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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kontaktstifts
zur Verwendung als elektrisches Kontaktelement an einer Leuchtstoffröhre nach
dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Bekannte
Leuchtstoffröhren
weisen an ihren Axialenden jeweils Endkappen auf, an denen jeweils zwei
Kontaktstifte vorgesehen sind. Diese Kontaktstifte dienen als elektrische
Kontaktelemente, mit denen die Leuchtstoffröhre in Sockelfassungen befestigt
und elektrisch kontaktiert wird. Bei den gattungsgemäßen Kontaktstiften
ist dabei entlang der Längsachse
eine Ausnehmung vorgesehen, in die jeweils ein Anschlussdraht der
Leuchtstoffröhre,
durch den die Leuchtstoffröhre
mit elektrischer Spannung versorgt wird, einsteckbar ist. Der Anschlussdraht
wird nach dem Einstecken in die Ausnehmung des Kontaktstifts mit
dem Kontaktstift elektrisch kontaktiert, was insbesondere durch
Ankrempeln geschehen kann. Die Außenwandung des Kontaktstifts
weist einen zylindrischen Kontaktbereich auf, der bei Inbetriebnahme
der Leuchtstoffröhre
in der Sockelfassung elektrisch kontaktiert wird. Weiter ist an
der Außenwandung
des Kontaktstifts ein ringförmiger
Bund vorgesehen, der über
den zylindrischen Kotaktbereich übersteht.
Dieser Bund dient als formschlüssiger
Anschlag, um die Montage und Fixierung des Kon taktstifts in der
Endkappe in einfacher Weise zu ermöglichen. Die Endkappe weist
für jeden
Kontaktstift eine Ausnehmung auf, deren Durchmesser etwas größer als
der Durchmesser des zylindrischen Kontaktbereichs des Kontaktstifts
ist. Bei der Montage des Kontaktstifts wird der Kontaktstift mit
einem Ende in die Ausnehmung der Endkappe eingesteckt, bis der angeformte
Bund an der Endkappe zur Anlage kommt.
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Zur
Herstellung der bekannten Kontaktstifte wird ein Metallhalbzeug
verwendet, das aus einem Messingmaterial hergestellt ist. Bei den
gattungsgemäßen Kontaktstiften
handelt es sich um ein in Massenproduktion herzustellendes Kleinteil,
so dass große
Stückzahlen
innerhalb kürzester
Zeit produziert werden müssen.
Durch die Verwendung von Messing als Ausgangswerkstoff zur Herstellung
der Kontaktstifte wird die maximal erreichbare Produktionsgeschwindigkeit
jedoch begrenzt, da Messing mit bekannten Fertigungsverfahren nur
mit einer begrenzten Produktionsgeschwindigkeit verarbeitet werden kann.
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Die
DE 1 221 726 A beschreibt
gattungsgemäße Kontaktstifte
die statt aus Messing auch aus reinem Kupfer oder reinem Aluminium
hergestellt sind. Diese Materialien sind jedoch nicht für eine Fertigung
bei höchsten
Produktionsgeschwindigkeit geeignet.
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Die
DD 71 475 A beschreibt
ein Produktionsverfahren zur Herstellung von Kugelschreiberspitzen, bei
dem zunächst
aus einem massiven Zylinder durch Umformung ein zylindrisches Röhrchen hergestellt
wird. An diesem Zylindrischen Röhrchen
wird anschließend
der Kugelsitz der Kugelschreiberspitze durch spanende Bearbeitung
hergestellt.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, ein neues Verfahren zur
Herstellung von Kontaktstiften zur Verwendung an Leuchtstoffröhren vorzuschlagen,
mit dem die Produktionsgeschwindigkeit weiter erhöht werden
kann.
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Diese
Aufgabe wird durch ein Verfahren nach der Lehre des Anspruchs 1
gelöst.
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Vorteilhafte
Ausführungsformen
der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
beruht auf dem Grundgedanken, dass zur Herstellung des Kontaktstifts
ein Metallhalbzeug verwendet wird, das aus einer Aluminiumlegierung
besteht. Zweiter wesentlicher Aspekt des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens
ist es, dass die Formgebung des Kontaktstifts nach dem Abhingen
des Metallhalbzeugs in zwei prinzipiell getrennten Prozessabschnitten
erfolgt. Im ersten Prozessabschnitt wird der abgelängte Abschnitt
des Metallhalbzeugs zunächst
umgeformt, wobei durch die Umformung zumindest der über den Durchmesser
des zylindrischen Kontaktbereichs überstehende Bund geformt wird.
