dem Lagerbereich überschussfrei zugeführt wird. Dabei wird eine Zuführrate des aus dem Schmierstoffdepot geförderten und über den Schmierstoffkanal direkt zugeführten Schmierstoffs durch Einstellung des mathematischen Produkts von Förderdruck und Strömungsquerschnitt des Schmierstoffkanals festgelegt. Unter Strömungsquerschnitt wird hierbei die freie Querschnittsfläche des Zuführkanals verstanden. Maßgebend für die Einstellung der Zuführrate ist hierbei in erster Näherung der Bereich des Zuführkanals mit dem geringsten Strömungsquerschnitt. Unter Förderdruck wird allgemein ein auf den Schmierstoff im Schmierstoffdepot wirkender Überdruck verstanden.
Von besonderer Bedeutung hierbei ist, dass insgesamt eine optimierte, im Sinne einer Minimalmengenschmierung ausgerichtete Zuführrate allein durch die Abstimmung der Parameter für den Förderdruck und den Strömungsquerschnitt eingestellt wird. Durch dieses Vorgehen ist eine bedarfsgerechte, an der jeweiligen Anwendung orientierte Schmiermittelversorgung mit geringstem Aufwand erzielt. Anders als bei üblichen Versorgungssystemen ist kein aufwändiges Schmierstoffversorgungssystem erforderlich. Insbesondere sind keine weitergehenden Regel- oder Steuerelemente zur Steuerung der Zuführrate, wie beispielsweise Ventile, Drosselelemente, Bypassleitungen, etc. erforderlich. Die zugeführte Schmierstoffmenge pro Zeiteinheit wird daher ausschließlich durch die gezielte Auslegung der direkten Zuführleitung vom Schmierstoffdepot zum Lagerbereich in Verbindung mit dem eingestellten Förderdruck erreicht. Zweckdienlicherweise ist hierbei im Sinne einer möglichst einfachen Ausgestaltung keine aktive Steuerung des Förderdrucks in Abhängigkeit der gewünschten Zuführrate vorgesehen. Bei der Verwendung einer Pumpe ist daher vorzugsweise keine aktive Steuerung oder Regelung der Pumprate vorgesehen.
Von besonderer Bedeutung ist daher weiterhin, dass der Schmierstoff direkt und ohne Zwischenschaltung von weiteren Steuer- oder Regelventilen oder Bypassleitungen oder Verteilerelementen vom Schmierstoffdepot in den Lager bereich gefördert wird. Unter direkter und unmittelbarer Zuführung des Schmierstoffs in den Lagerbereich wird insbesondere auch verstanden, dass exakt die geförderte Schmierstoffmenge dem Lagerbereich überschussfrei zugeführt wird. D. h. die Förderleistung und der Strömungsquerschnitt sind derart aufeinander abgestimmt, dass genau die gewünschte Zuführrate dem Lagerbereich zugeführt wird.
Bei der Festlegung des Produkts aus Förderdruck und Strömungsquerschnitt werden hierbei auch ergänzende Parameter berücksichtigt, nämlich geometrische Parameter, insbesondere die Länge des Schmierstoffkanals, aber auch Parameter, die den Schmierstoff charakterisieren, wie beispielsweise dessen Zähigkeit.
Zweckdienlicherweise ist vorgesehen, dass der Schmierstoffkanal einen zum Lagerbereich orientierten Austrittsbereich mit einer endseitigen Austrittsöffnung hat, wobei im Austrittsbereich der Schmierstoffkanal einen verringerten Strömungsquerschnitt aufweist, über den letztendlich die Zuführrate eingestellt wird. Dies hat insbesondere bei längeren Schmierstoffkanälen den Vorteil, dass diese bis auf den letzten Austrittsbereich einen vergleichsweise großen Strömungsquerschnitt aufweisen können, so dass der erforderliche Förderdruck möglichst gering ist und lediglich eine geringe Pumpleistung erforderlich ist.
Zweckdienlicherweise liegt ein den Strömungsquerschnitt bestimmender Durchmesser des Schmierstoffkanals im Bereich von unterhalb 100 μm und insbesondere im Bereich von unter 50 μm.
Weiterhin ist bevorzugt vorgesehen, die Zuführrate in einem Bereich von bis zu 100 μl pro Stunde einzustellen. Der Förderdruck liegt hierbei beispielsweise in einem Bereich von wenigen Bar Überdruck. Sowohl der Strömungsquerschnitt als auch die Zuführrate sind stark anwendungsabhängig und können insbesondere bei kleineren Lagern auch deutlich unter den angegebenen Werten liegen.
Gemäß einer zweckdienlichen Weiterbildung wird der Förderdruck passiv, also ohne aktive Pumpen oder sonstige aktive Hilfsmittel erzeugt. Hierbei wird in zweckdienlichen Alternativen eine auf den Schmierstoff wirkende Zentrifugalkraft und/oder eine auf den Schmierstoff wirkende Gewichtskraft ausgenutzt. Durch die rein passive Erzeugung des Förderdrucks ist ein sehr einfaches Versorgungssystem ohne aktive Komponenten erreicht. Die gesamte Schmiermittelversorgung erfolgt rein passiv auf Grundlage von physikalischen Kräften, die spätestens im Betrieb des Lagers automatisch auftreten. Insbesondere bei Ausnutzung der Zentrifugalkraft erfolgt eine automatische, vom jeweiligen aktuellen Betriebszustand abhängige Variation des Förderdrucks. Nämlich dann, wenn der Schmierstoff in einem Bereich des Lagers deponiert ist, der sich im Betrieb bewegt, insbesondere rotiert. In Abhängigkeit der Rotationsgeschwindigkeit stellt sich eine auf den Schmierstoff wirkende Zentrifugalkraft ein, die als Förderdruck herangezogen wird. Handelt es sich bei dem Lager beispielsweise um ein Wälzlager, so wird bei höheren Rotationsgeschwindigkeiten (Drehzahlen) automatisch die Zentrifugalkraft und damit automatisch der Förderdruck und somit die Zuführrate erhöht. Dadurch erfolgt eine automatische Anpassung der Zuführrate in Abhängigkeit des jeweiligen Betriebszustands. Die Einstellung einer bedarfsgerechten Schmierung erfolgt hierbei über die Wahl des Strömungsquerschnitts des Schmierstoffkanals bei Kenntnis der auftretenden Zentrifugalkräfte für die spezielle Anwendung.
