DE102007042169A1 - Strukturteil für einen Fahrzeugsitz - Google Patents
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Strukturteil für einen Fahrzeugsitz, das mindestens aufweist: ein Grundblech (2), mindestens ein Rahmenprofil (3), vorzugsw(1), wobei das Rahmenprofil (3) mit dem Grundblech (2) verbunden ist. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass in dem Grundblech (2) Ausnehmungen (6), insbesondere Langlöcher, ausgebildet sind und an dem Rahmenprofil (3) Vorsprünge (8, 18) mit z. B. Zackenform ausgebildet sind, die durch die Ausnehmungen (6) des Grundblechs (2) gesetzt sind. Hierbei ist das Rahmenprofil (3) mit dem Grundblech (2) vorzugsweise in einer Schweißverbindung (10) verbunden. Diese Schweißverbindung kann erfindungsgemäß insbesondere eine Laserschweißverbindung (10) sein, wodurch eine kostengünstige Verschweißung über eine große Schweißfläche ohne allzu aufwändige Positionierungsmaßnahmen möglich ist.
Description
- Die Erfindung betrifft ein Strukturteil gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1, das insbesondere ein Lehnenrahmen oder Sitzkissenrahmen sein kann, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.
- Strukturteile eines Fahrzeugsitzes können insbesondere in Modulbauweise hergestellt werden. Hierzu ist es z. B. aus der
DE 20 2004 019 560 U1 sowie derDE 10 2005 005 485 A1 bekannt, den Lehnenrahmen aus einer Grundplatte bzw. Grundblech und zur Verstärkung dienenden Hutprofilen auszubilden. Die Hutprofile werden hierbei auf die Grundplatte gesetzt und miteinander und mit dieser verschweißt. Zur Ausbildung der Schweißnaht werden hierbei an dem Hutprofil seitlich vorstehende Laschen ausgebildet, die auf der Grundplatte aufliegen. - Die
EP 1 1804 410 B1 - Bei derartigen Modulsystemen sind die Bauteile vor der Verschweißung genau zueinander zu positionieren. Die Ausbildung der Schweißverbindung ist nicht unproblematisch, da hierzu nicht nur eine genaue Positionierung der Rahmenprofile zueinander erforderlich ist, sondern die Profile auch auf das Grundblech zu pressen sind, bevor die Schweißverbindung gesetzt werden kann. Da die seitlich vorstehenden Laschen im Allgemeinen keinen Nullspalt bzw. keine sichere Anlage der Profile auf dem Grundblech zulassen, ist im Allgemeinen keine Laserschweißung möglich, so dass aufwendigere Schweißverfahren wie MAG-Schweißen oder Punktschweißen erforderlich sind.
- Die
EP 1 136 315 A1 beschreibt eine Fügeverbindung zweier Bleche, insbesondere zweier Bleche einer Sitzrücklehne eines Fahrzeuges, bei der eine abgewinkelte Blechkante eines Blechs durch Durchsteckschlitze des anderen Blechs gesetzt ist. Das zweite Blech ist hierbei mit einer Abkröpfung ausgebildet, so dass die durch die Durchsteckschlitze gesetzte abgewinkelte Blechkante des ersten Blechs nicht störend nach unten vorsteht. Die Bleche können hierbei geklebt oder durch Punktschweißung miteinander verbunden sein. Die zum Verformen der abgewinkelten Blechlaschen eingesetzte Matrize kann ergänzend auch als Schweißgegenelektrode dienen. - Eine derartige Verbindung ermöglicht somit einen Formschluss zusätzlich zur Schweiß- oder Klebeverbindung, ohne störend vorstehende Kantenbereiche aufzuweisen. Die Ausbildung einer derartigen Verbindung ist jedoch relativ aufwendig, da hierzu entsprechende Matrizen einzusetzen sind. Das Fügen komplexerer Profile, z. B. Hutprofile mit rechteckigem Querschnitt, ist allenfalls mit erheblichem Aufwand möglich.
- Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine sichere und kostengünstige Ausbildung des Strukturteils eines Fahrzeugsitzes mit relativ geringem Aufwand zu ermöglichen. Diese Aufgabe wird durch ein Strukturteil nach Anspruch 1 und ein Verfahren zu dessen Herstellung nach Anspruch 19 gelöst. Die Unteransprüche beschreiben bevorzugte Weiterbildungen.
- Erfindungsgemäß werden die Rahmenprofile mit Vorsprüngen bzw. Zacken ausgebildet und durch Ausnehmungen des Grundblechs bzw. der Grundplatte gesteckt. Als Ausnehmungen können insbesondere Langlöcher in das Grundblech gestanzt werden, die um ein Mehrfaches breiter als die Materialdicke des Profils sein können. Die Vorsprünge können insbesondere direkt als Verlängerungen der Profilschenkel ausgebildet sein, so dass sie bereits bei der Rollprofilierung zur Herstellung der Rahmenprofile mit ausgebildet werden können.
- Bei der Montage bzw. dem Fügen werden die Profile zunächst in ihren Vorsprüngen in die Ausnehmungen des Grundblechs gesetzt. Hierdurch wird ein Formschluss erreicht, der insbesondere als Positionierhilfe bei einem nachfolgenden Schweißverfahren dient. Erfindungsgemäß kann der Schweißvorgang insbesondere durch Laserschweißen erfolgen, wobei sowohl von der Ober- als auch der Unterseite her geschweißt werden kann. Die Verschweißungen kann hierbei zwischen den Vorsprüngen bzw. Zacken und des Grundblechs oder auch in den Anlagebereichen der Kante zischen den Vorsprüngen und dem Grundblech erfolgen.
- Erfindungsgemäß liegen die Rahmenprofile somit mit ihren zwischen den Vorsprüngen ausgebildeten Bereichen auf dem Grundblech auf, insbesondere mit ihren Kanten. Die Ausbildung seitlich vorstehender Flansche zur Erhöhung der Auflagefläche ist erfindungsgemäß nicht erforderlich.
- Indem die Rahmenprofile mit einer derartigen Vorspannung eingesetzt werden, das sie im eingesetzten Zustand nach unten gegen das Grundblech drücken, wird ein Herausspringen aus dem Grundblech verhindert und vorteilhafterweise auch bereits ein Nullspalt bzw. eine spaltfreie Anlage der Kanten an des Grundblechs ermöglicht, ohne dass hierzu ein zusätzliches Werkzeug von oben eine Anpresskraft ausüben muss. Eine derartige Spannkraft kann erzeugt werden, in dem die Profilschenkel im ungespannten Zustand nach unten zu auseinander gehen, d. h. eine etwa trapezoidale Form ausbilden. Zum Einsetzen werden sie vorteilhafterweise von einem Werkzeug wie z. B. einer Zange unter Ausbildung einer die Profilschenke zusammentreffenden Spannkraft ergriffen und z. B. in paralleler Stellung auf dem Grundblech und in die Ausnehmungen eingesetzt, so dass sie beim nachfolgenden Ent fernen des Werkzeugs unter teilweisem Entspannen bei leicht divergierendem Verlauf, z. B. mit einem Winkel größer 90° bei im Wesentlichen rechteckigen Hutprofilen, sich selbsttätig nach unten spannen. Somit krallen sich die Vorsprünge bzw. Zacken in die Ausnehmung bzw. Langlöcher. Erfindungsgemäß kann somit die Montagezange nachfolgend entfernt werden, bevor der Laserschweißvorgang einsetzt.
- In dem erfindungsgemäß ein Laserschweißvorgang eingesetzt werden kann, ist eine kostengünstige Verschweißung über eine große Schweißfläche ohne allzu aufwendige Positionierungsmaßnahmen möglich. Dieses Laserschweißen bietet gegenüber z. B. MAG-Schweißen und Punktschweißen deutliche Geschwindigkeits- und Kostenvorteile. Erfindungsgemäß ist hierbei grundsätzlich eine Schweißung von der Unter- und Oberseite der Grundplatte her möglich. Die Schweißnaht kann zwischen den Vorsprung und dem Grundblech gesetzt werden, was von der Ober- oder Unterseite erfolgen kann, oder auch z. B. zwischen den auf Nullspalt gesetzten Kanten und dem Grundblech.