Durch die Umformung des Metallhalbzeugs ist es möglich, den überstehenden Bund an das Metallhalbzeug
anzuformen, so dass als Ausgangsmaterial ein Metallhalbzeug Verwendung
finden kann, dessen Durchmesser dem Durchmesser des zylindrischen
Kontaktbereichs entspricht. Ein Metallabtrag am Außenumfang
des Kontaktstifts kann auf diese Weise im Wesentlichen entfallen.
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Um
die Ausnehmung im Inneren des Kontaktstifts herzustellen wird der
Kontaktstift dann in einer nachfolgenden zweiten Prozessabschnitt
spanend bearbeitet.
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Durch
die kombinierte Umformung und spanende Bearbeitung des aus einer
Aluminiumlegierung hergestellten Metallhalbzeugs können extrem hohe
Produktionsgeschwindigkeiten erreicht werden. Außerdem können durch das erfindungsgemäße Verfahren
Kontaktstifte höchster
Qualität
bei sehr guten elektrischen Eigenschaften hergestellt werden. Als
Metallhalbzeug ist es dabei besonders vorteilhaft, wenn ein Draht
zur Verwendung kommt, da Drähte mit
entsprechend gut tolerierten Durchmessern kostengünstig zur
Verfügung
stehen. Außerdem
ermöglicht
das im Wesentlichen endlose Drahthalbzeug eine quasi-kontinuierliche
Verarbeitung und Herstellung der Kontaktstifte.
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Welches
Umformverfahren zur Herstellung des überstehenden Bundes am Außenumfang
des Kontaktstifts zum Einsatz kommt, ist grundsätzlich beliebig. Als besonders
geeignet haben sich dabei Kaltumformverfahren erwiesen. Insbesondere
das Stauchen des abgelängten
Metallhalbzeugs ist sehr gut geeignet um den überstehenden Bund anzuformen.
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Um
eine gute Weiterverarbeitbarkeit des Kontaktstifts bei der Montage
an der Endkappe bzw. beim Kontaktieren an der Sockelfassung zu gewährleisten,
sollte der überstehende
Bund bevorzugt auf einer Seite mit einer konischen Flanke und auf
der gegenüberliegenden
Seite mit einer ebenen Flanke oder mit einer zweiten konischen Flanke
umgeformt werden. Durch die ebene Flanke wird ein sicherer Sitz
des Kontaktstifts bei Anlage des Bundes an der Wandung der Endkappe
gewährleistet.
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Um
ein Verdrehen der Kontaktstifte relativ zu der Endkappe, wodurch
die Kontaktdrähte
der Leuchtstoffröhre
abgedreht werden könnten,
zu vermeiden, sollte Form- und Kraftschluss zwischen der ebenen
Flanke des Bundes am Kontaktstift und der gegenüberliegenden Wandung der Endkappe
bestehen. Um dies zu gewährleisten
können
in einfacher Weise durch das Umformverfahren überstehende Zähne an der
ebenen Flanke des Bundes angeformt werden. Da die Ausformung der überstehenden
Zähne im
Rahmen der Umformung des Aluminiumlegierungsmaterials erfolgt, werden
dadurch keine wesentlichen Mehrkosten verursacht.
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Das
durch den spanenden Abtrag vom Metallhalbzeug abgenommene Material
kann nur noch als Metallschrott weiterverwendet werden und ist somit
nahezu wertlos. Um die Menge dieses durch die spanende Bearbeitung
anfallenden Spanabfalls zu reduzieren, kann gemäß einer bevorzugten Verfahrensvariante
ein Teil der Ausnehmung nicht durch spanende Bearbeitung, sondern
durch Umformung hergestellt werden. Das heißt im Rahmen der Produktionsstufe
zur Umformung des Metallhalbzeugs wird nicht nur der überstehende
Bund an der Außenseite
des abgelängten
Metallhalbzeugs angeformt, sondern auch zumindest ein Teil der sich
im Inneren entlang der Längsachse
des Kontaktstifts erstreckenden Ausnehmung durch Materialfließen erzeugt.