Im Sinne einer möglichst kompakten und auch einfachen Ausgestaltung des Versorgungssystems ist das Schmierstoffdepot bevorzugt selbst innerhalb des Lagers und insbesondere innerhalb eines Lagerelements integriert. Unter Lagerelement werden hierbei diejenigen Elemente verstanden, die unmittelbaren Kontakt mit dem Lagerbereich haben, die sich also aufeinander abwälzen. Weiterhin ist in einer zweckdienlichen Alternative vorgesehen, dass das Schmierstoffdepot innerhalb eines an einem Lagerelement befestigten weiteren Elements angeordnet ist. Dies ist beispielsweise dann der Fall, wenn ein Lagerinnenring auf einer Welle montiert ist. In diesem Fall kann der Depotraum auch innerhalb der Welle angeordnet sein. Von Bedeutung bei dieser Ausgestaltung mit dem inneren Schmierstoffdepot ist weiterhin, dass der Schmierstoffkanal durch das jeweilige Lagerelement geführt ist, so dass der Schmierstoffkanal insbesondere unmittelbar in einer den Lagerbereich bildenden Laufbahn des Lagers mündet, so dass eine auch örtlich hochgenaue Dosierung des Schmierstoffs erfolgt.
Im Falle eines Wälzlagers sind die Lagerelemente ein Außenring, ein Innenring sowie die Wälzkörper, beispielsweise Kugeln oder Walzen, die zylindrisch oder auch kegelförmig sein können. Das Schmierstoffdepot ist daher im Falle eines Wälzlagers wahlweise im Außenring, im Innenring oder im Wälzkörper selbst vorgesehen.
Die Aufgabe wird gemäß der Erfindung weiterhin gelöst durch eine Anordnung zur Versorgung eines Lagerbereichs mit einem Schmierstoff gemäß Anspruch 8. Die im Hinblick auf das Verfahren angeführten Vorteile und bevorzugten Ausgestaltungen gelten gleichermaßen auch für die Anordnung.
Bei der Anordnung handelt es sich vorzugsweise um eine Wälzlageranordnung, wobei das Schmierstoffdepot innerhalb eines der Lagerelemente des Wälzlagers oder innerhalb eines unmittelbar an ein Lagerelement angrenzenden Elements angeordnet ist. Der jeweilige Schmierstoffkanal wird hierbei durch das Lagerelement zum Lagerbereich geführt. Gemäß einer ersten Alternative ist hierbei vorgesehen, dass das Schmierstoffdepot in einem der Lagerringe, also entweder im Außenring oder im Innenring, angeordnet ist. Zweckdienlicherweise ist hierbei das Schmierstoffdepot im Lagerring ringförmig umlaufend ausgebildet. Dies wird herstellungstechnisch ein einfacher Weise bevorzugt dadurch erreicht, dass der Lagerring zweiteilig ist und das Schmierstoffdepot durch eine in der Teilungsebene angeordnete Nut ausgebildet ist. Ausgehend von dem Depot verlaufen um den Umfang des jeweiligen Lagerrings verteilt mehrere radial ausgerichtete Schmierstoffkanäle durch einen Wandungsbereich des Lagerrings hin zu den sich im Lagerbereich befindlichen Wälzkörpern.
Anstelle oder ergänzend zu der Ausgestaltung des Schmierstoffdepots im Lagerinnenring ist das Schmierstoffdepot in einer als Hohlwelle ausgebildeten Lagerwelle oder in einem Zwischenraum zwischen der Lagerwelle und dem Innenring ausgebildet, wobei der Innenring auf der Lagerwelle befestigt ist. Die Lagerwelle bildet daher quasi eine natürliche Fortführung des Innenrings. Bei dieser Ausgestaltung ist am Wälzlager selbst nur eine geringe Modifikation in Form der Anordnung der Schmierstoffkanäle am Innenring erforderlich. Prinzipiell besteht auch die Möglichkeit, dass über die Hohlwelle ein externes Schmierstoffdepot angeschlossen ist.
In gleicher Weise wie die am Innenring angeordnete Lagerwelle, die mit in die Schmierstoffversorgung integriert wird, besteht auch die Möglichkeit, ein am Außenring angrenzendes Bauteil mit in die Schmierstoffversorgung zu integrieren, insbesondere dann, wenn der Außenring im jeweiligen Anwendungsfall im Betrieb ortsfest ist und lediglich der Innenring rotiert.
In einer bevorzugten Alternative zu der Anordnung des Schmierstoffdepots in einem Lagerring wird dieses in zumindest einigen und vorzugsweise allen Wälzkörpern des Wälzlagers angeordnet. Die Wälzkörper sind in diesem Fall daher als Hohlkörper ausgebildet, in die der geeignete Schmierstoff sowie die Schmierstoffkanäle in insbesondere radialer Orientierung angeordnet sind.