- Die Vorsprünge bzw. Zacken können eine gradlinige Verlängerung der Profilschenkel bilden oder auch zur Vermeidung vorstehender Kanten, die ein an der Rückseite verlaufenden Bezug gefährden könnten, abgewinkelt sein. Bei Ausbildung einer Abwinklung verläuft diese vorteilhafterweise seitlich nach außen, so dass der nach außen weisenden Spannkraft der Profilschenkel ein sicherer, sebstzentrierender Formschluss erreicht wird. Weiterhin ist erfindungsgemäß ergänzend oder alternativ zur Ausbildung der Abwinklung auch die Ausbildung von Sicken oder eine leichte Kröpfung des Grundblechs im Bereich der Verbindung möglich, so dass die nach unten weisenden Kanten und abgewinkelten Kanten der Vorsprünge in den Sicken vorgesehen sind und nicht nach über das Grundblech hinaus vorstehen.
- Durch die Laserschweißung können die beim Stand der Technik vorgesehenen Schweißlaschen, mit denen das Profil auf das Grundblech gelegt wird, wegfallen, so dass sich eine Materialeinsparung ergibt. Der Laserschweißvorgang kann mit höherer Automatisierung, insbesondere vollständig durch Schweißroboter, durchgeführt werden als herkömmliche Schweißvorgänge.
- Die Erfindung wird im Folgenden anhand der beiliegenden Zeichnungen an einigen Ausführungsformen erläutert. Es zeigen:
-
1 einen erfindungsgemäßen Lehnenrahmen in Vorderansicht; -
2 eine perspektivische Ansicht eines auf dem Grundblech befestigten Hutprofils; -
3a , b die Aufnahme und Montage des Hutprofils mittels eines Werkzeugs; -
4a –d Querschnitte durch das Profil und das Grundblech bei verschiedenen Ausführungsformen. - Ein Lehnenrahmen
1 weist gemäß1 ein Grundblech2 und mehrere Rahmenprofile3 auf, die zur Verstärkung sowie gegebenenfalls zur Anbindung weiterer Elemente dienen. Die Rahmenprofile3 können insbesondere gemäß1 derartig miteinander verbunden sein, das sie einen geschlossenen Profilrahmen4 bilden, der gemäß der Ausführungsform der1 durch zwei vertikale Rahmenprofile3 und zwei in Querrichtung verlaufende Rahmenprofile3 gebildet ist. Das untere Querprofil kann hierbei z. B. zur Anbindung eines Lagerbolzens dienen, um ein Schwenken bzw. Klappen des Lehnenrahmen1 um eine Lehnenachse A zu ermöglichen. Alternativ zum gezeigten geschlossenen Profilrahmen4 kann auch z. B. ein halboffener Profilrahmen4 mit z. B. einem Querprofil3 und zwei seitlichen vertikalen Rahmenprofilen3 ausgebildet sein. Die Rahmenprofile3 sind z. B. als Hutprofile mit im wesentlichen rechteckigen Querschnitt ausgebildet, so dass die beiden seitlichen Profilschenkel3a durch eine Oberseite3b verbunden sind. - Erfindungsgemäß sind in dem Grundblech
2 ein oder mehrere Ausnehmungen6 ausgebildet, die insbesondere Langlöcher6 sein können. An den Profilschenkeln3a sind Vorsprünge8 ausgebildet, die z. B. die Form von Zacken aufweisen können. Vorteilhafterweise sind die Vorsprünge8 (bzw. Zacken) direkt als Verlängerung der jeweiligen Profilschenkel3a ausgebildet. Die Vorsprünge8 erstrecken sich jeweils über einen Teil der Länge des jeweiligen Profils3 und sind entlang der Kante9 jedes Profilschenkels3a zueinander beabstandet und jeweils in ein Langloch6 gesteckt. Das Rahmenprofil3 liegt mit den Kanten9 seiner Profilschenkel3a somit auf dem Grundblech2 auf, wobei seine Vorsprünge8 in die Langlöcher6 ragen. In Längsrichtung des Rahmenprofils3 alternieren somit an jedem Profilschenkel3a dessen auf dem Grundblech2 aufliegende Kanten9 und die in die Länglöcher6 gesteckten Vorsprünge8 . - Alternativ zu der gezeigten Ausführungsform, in der die Rahmenprofile