Insbesondere durch Gegenfließpressen
kann an den Stirnseiten des zunächst
noch massiven Metallhalbzeugs ein bzw. zwei Näpfe umformend hergestellt werden.
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Um
die gewünschten
Produktionsleistungen zu erreichen, sollte nach Abschluss der Umformung des
Metallhalbzeugs zur Herstellung der Ausnehmung eine Bohrbearbeitung
vorgenommen werden. Die Bohrbearbeitung ermöglicht eine sehr hohe Produktionsleistung,
insbesondere wenn mit einer Drehzahl von mehr als 10.000 U/min,
beispielsweise mit einer Drehzahl von 12.800 U/min gebohrt wird.
Während
der spanenden Bearbeitung sollte das Material dabei mit einem Schmierstoff,
insbesondere mit einem Nano-Schmierstoff gekühlt und geschmiert werden.
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Um
zu gewährleisten,
dass die Bohrung sich exakt entlang der Längsachse des Kontaktstifts
erstreckt und der Bohrer während
des Bohrens nicht seitlich auswandert, ist es besonders empfehlenswert
die Ausnehmungen von beiden Stirnseiten ausgehend zu bohren. Die
Bohrung kann dabei stufenweise angebracht werden. Dies bedeutet
mit anderen Worten, dass die Bohrung stufenweise durch Verwendung
von Bohrern mit immer größeren Durchmessern
aufgeweitet wird.
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Um
den Anschlussdraht der Leuchtstoffröhre einfach in die Ausnehmung
einstecken zu können,
ist ein besonders großer
Durchmesser der Ausnehmung wünschenswert.
Umgekehrt ist es vorteilhaft, wenn die Ausnehmung im Bereich der
Kontaktierung zwischen Kontaktstift und Anschlussdraht einen möglichst
geringen Durchmesser aufweist, da dann bereits eine sehr geringe
Umformung bzw. Verformung ausreicht, um den elektrischen Kontakt
zwischen Anschlussdraht und Kontaktstift herzustellen. Um beide
Forderungen an einem Kontaktstift zu realisieren, sollte die eine
Bohrung von einem Axialende des Kontaktstifts einen größeren Durchmesser
als die von der gegenüberliegenden
Stirnseite ausgehende Bohrung aufweisen. Im Ergebnis wird also eine
Ausnehmung im Kontaktstift geschaffen, die einen Bereich mit größerem Durchmesser
und einen Bereich mit kleinerem Durchmesser aufweist. Der Bereich
mit dem größeren Durchmesser
weist nach der Montage an der Leuchtstoffröhre zur Leuchtstoffröhre hin
und ermöglicht
somit das einfachere Einschieben des Anschlussdrahts. Der Abschnitt
mit dem kleineren Durchmesser weist von der Leuchtstoffröhre weg
und dient der Kontaktierung des Anschlussdrahts im Kontaktstift.
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Um
ein einfaches Durchschieben des Anschlussdrahts vom Abschnitt mit
größerem Durchmesser
in den Abschnitt mit kleinerem Durchmesser zu gewährleisten,
sollte zwischen den beiden zylindrischen Bohrungen ein konischer Übergangsbereich mit
einer Bohrspitze gebohrt werden. An der konischen Innenwandung dieses Übergangsbereichs kann
dann das Ende des Anschlussdrahts ausgehend von der Bohrung mit
größerem Durchmesser
in den Bereich der Bohrung mit kleinerem Durchmesser geführt werden.
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Die
Geometrie des konischen Übergangsbereichs
zwischen den beiden Bohrungsabschnitten ist grundsätzlich beliebig.
Als besonders geeignet hat sich ein Öffnungswinkel von 60° erwiesen,
so dass zu dessen Herstellung eine Bohrerspitze mit einem Anschliff
von 60° Öffnungswinkel
Verwendung finden sollte.