Gemäß einer zweckdienlichen Weiterbildung ist hierbei vorgesehen, dass die Wälzkörper ein asymmetrisches Massenträgheitsmoment aufweisen derart, dass sie im Lagerbetrieb über eine definierte Teiloberfläche mit den Lagerringen in Kontakt stehen. Durch das asymmetrische Massenträgheitsmoment wird daher erreicht, dass der Wälzkörper sich lediglich über einen definierten Teilbereich seiner Oberfläche auf den Lagerringen, also der Laufbahn, abwälzt. Exakt in diesem Teilbereich seiner Oberfläche münden die Schmierstoffkanäle, so dass der Schmierstoff immer genau in den belasteten Bereich der Laufbahn gelangt. Durch das asymmetrische Massenträgheitsmoment wird daher insbesondere ein freies Rotieren des Wälzkörpers vermieden.
Das Schmierstoffdepot ist hierbei zweckdienlicherweise derart bemessen, dass die darin gelagerte Schmierstoffmenge für die Lebensdauer des Wälzlagers ausreichend bemessen ist. Durch die Wahl des Strömungsdurchmessers der einzelnen Schmierstoffkanäle sowie durch die Wahl deren Anzahl wird die Zuführrate eingestellt. Berücksichtigt wird hierbei die Drehzahl, für die das Wälzlager vorgesehen ist, da bei der Integration des Schmierstoffdepots in den Lagerring in vorteilhafter Weise auf aktive Pumpkomponenten verzichtet wird und vielmehr die im Betrieb auftretende Zentrifugalkraft ausgenutzt wird. Insgesamt ist daher durch die Anordnung des Depotraums im Inneren eines Lagerelements unter gleichzeitiger Ausnutzung von passiven Pumpkräften eine sehr einfache, bedarfsgerechte Schmiermittelversorgung insbesondere über die gesamte Lebensdauer des Wälzlagers erreicht. Es sind hier keine weiteren externen Komponenten erforderlich. Vielmehr ist die gesamte Schmiermittelversorgung innerhalb des Wälzlagers integriert und es findet im Betrieb eine automatische und bedarfsgerechte Schmierung statt.
Für eine Speicherung des Schmierstoffs im Schmierstoffdepot ist zweckdienlicherweise ein poröses Trägermaterial, beispielsweise ein Schwamm, ein Filz oder eine andere poröse Materialstruktur vorgesehen. Innerhalb des porösen Trägermaterials wird daher zum einen der Schmierstoff bevorratet. Das poröse Trägermaterial kann ergänzend aber auch dazu herangezogen werden, um über die Einstellung der Porosität und damit der einzelnen Öffnungen eine gezielte Abgabe der Schmierstoffmenge einzustellen. Insbesondere ist vorgesehen, über die poröse Struktur des Trägermaterials die Schmierstoffkanäle mit dem definierten Strömungsquerschnitt selbst auszubilden.
Insbesondere bei der Ausgestaltung des inneren Schmierstoffdepots in einem der Lagerelemente ist in einer zweckdienlichen Weiterbildung vorgesehen, dass eine Ventileinrichtung vorgesehen ist, die einen Druckausgleich bei einer Schmierstoffabgabe aus dem Depot heraus ermöglicht. Hierdurch wird vermieden, dass im Laufe des Betriebs infolge der Schmierstoffabgabe ein Unterdruck im Schmierstoffdepot ausgebildet wird, so dass insgesamt über die gesamte Lebensdauer eine gleich bleibende Zuführrate gewährleistet ist. In einfachster Ausgestaltung ist diese Ventileinrichtung vorzugsweise ein offener Druckausgleichskanal, der beispielsweise als einfache Bohrung ausgestaltet ist. Dessen Querschnitt ist dabei derart bemessen, dass kein Schmierstoff austreten kann. Über den Druckausgleichskanal kann daher lediglich Gas, beispielsweise Umgebungsluft, in das Schmierstoffdepot eintreten.
Alternativ oder ergänzend ist zweckdienlicherweise innerhalb des Schmierstoffdepots ein Volumenelement angeordnet, dessen Volumen bedarfsabhängig zunimmt. Insbesondere ist hierbei das Volumenelement derart angeordnet, dass der Schmierstoff innerhalb des Schmierstoffdepots immer in den zu den Schmierstoffkanälen orientierten Bereichen bereitgestellt ist, so dass eine zuverlässige Dosierung gewährleistet ist. Unter bedarfsabhängiger Zunahme des Volumenelements wird hierbei verstanden, dass die Volumenzunahme derart erfolgt, dass eine Volumenabnahme des Schmierstoffs aufgrund einer Abgabe im Laufe des Betriebs zumindest annähernd ausgeglichen wird. Die bedarfsabhängige Zunahme wird hierbei vorzugsweise passiv aufgrund insbesondere beim Betrieb auftretender Umgebungsbedingungen, wie beispielsweise Temperatur oder Druck, irreversibel aktiviert. Das Volumenelement enthält beispielsweise chemische Substanzen, die ab einer bestimmten Temperatur miteinander reagieren und sich dabei irreversibel ausdehnen.
Für eine hochgenaue und möglichst minimale Schmiermengendosierung münden die Schmierstoffkanäle direkt in die Laufbahn oder Lauffläche, auf der die Wälzkörper sich im Lagerbetrieb abwälzen.
Zweckdienlicherweise erfolgt die Förderung des Schmierstoffs in den Lagerbereich rein passiv und es ist keine aktive Schmierstoffpumpe vorgesehen. Für die rein passive Förderung wird hierbei eine durch die Masse des Schmierstoffs bedingte Kraft, wie beispielsweise die Zentrifugalkraft oder auch die Gewichtskraft, ausgenutzt.