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Um
den Kontaktstift in einfacher Weise an der Endkappe fixieren zu
können,
sollte die Bohrung mit dem größeren Durchmesser
im Bereich des einen Axialendes des Kontaktstifts eine Wandstärke bilden, die
umgeformt, insbesondere umgenietet werden kann. Zur Montage des
Kontaktstifts an der Endkappe wird dann dieses Axialende in die
Ausnehmung der Endkappe eingesteckt und soweit durchgeschoben, bis
der überstehende
Bund an der Wandung der Endkappe zur Anlage kommt. Anschließend wird
das an der Innenseite der Endkappe überstehende Ende des Kontaktstifts
umgeformt, beispielsweise umgenietet und dadurch der Kontaktstift
an der Endkappe fixiert. Soweit die Außenkanten des Kontaktstifts
angefast sein sollen, um beispielsweise Verletzungen der Benutzer
zu vermeiden bzw. die Montage durch Einführschräge zu erleichtern, sollten
diese Außenkanten
im Rahmen der spanenden Bearbeitungsstufe durch spanabhebende Bearbeitung
angefast werden.
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Um
die Potentiale des erfindungsgemäßen Verfahrens
optimal ausnutzen zu können,
insbesondere im Hinblick auf eine hohe Produktionsleistung, bei
der beispielsweise eine Stückleistung
von 135 bis 155 Stück/min
gefordert wird, muss ein optimal auf die Anforderungen des Herstellungsverfahrens
angepasstes Material eingesetzt werden. Dieses Material muss außerdem den
Anforderungen im Hinblick auf die elektrische Leitfähigkeit
und im Hinblick auf die mechanische Standfestigkeit genügen. Um
optimale Produktionsleistungen zu erreichen, wurden umfangreiche
Versuche mit unterschiedlichsten Aluminiumlegierungsmaterialien
durchgeführt.
Unter anderem wurden Materialien gemäß der Spezifikation A199,5 (AW
1050), AlMn1 (AW 3103), AlZn5,5 MgCu (AW 7075), AlMg5 (AW5019),
AlMgSi (AW 6060) und ähnliche
Aluminiumlegierungen untersucht. Die verschiedenen untersuchten
Materialien konnten das geforderte Anforderungsprofil jeweils nicht
vollständig
erfüllen.
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Im
Rahmen der Untersuchungen hat sich erwiesen, dass optimale Produktionsbedingungen
und ein optimaler Kompromiss im Hinblick auf die Werkstoffkosten,
die elektrischen Eigenschaften und die mechanischen Eigenschaften
durch Verwendung von Aluminiumlegierungen, insbesondere Aluminiumknetlegierungen,
erreicht werden, soweit diese Aluminiumlegierungen einen Mindestgehalt
von 90% Aluminium und einen Mindestgehalt von 5% Kupfer aufweisen.
Soweit im Rahmen der Beschreibung die unterschiedlichen Materialgehalte
in Prozent angegeben sind, handelt es sich dabei um Angaben in Gewichtsprozent.
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Der
Aluminiumgehalt der Aluminiumlegierung sollte bevorzugt im Bereich
von 93% bis 94% liegen. Der Kupfergehalt seinerseits sollte bevorzugt im
Bereich von 5% bis 6%, insbesondere im Bereich von 5,4% bis 5,6%
liegen.
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Eine
noch weitere Verbesserung der Bearbeitbarkeit des Aluminiumlegierungsmaterials
bei der zweistufigen Verarbeitung mit einer Umformstufe und einer
Zerspanstufe wird erreicht, wenn die Aluminiumlegierung zusätzlich noch
Bismut enthält.
Bismutmaterial wird teilweise auch als Wismut bezeichnet.
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Der
Bismutgehalt sollte dabei im Bereich zwischen 0,1% bis 0,9%, insbesondere
im Bereich zwischen 0,2% bis 0,6% liegen. Beste Ergebnisse werden
mit einem Bismutgehalt von 0,45% bis 0,55% erreicht.
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Im
Rahmen der Werkstoffversuche wurde insbesondere eine Aluminiumlegierung
als besonders geeignet identifiziert, deren Qualität durch
die Werkstoffbezeichnung AlCu6Bi entspricht.
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Weiter
sollte die Aluminiumlegierung bevorzugt auch einen Bleianteil aufweisen.
Der Bleigehalt sollte dabei bevorzugt im Bereich zwischen 0,2% bis 0,6%,
insbesondere im Bereich zwischen 0,2% und 0,4% liegen.
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Soweit
die Aluminiumlegierung aus Aluminium, Kupfer und Bismut zusätzlich auch
noch Blei enthält,
sollte die Aluminiumlegierung einer Qualität gemäß der Werkstoffbezeichnung
AlCu6BiPb entsprechen. Neben den angegebenen Inhaltsstoffen (Aluminium,
Kupfer, Bismut, Blei) kann die Aluminiumlegierung zusätzlich auch
noch Spuren von Silicium, Eisen, Mangan, Magnesium, Chrom, Zink
und/oder Titan enthalten.
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Insbesondere
eine Aluminiumlegierung gemäß der Qualität der Werkstoffnummer
AW 2011 ist hervorragend zur Herstellung der Kontaktstifte mit dem
erfindungsgemäßen Verfahren
geeignet. Die Qualität
AW 2011 enthält
dabei 5,5% Kupfer, 0,48% Bismut, 0,51% Blei, 0,06% Silicium, 0,13%
Eisen, 0,01% Mangan, 0,01% Magnesium, 0,01% Chrom, 0,03% Zink und
0,03% Titan. Der Rest der Aluminiumlegierung wird von Aluminium
gebildet. Die Aluminiumlegierung gemäß der Werkstoffnummer AW 2011
ist insbesondere auch in der Euro-Norm EN 573-3 beschrieben.
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Verschiedene
Aspekte der Erfindung werden in den Zeichnungen schematisch dargestellt
und werden nachfolgend beispielhaft erläutert.
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Es
zeigen:
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1 eine
Endkappe zur Anordnung an einem Axialende einer Leuchtstoffröhre mit
zwei Kontaktstiften im Querschnitt;
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2 einen
Kontaktstift gemäß 1 im vergrößerten Querschnitt;
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3 den
Kontaktstift gemäß 2 in
Ansicht von oben;
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4 den
Kontaktstift gemäß 3 im Schnitt
entlang der Schnittlinie A-A;
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5 die
Herstellung eines Kontaktstifts gemäß 2 durch
Kombination von Umformung und spanender Bearbeitung.
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1 zeigt
im Querschnitt zwei Kontaktstifte 01 zur elektrischen Kontaktierung
einer Leuchtstoffröhre
durch Anbringung in einer Sockelfassung. Die beiden Kontaktstifte 01 sind
dabei aus einer Aluminiumlegierung gemäß der Qualität die durch
die Werkstoffnummer AW 2011 (Euro-Norm EN 573-3) beschrieben ist,
hergestellt. Um die beiden Kontaktstifte 01 an einer Leuchtstoffröhre befestigen
zu können, werden
sie an einer napfförmigen
Endkappe 02 montiert. Die Endkappe 02 ihrerseits
wird an einem Axialende des Glaskörpers der Leuchtstoffröhre aufgeschoben
und dort befestigt. Die Endkappe 02 ist aus einer zylindrischen
Hülse 03 und
einer Stirnkappe 04, die aus einem elektrisch isolierenden
Material, beispielsweise Kunststoff, hergestellt ist, zusammengesetzt.
An Außenwandung
des Kontaktstifts ist ein zylindrischen Kontaktbereich 17 vorgesehen,
der in einer Sockelfassung der Leuchtstoffröhre unter Herstellung eines
elektrischen Kontakts zwischen Sockelfassung und Leuchtstoffröhre zum
Eingriff bringbar ist.
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Die
beiden Kontaktstifte 01 weisen jeweils entlang ihrer Längsachse 05 sich
durchgehend von einem Axialende zum anderen Axialende erstreckende
Ausnehmungen 06 auf. In diese Ausnehmungen 06 wird
jeweils ein Anschlussdraht der Leuchtstoffröhre eingesteckt und durch Crimpen
der Kontaktstifte 01 elektrisch kontaktiert. Die Ausnehmung 06 weist
einen Bereich 06a mit großem Durchmesser, einen Bereich 06b mit
kleinem Durchmesser und einen konischen Übergangsbereich 06c auf.
Der Anschlussdraht der Leuchtstoffröhre wird bis in den Bereich 06b durchgeschoben
und dort elektrisch kontaktiert.
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Zur
Befestigung der Kontaktstifte 01 an der Stirnkappe 04 werden
die zur Leuchtstoffröhre
weisenden Axialenden 07, deren Außen- und Innendurchmesser zunächst dem
Außen-
und Innendurchmesser im Bereich 06a entspricht, umgenietet.