In einer alternativen Ausgestaltung ist eine aktive Druckerzeugungseinrichtung zur Erzeugung des Förderdrucks vorgesehen. Die Druckerzeugungseinrichtung ist hierbei insbesondere eine Mikropumpe, die dezentral und unmittelbar im Bereich des jeweiligen Lagers angeordnet ist. Zweckdienlicherweise ist hierbei die Druckerzeugungseinrichtung im Wälzlager und insbesondere im Depotraum integriert. Eine derartige Mikropumpe wird vorzugsweise durch ein Piezoelement verwirklicht. Bei einer Ansteuerung des Piezoelements wird beispielsweise eine Membran im Mikrometerbereich ausgelenkt, welche unmittelbar auf den Schmierstoff im Depot einwirkt, so dass hier kurzfristig ein Förderdruck erzeugt wird. Alternativ zur Verwendung eines Piezoelements wird der Förderdruck thermisch erzeugt. Dies kann entweder kontinuierlich oder auch diskontinuierlich nach Art eines Tintenstrahldruckers erfolgen. Hierbei wird durch eine kurzfristige lokale Erwärmung durch Verdampfen des Schmierstoffs eine Gasblase und damit ein Überdruck erzeugt, welcher den Förderdruck vorzugsweise unmittelbar im Bereich einer Austrittsöffnung des Zuführkanals bereitstellt. Bei diesen Ausführungsvarianten mit den im Depotraum oder zumindest am Rand des Depotraums integrierten Druckerzeugungseinrichtungen sind die Schmierstoffkanäle auf Durchtritts- und Austrittsöffnungen aus dem Depotraum reduziert, wie dies beispielsweise bei Tintenpatronen für Tintenstrahldrucker der Fall ist.
Mit dem hier beschriebenen Schmiermittelversorgungssystem ist daher insgesamt eine bedarfsgerechte Minimalmengenschmierung mit geringem konstruktivem Aufwand erzielt, bei der die zugeführte Schmierstoffmenge bis auf das notwendige Minimum ohne überschüssige Schmierstoffmenge reduziert ist. Durch diese extreme Minimalmengenschmierung ist zugleich verhindert, dass überschüssiger Schmierstoff aus dem Lagerbereich austritt. Dies ermöglicht insgesamt auch eine vereinfachte Ausführung von Lagern, die für Bereiche in Reinräumen, beispielsweise in Hygienebereichen, medizinischen Bereichen, etc. eingesetzt werden, bei denen kein Austritt von Schmierstoff an die Umgebung zulässig ist.
In diesen Fällen besteht mit dem hier beschriebenen Versorgungssystem die Möglichkeit, auf eine spezielle Abdichtung des Lagers zu verzichten, so dass insgesamt ein einfacher und kostengünstiger Lageraufbau erreicht ist.
Kurze Beschreibung der Zeichnung
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen jeweils in schematischen und stark vereinfachten Darstellungen:
1 eine Seitenansicht eines Wälzlagers mit einem im Außenring angeordneten Schmierstoffdepot, welches mit einem weiteren externen Schmierstoffdepot verbunden ist,
2 eine Seitenansicht eines Wälzlagers mit einem im Innenring integrierten Schmierstoffdepot,
3 eine Schnittdarstellung eines Wälzkörpers mit integriertem Schmierstoffdepot,
4 eine Seitendarstellung eines Wälzlagers, welches mit seinem Innenring auf einer als Hohlwelle ausgebildeten Lagerwelle angeordnet ist, wobei in der Hohlwelle ein Schmierstoffdepot angeordnet ist,
5 eine ausschnittsweise Querschnittsdarstellung eines zweiteiligen Lagerringes, bei dem in der Teilungsebene eine Nut als Depotraum ausgebildet ist, und
6 eine Darstellung ähnlich 5, wobei im Depotraum eine aktive Druckerzeugungseinrichtung vorgesehen ist.
In den Figuren sind jeweils gleich wirkende Teile mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
Ausführliche Beschreibung der Zeichnung
Ein Wälzlager 2, wie es in den 1, 2 und 4 dargestellt ist, umfasst üblicherweise einen Innenring 4, einen Außenring 6 sowie zwischen den beiden Ringen 4, 6 gelagerte Wälzkörper B. Die Wälzkörper 8, von denen nur einige beispielhaft dargestellt sind, können in einem hier nicht näher dargestellten Lagerkäfig angeordnet sein.
Im Betrieb des Wälzlagers 2 findet eine Relativbewegung zwischen Innenring 4 und Außenring 6 statt, so dass die Wälzkörper 8 sich auf dem Innenring 4 und dem Außenring 6 abwälzen. Üblicherweise ist einer der Lagerringe 4, 6 fest und der andere Lagerring 6, 4 drehbar um eine zentrale Rotationsachse 10 angeordnet.
Die Wälzkörper 8 sind beispielsweise als Kugeln, als Zylinder oder auch als Kegel ausgebildet. Die Ringe 4, 6 sowie die Wälzkörper 8 bilden Lagerelemente, die unmittelbar an der Lagerbewegung teilnehmen, d. h. die Lagerelemente führen im Betrieb jeweils eine Relativbewegung zueinander aus und haben jeweils unmittelbaren Kontakt zum eigentlichen Lagerbereich, der so genannten Laufbahn. Derartige Wälzlager 2 werden in unterschiedlichsten Bereichen eingesetzt und sind dementsprechend auch für die unterschiedlichsten Anforderungen ausgebildet. Bei hoch beanspruchten Wälzlagern 2 ist eine Schmierung des Lagers 2 mit einem Schmierstoff vorgesehen. Der Schmierstoff ist beispielsweise ein flüssiges Medium, wie beispielsweise Öl, oder alternativ auch ein Schmierfett, das den eigentlichen Schmierstoff (Öl) absondert.