Um eine Fixierung der Kontaktstifte 01 durch das Umnieten
zu gewährleisten,
ist außerdem
am Außenumfang
ein Bund 08 angeformt, der an der Außenseite der Stirnkappe 04 zur
Anlage kommt. Durch den Bund 08 und das umgenietete Axialende 07 wird
der Kontaktstift 01 formschlüssig in der Ausnehmung der Stirnkappe 04 fixiert.
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2 zeigt
den Kontaktstift 01 mit den Bereichen 06a, 06b und 06c der
Ausnehmung 06, mit dem noch nicht umgenieteten Axialende 07 und
dem Bund 08 in vergrößerter Darstellung.
Der Bund 08 weist dabei eine konisch geformte Flanke 09 und
eine eben geformte Flanke 10 auf. Die ebene Flanke 10 kommt an
der Außenseite
der Stirnkappe 04 zur Anlage. Im Bereich des Axialendes 07 und
im Bereich des Axialendes 11 sind die Außen- und
Innenkanten angefast. Die Wandstärke
des Kontaktstifts 01 im Bereich des Axialendes 07 ist
dabei gerade so gewählt,
dass das Axialende 07 zur Befestigung des Kontaktstifts 01 an der
Stirnkappe 04 umgenietet werden kann.
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3 zeigt
den Kontaktstift 01 mit dem überstehenden Bund 08 aus
Blickrichtung des Axialendes 07. Auf der ebenen Flanke 10 des
Bundes 08 sind sechs überstehende
Zähne 12 angeformt,
die sich beim Umnieten des Axialendes 07 in das Material
der Stirnkappe 04 formschlüssig eingraben und ein Verdrehen
der Kontaktstifte 01 verhindern. Die Geometrie der Zähne 12 ist
aus dem Querschnitt gemäß 4 ersichtlich.
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5 zeigt
die Herstellung des Kontaktstifts 01 in verschiedenen Produktionsstufen.
Zunächst wird
in einer ersten Stufe von einem Drahtmaterial ein Abschnitt vorbestimmter
Länge abgehängt. Anschließend wird
das abgelängte
Metallhalbzeug ein- oder zweistufig kalt umgeformt. Bei der Umformung wird
der Bund 08 angeformt, so dass das Material über den
Außenumfang
des Drahts, dessen Außenumfang
dem Außenumfang
des Kontaktstifts 06 entspricht, übersteht. Außerdem wird
bei der Umformung am Axialende 07 ein Napf 14 durch
Gegenfließpressen
hergestellt. Der Napf 14 bildet dabei den ersten Teil der
Ausnehmung 06.
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Zur
Herstellung der Ausnehmung 06 mit ihren Bereichen 06a, 06b und 06c wird
das Metallhalbzeug 13 anschließend in acht Stufen spanend
bearbeitet. In den ersten drei Stufen der spanenden Bearbeitung
werden mit schnell drehenden Bohrern Bohrungen 15 und 16 stufenweise
an den Axialenden 07 und 11 angebracht.
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Nach
den ersten drei Stufen zur Herstellung der Ausnehmung 06 durch
die Bohrungen 15 und 16 werden die Axialkanten 07 und 11 angefast
bzw. die Kanten gebrochen. Anschließend wird die Bohrung 15 in
drei weiteren Stufen vertieft, wobei jeweils Bohrer mit stufenweise
kleinerem Außendurchmesser zum
Einsatz kommen. In der letzten Bearbeitungsstufe wird dann mit einem
Bohrer, dessen Bohrerspitze einen Anschliff mit 60° Öffnungswinkel
aufweist, die Innenkontur fertig gebohrt und dabei der konische Übergangsbereich 06c durch
die Bohrspitze gebildet.
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- 01
- Kontaktstift
- 02
- Endkappe
- 03
- Hülse
- 04
- Stirnkappe
- 05
- Längsachse
- 06
- Ausnehmung
- 07
- Axialende
- 08
- Bund
- 09
- Konische
Flanke
- 10
- Ebene
Flanke
- 11
- Axialende
- 12
- Zahn
- 13
- Abgelängtes Metallhalbzeug
- 14
- Napf
- 15
- Bohrung
- 16
- Bohrung
- 17
- Zylindrischer
Kontaktbereich