Gemäß dem Ausführungsbeispiels der 1 ist vorgesehen, dass außerhalb des eigentlichen Wälzlagers 2 ein externes Schmierstoffdepot 12 angeordnet ist, welches den Schmierstoff über eine einfache, beispielsweise als Schlauch ausgebildete Zuleitung 14 einem freien Ringraum im Außenring 6 zuführt, so dass im Außenring 6 ein inneres Schmierstoffdepot 16 gebildet ist. Das innere Schmierstoffdepot 16 ist daher im Ausführungsbeispiel ein vollständig umlaufender Ringraum, vorzugsweise mit gleich bleibendem Durchmesser. Alternativ hierzu können auch einzelne Taschen im Außenring 6 vorgesehen sein, die beispielsweise über Stegleitungen miteinander verbunden sind. Ausgehend vom inneren Schmierstoffdepot 16 erstrecken sich über den Umfang des Außenrings 6 verteilt in regelmäßigen Abständen radial in Richtung auf die Rotationsachse 10 orientierte Schmierstoffkanäle 18. Diese sind vorzugsweise als einfache Bohrungen in der Laufbahn des Außenrings 6 ausgebildet und weisen beispielsweise einen Durchmesser im Mikrometerbereich von etwa bis 20 μm bis 50 μm auf. Gleichzeitig ist zweckdienlicherweise vorgesehen, dass das innere Schmierstoffdepot 16 eine im Vergleich zu den Schmierstoffkanälen 18 größeren Strömungsquerschnitt aufweist, so dass eine Verteilung des Schmierstoffs im inneren Schmierstoffdepot 16 umlaufend auf den gesamten Außenring 6 gewährleistet ist.
Aufgrund der geringen Strömungsquerschnitte der Schmierstoffkanäle 18 ist wegen des damit einhergehenden Strömungswiderstandes ein Austritt von Schmierstoff in den Lagerbereich vermieden, solange kein zusätzlicher Druck, nachfolgend als Förderdruck bezeichnet, auf den im inneren Schmierstoffdepot 16 befindlichen Schmierstoff einwirkt.
Im Ausführungsbeispiel der 1 wird dieser Förderdruck durch das externe Schmierstoffdepot 12 und dessen Anordnung geodatisch oberhalb des Wälzlagers 2 erzielt. Das Schmierstoffdepot 12 ist daher auf einem höheren Höhenniveau als das Wälzlager 2 angeordnet. Durch diese Anordnung wird die Gewichtskraft des im externen Schmierstoffdepots 12 befindlichen Schmierstoffs zur Erzeugung des zusätzlichen Förderdrucks herangezogen. Über diese Maß nahme wird ein zusätzlicher Druck (Überdruck) erzielt. Bei dieser Ausführungsvariante ist vorzugsweise ergänzend noch ein nicht dargestelltes Absperrventil oder dergleichen vorgesehen, so dass der von dem externen Schmierstoffdepot 12 ausgeübte Förderdruck im Ruhezustand, wenn also keine Schmierung erforderlich ist, vom inneren Schmierstoffdepot 16 genommen ist.
Im Unterschied zu der Ausführungsvariante gemäß 1 ist bei der Ausführungsvariante gemäß 2 vollständig auf externe Bauteile verzichtet und es ist lediglich ein inneres Schmierstoffdepot 16 im Innenring vorgesehen. Auch hier sind wieder mehrere Schmierstoffkanäle 18 ausgehend vom inneren Schmierstoffdepot 16 angeordnet, die in radialer Richtung zum Lagerbereich, insbesondere zur Laufbahn orientiert sind. Der notwendige Förderdruck, um den Schmierstoff aus dem inneren Schmierstoffdepot 16 herauszufördern, wird hier über die im Betrieb auftretende Zentrifugalkraft erzeugt. Insoweit erfolgt hierbei eine automatische Schmierstoffdosierung in Abhängigkeit der aktuellen Drehzahl des Wälzlagers 2.
Beim Ausführungsbeispiel gemäß der 3 ist das innere Schmierstoffdepot 16 nunmehr innerhalb des Wälzkörpers 8 vorgesehen. Zweckdienlicherweise weist die Mehrzahl der im Wälzlager 2 enthaltenen Wälzkörper 8 und vorzugsweise weisen alle Wälzkörper 8 ein solches inneres Schmierstoffdepot 16 auf. Auch hier wird die beim Betrieb auftretende Zentrifugalkraft ausgenutzt, um die Schmierstoffabgabe über die Schmierstoffkanäle 18 zu erzielen. Um dies zu erreichen, ist der Wälzkörper 8 als ein Hohlkörper, beispielsweise als Hohlzylinder oder Hohlkugel ausgeführt. In den inneren Hohlraum ist der Schmierstoff eingebracht. Die Schmierstoffkanäle 18 sind wiederum als einfache Bohrungen mit einem Bohrdurchmesser im Mikrometerbereich ausgeführt. Im Ausführungsbeispiel der 3 ist im inneren Hohlraum des Wälzkörpers 8 ein poröses Trägermaterial 20 beispielsweise in Form eines Schwamms angeordnet, welches mit dem Schmierstoff getränkt ist. Die Verwendung eines porösen Trägermaterials hat unter anderem den Vorteil, dass innerhalb des Trägermaterials 20 in der Regel eine Gleichverteilung des Schmierstoffs unabhängig vom Befüllungsgrad des Trägermaterials 20 auftritt. Es liegt also immer eine homogene Verteilung des Schmierstoffs innerhalb des Trägermaterials 20 vor, so dass im Betrieb über jeden Schmierstoffkanal 18 eine gleiche Menge an Schmierstoff abgegeben wird.
Im Ausführungsbeispiel der 3 ist zusätzlich im inneren Hohlraum des Wälzkörpers 8 ein Volumenelement 22 skizziert. Dieses ist derart ausgebildet, dass sein Volumen bedarfsabhängig zunimmt. Durch die bedarfsabhängige Volumenzunahme wird eine Schmierstoffabgabe kompensiert. Dadurch entsteht trotz Schmierstoffabgabe kein oder nur ein geringer Freiraum, so dass quasi immer ein gleicher Innendruck im inneren Schmierstoffdepot 16 herrscht. Hierdurch wird gewährleistet, dass bei dem zusätzlichen Förderdruck unabhängig vom Befüllungsgrad des inneren Schmierstoffdepots 16 immer die gleiche Schmierstoffmenge abgegeben wird. Das Volumenelement ist hier in Kombination mit dem porösen Trägermaterial 20 dargestellt, welches ausreichend komprimierbar ist. Alternativ ist das Volumenelement 22 unmittelbar im Hohlraum des inneren Schmierstoffdepots 16 ohne weiteres Trägermaterial 20 angeordnet.
Beim Ausführungsbeispiel der 4 ist schließlich vorgesehen, dass das innere Schmierstoffdepot 16 im Hohlraum einer als Hohlwelle ausgebildeten Lagerwelle 24 ausgebildet ist, und dass von dem inneren Schmierstoffdepot 16 radiale Schmierstoffkanäle 18 zunächst durch die Wandung der Lagerwelle 24 und anschließend durch den Innenring 4 in den Lagerbereich geführt sind. Auch hier ist der Hohlraum der Lagerwelle 24 mit einem porösen Trägermaterial 20 gefüllt. Die Erzeugung des Förderdrucks erfolgt bei dieser Ausführungsvariante zweckdienlicherweise ebenfalls über die beim Betrieb auftretende Zentrifugalkraft. Die Versorgung über die Lagerwelle 24 ermöglicht darüber hinaus aber auch den Anschluss einer externen Druckerzeugungseinrichtung, die bei Bedarf einen vorgegebenen Förderdruck auf den Schmierstoff im inneren Schmierstoffdepot 16 erzeugt. Diese externe Pumpeinrichtung ist beispielsweise ein einfacher Stempel oder Kolben, welcher im Hohlraum der Lagerwelle 24 verfahren wird. Alternativ zu der Verwendung des Hohlraums der Lagerwelle 26 als inneres Schmierstoffdepot 16 besteht auch die Möglichkeit, am Innenring 4 und/oder an der Außenseite der Lagerwelle 24 eine Nut vorzusehen, die dann das innere Schmierstoffdepot 16 bildet.
Die unterschiedlichen zu den 1 bis 4 beschriebenen Ausführungsvarianten können jeweils in Alleinstellung oder auch in Kombination ausgeführt sein. So besteht beispielsweise die Möglichkeit, zusätzlich zu der in 1 dargestellten Ausführungsvariante auch im Innenring ein inneres Schmierstoffdepot 16 anzuordnen, wie dies in 2 dargestellt ist. Alternativ oder ergänzend können zusätzlich noch die Wälzkörper 8 mit dem inneren Schmierstoffdepot 16 versehen werden. Zur Erzeugung des Förderdrucks bei der Ausführungsvariante gemäß 4 kann auch auf die Variante mit der Ausnutzung der Schwerkraft gemäß 1 zurückgegriffen werden.
Allen Ausführungsvarianten ist gemein, dass eine hochgenaue und exakt bedarfsorientierte und damit überschussfreie Schmierstoffdosierung erfolgt, indem einerseits der Strömungsdurchmesser der Schmierstoffkanäle 18 und andererseits der zumindest beim Betrieb ausgeübte Förderdruck in Abhängigkeit der jeweiligen Anforderung derart eingestellt sind, dass die sich einstellende Zuführrate an Schmierstoff dem gewünschten Wert entspricht. Zur Einstellung der Zuführrate im Betrieb sind daher keine weitergehenden Bauteile, wie beispielsweise Drosselventile, Bypassleitungen, variierbare aktive Pumpen, etc. erforderlich. Vielmehr erfolgt die Einstellung der Zufuhrrate, also die pro Zeiteinheit zudosierte Schmiermittelmenge, allein und ausschließlich durch die Wahl der geometrischen Parameter bei der Schmierstoffzuführung sowie der Einstellung des Förderdrucks. Für die Einstellung des Förderdrucks ist hierbei zweckdienlicherweise auf aktive steuerbare Komponenten verzichtet und der Förderdruck wird bevorzugt allein passiv erzeugt. Die Erzeugung des Förderdrucks bei Verwendung einer Druckerzeugungseinrichtung kann hierbei kontinuierlich oder auch periodisch und stoßartig erfolgen. Insgesamt ist selbst bei der Verwendung von Druckerzeugungseinrichtungen auf den Einsatz von aufwändig ges talteten mechanischen und/oder Rotationspumpen verzichtet, bei denen ein Verdichterelement durch periodische Bewegungen einen Förderdruck erzeugt. Unter geometrische Parameter werden hierbei Länge und Querschnitt der Zuführkanäle 18, die Abmessung und gegebenenfalls Anordnung der Depoträume 12, 16 verstanden. Ergänzend wird natürlich noch die Eigenschaft des für den jeweiligen Anwendungszweck vorgesehenen Schmierstoffs, insbesondere dessen Zähigkeit auch mit seiner Temperaturabhängigkeit berücksichtigt.
Insgesamt ist dadurch eine mit einfachen Komponenten ausgebildete bedarfsgerechte Schmiermittelversorgung erzielt. Insbesondere durch die Wahl des Strömungsquerschnitts der Schmierstoffkanäle 18 kann hierbei unter Berücksichtigung des jeweiligen Förderdrucks eine sehr kleine Zuführrate und damit eine minimale Dosierung ohne großen gerätetechnischen Aufwand erzielt werden, so dass exakt die Schmierstoffmenge dosiert wird, die erforderlich ist. Damit ist ein Austreten von Schmierstoff aus dem Lagerbereich ausgeschlossen, selbst dann, wenn das Lager nicht speziell abgedichtet ist.
Anhand der 5 und 6 ist beispielhaft jeweils ein zweiteilig ausgebildeter Lagerring 4, 6 in einer Querschnittsdarstellung dargestellt. 5 zeigt einen zweiteiligen Innenring 4 und 6 einen zweiteiligen Außenring 6. Der Lagerring 4, 6 ist jeweils in einer konzentrisch um die Rotationsachse 10 umlaufenden Teilungsebene 26 in ein erstes Teilstück 28A und ein zweites Teilstück 28B geteilt. Die Rotationsachse 10 ist in den 5 und 6 lediglich beispielhaft und nicht maßstabsgetreu dargestellt. Das zweite Teilstück 28B weist an seiner Innenoberfläche die bereits mehrfach erwähnte Laufbahn 30 auf, auf der sich der hier als Zylinder ausgebildete Wälzkörper 8 abwälzt. Im ersten Teilstück 28A ist eine umlaufende Nut 32 eingearbeitet, die mit Schmierstoff gefüllt ist und das innere Schmierstoffdepot 16 bildet. Durch das zweite Teilstück 28B sind ausgehend von der Nut 32 mehrere Schmierstoffkanäle 18 zu der Laufbahn 30 geführt und münden dort in den durch die Laufbahn 30 definierten Lagerbereich.
Durch das erste Teilstück 28A ist ausgehend von der Nut 32 ein Druckausgleichskanal 34 vorgesehen, über den Umgebungsluft in das innere Schmierstoffdepot 16 eintreten, jedoch kein Schmierstoff austreten kann. Dies wird dadurch erreicht, dass der Druckausgleichskanal 34 im Vergleich zu den Schmierstoffkanälen 18 einen deutlich geringeren Strömungsquerschnitt aufweist. Die einzelnen geometrischen Parameter werden in Abhängigkeit der speziellen Anwendung geeignet gewählt. Insbesondere wird die Anzahl, Verteilung und geometrische Form der Schmierstoffkanäle 18 eingestellt und variiert, um die Schmierstoffverteilung in den Lagerbereich gezielt und automatisch zu regeln. Bevorzugt weist nur ein sehr kurzer Bereich des Schmierstoffkanals 18 im Bereich der Austrittsöffnung den geringen Strömungsquerschnitt auf, der letztendlich die Zuführrate bestimmt. Dadurch wird eine Art Blendenwirkung erzielt.
Beim Ausführungsbeispiel der 6 ist im inneren Schmierstoffdepot 16 eine Druckerzeugungseinrichtung 36 angeordnet. Diese ist in der 6 vereinfacht als einfache, eine Membran charakterisierende Linie dargestellt. Diese Druckerzeugungseinrichtung 36 umfasst beispielsweise ein Piezoelement, durch welches die Membran ausgelenkt wird, so dass kurzfristig ein Druckstoß auf den Schmierstoff ausgeübt wird, welcher dadurch über die Schmierstoffkanäle 18 in die Laufbahn 30 gefördert wird. Alternativ zu der Verwendung eines Piezoelements kann auch das Tintenstrahldruckerprinzip ausgenutzt werden, bei dem beispielsweise mit Hilfe einer kurzfristigen lokalen thermischen Erwärmung eine Expansion des Schmierstoffs und damit ein Förderdruck erzeugt wird. Unter Umständen ist hierbei die Heizleistung eines vorzugsweise elektrischen Heizelements derart bemessen, dass eine Dampfblase erzeugt wird. Der Druck kann hierbei direkt innerhalb des Schmierstoffs erzeugt werden oder auch in einem Hilfsmedium, beispielsweise einer leicht verdampfbaren Flüssigkeit, die vom Schmierstoff über eine auslenkbare Membran zur Druckübertragung getrennt ist.
Die Druckerzeugungseinrichtung 36 steht beispielsweise mit einem externen hier nicht näher dargestellten Steuergerät in Verbindung, über das die notwendige Ansteuerung beispielsweise des Piezoelements oder des elektrischen Heizelements vorgenommen wird. Die Erzeugung des gewünschten Förderdrucks erfolgt hier insbesondere durch eine quasi kontinuierliche Arbeitsweise der Druckerzeugungseinrichtung, indem beispielsweise das Piezoelement kontinuierlich betätigt wird.

2: Wälzlager
4: Innenring
6: Außenring
8: Wälzkörper
10: Rotationsachse
12: externes Schmierstoffdepot
14: Zuleitung
16: inneres Schmierstoffdepot
18: Schmierstoffkanal
20: poröses Trägermaterial
22: Volumenelement
24: Lagerwelle
26: Teilungsebene
28A: erstes Teilstück
28B: zweites Teilstück
30: Laufbahn
32: Nut
34: Druckausgleichskanal
36: Druckerzeugungseinrichtung

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- EP 1579951 A1 [0005]

Claims

Verfahren zur Versorgung eines Lagerbereichs (30) mit einem Schmierstoff, insbesondere zur Versorgung eines Wälzlagers (2) mit Schmierstoff, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schmierstoffmenge mit Hilfe eines Förderdrucks aus einem Schmierstoffdepot (16) gefördert und über einem Schmierstoffkanal (18) direkt dem Lagerbereich (30) überschussfrei zugeführt wird, wobei eine Zuführrate des aus dem Schmierstoffdepot (16) geförderten und über den Schmierstoffkanal (18) zugeführten Schmierstoffs durch Einstellung des Produkts von Förderdruck und Strömungsquerschnitt des Schmierstoffkanals (18) festgelegt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmierstoffkanal (18) einen zum Lagerbereich (30) orientierten Austrittsbereich mit einem verringerten Strömungsquerschnitt aufweist, und über den verringerten Strömungsquerschnitt im Austrittsbereich die Zuführrate eingestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein den Strömungsquerschnitt bestimmender Durchmesser des Schmierstoffkanals (18) im Bereich bis 100 μm liegt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Zuführrate im Bereich von bis zu 100 μl/h eingestellt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Förderdruck passiv erzeugt wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzeugung des Förderdrucks eine auf den Schmierstoff wirkende Zentrifugalkraft und/oder eine Gewichtskraft ausgenutzt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schmierstoffdepot (16) innerhalb eines Lagerelements (4, 6, 8) oder eines am Lagerelement (4, 6, 8) befestigten Elements (24) angeordnet ist und der Schmierstoffkanal (18) durch das Lagerelement (4, 6, 8) geführt ist.
Anordnung zur Versorgung eines Lagerbereichs (30) mit einem Schmierstoff, insbesondere zur Versorgung eines Wälzlagers (2) mit Schmierstoff, mit einem Schmierstoffdepot (16), in dem ein Schmierstoff bevorratet ist und mit einem Schmierstoffkanal (18), der vom Schmierstoffdepot (16) zum Lagerbereich (30) führt, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schmierstoffmenge mit Hilfe eines Förderdrucks direkt dem Lagerbereich (30) überschussfrei zuführbar ist, wobei eine Zuführrate des aus dem Schmierstoffdepot (16) geförderten und über den Schmierstoffkanal (18) zugeführten Schmierstoffs durch Einstellung des Produkts von Förderdruck und Strömungsquerschnitt des Schmierstoffkanals (18) festgelegt ist.
Anordnung nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch ein Wälzlager (2), das als Lagerelemente (4, 6, 8) Lagerringe (4, 6), nämlich einen Innenring (4) und einen Außenring (6), sowie zwischen den Lagerringen (4, 6) angeordnete Wälzkörper (8) aufweist, wobei in einem der Lagerelemente (4, 6, 8) oder unmittelbar an einem Lagerelement (4, 6, 8) angrenzend ein inneres mit dem Schmierstoff (Öl, Fett) gefülltes Schmierstoffdepot (16) vorgesehen ist, von dem der Schmierstoffkanal (18) ausgeht, der durch das jeweilige Lagerelement (4, 6, 8) geführt ist und in den Lagerbereich (30) zwischen den Wälzkörpern (2) und den Lagerringen (4, 6) mündet.
Anordnung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Schmierstoffdepot (16) in einem der Lagerringe (4, 6) ausgebildet ist.
Anordnung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass, das Schmierstoffdepot (16) im Lagerring (4, 6) ringförmig umlaufend ausgebildet ist.
Anordnung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Lagerring (4, 6) zweiteilig ausgebildet ist und das Schmierstoffdepot (16) durch eine in der Teilungsebene (26) angeordnete Nut (32) ausgebildet ist.
Anordnung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenring (4) an einer als Hohlwelle ausgebildeten Lagerwelle (24) befestigt ist und das Schmierstoffdepot (16) in der Lagerwelle (24) oder zwischen dem Innenring (4) und der Lagerwelle (24) angeordnet ist.
Anordnung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Schmierstoffdepot (16) in den Wälzkörpern (8) ausgebildet ist.
Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Wälzkörper (8) ein asymmetrisches Massenträgheitsmoment aufweisen, derart, dass sie im Lagerbetrieb über eine definierte Teiloberfläche mit den Lagerringen (4, 6) in Kontakt stehen.
Anordnung nach einem der Ansprüche 8 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmierstoff in einem porösen Trägermaterial (20) gespeichert ist.
Anordnung nach einem der Ansprüche 9 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Schmierstoffdepot (16) mit einer Ventileinrichtung (24) zum Druckausgleich bei einer Schmierstoffabgabe verbunden ist.
Anordnung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventileinrichtung ein offener Druckausgleichskanal (34) ist, dessen Querschnitt derart bemessen ist, dass kein Schmierstoff austreten, jedoch ein Gas zum Druckausgleich eintreten kann.
Anordnung nach einem der Ansprüche 9 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb des Schmierstoffdepots (16) ein Volumenelement (22) angeordnet ist, dessen Volumen bedarfsabhängig zunimmt.
Anordnung nach einem der Ansprüche 8 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmierstoffkanäle (16) direkt in eine den Lagerbereich bildende Laufbahn (30) münden, auf der die Wälzkörper (8) sich im Lagerbetrieb abwälzen.
Anordnung nach einem der Ansprüche 8 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass eine Förderung des Schmierstoffs in den Lagerbereich (30) rein passiv erfolgt.
Anordnung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass zur Förderung des Schmierstoffs eine durch die Masse des Schmierstoffs bedingte Kraft ausgenutzt wird.
Anordnung nach einem der Ansprüche 8 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass eine Druckerzeugungseinrichtung (36) zur Erzeugung eines Förderdrucks vorgesehen ist.
Anordnung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckerzeugungseinrichtung (36) im Schmierstoffdepot (16) integriert ist.