3 als Hutprofile ausgebildet sind, können grundsätzlich jedoch auch Rahmenprofile3 mit anderen Querschnitten, z. B. einem dreieckigen Querschnitt mit lediglich zwei Profilschenkeln3a ausgebildet sein, wobei in diesem Fall das Grundblech2 z. B. an ihren Rändern gebogen sein kann. - Die Rahmenprofile
3 werden erfindungsgemäß auf dem Grundblech2 mittels Laserschweißen verschweißt, wobei die gebildeten Schweißverbindungen10 – wie in2 mittels durchgezogener Linie eingezeichnet – zwischen der Kante9 und der Oberseite des Grundblechs2 und/oder – wie in2 mittels gestrichelter Linie eingezeichnet – zwischen den Vorsprüngen8 und dem Grundblech2 ausgebildet werden können. - Zur Montage wird gemäß
3 ein Rahmenprofil3 von einem geeigneten Werkzeug, z. B. einer Zange12 ergriffen. Die beiden durch ein Gelenk12a verbundenen Zangenschenkel12b drücken hierbei die Profilschenkel3a des in3a ungespannten Rahmenprofils3 mit einer Kraft F zusammen, worauf gemäß3b das Rahmenprofil3 auf das Grundblech2 derartig gesetzt wird, dass seine Vorsprünge8 in die Langlöcher6 des Grundblechs2 eingreifen. Vorteilhafterweise weist das Hutprofil3 gemäß2 ,3a etwas nach außen federnde Profilschenkel3a und somit im nicht eingesetzten, ungespannten Zustand einen im Wesentlichen trapezförmigen Querschnitt auf, bei dem zwischen den Profilschenkeln3a und der Oberseite3b ein Winkel von mehr als 90° ausgebildet ist, wobei die Zange (12 ) die Profilschenkel3a etwa parallel drückt. Die Profilschenkel3a werden somit mit einer seitlichen Vorspannung auf das Grundblech2 gesetzt, so dass beim nachfolgenden Entfernen der Zange12 die Profilschenkel3a mit einer in3b gestrichelt eingezeichneten Federkraft2 seitlich nach außen federn und die Vorsprünge8 in seitlicher Richtung gegen die Ränder der Langlöcher6 drücken. Hierdurch wird das Rahmenprofil3 bereits vor der Verschweißung mit einer Spannkraft in dem Grundblech2 aufgenommen. Durch die etwas trapezoidale Querschnittsform resultiert aus der nach außen gerichteten Federkraft F2 der Profilschenkel3a vorzugsweise eine resultierende Gesamtkraft, die das Rahmenprofil3 nach unten gegen das Grundblech2 zieht, so dass ein Spalt zwischen der Kante9 und dem Grundblech2 auch ohne zusätzliches Aufdrücken bzw. Ausüben einer Presskraft von oben auf das Hutprofil3 beseitigt bzw. vermieden wird. Ergänzend kann jedoch auch eine entsprechende Presskraft von oben ausgeübt werden. -
4a bis d zeigen verschiedene Ausführungsformen der Aufnahme der Vorsprünge8 in den Langlöchern6 . Bei der Ausführungsform der4a ragen die Vorsprünge8 gegebenenfalls etwas durch die Langlöcher6 hindurch an der Unterseite des Grundblechs2 hervor, was jedoch bei einigen Lehnenkonstruktionen zu Beschädigungen des Bezuges an der Rückseite führen kann.4b zeigt hierzu eine Ausführungsform, bei der in dem Grundblech2 nach oben ragende Sicken14 bzw. Ausbuchtungen ausgebildet sind. Die Sicken14 sind zumindest im Bereich der Langlöcher6 ausgebildet. Bei dieser Ausführungsform ragen die Kanten8a der Vorsprünge8 somit nach unten nicht unter das Grundblech2 , so dass ein gegebenenfalls vorgesehener Bezug nicht durch sie beschädigt wird. Auch bei dieser Ausführungsform liegt das Rahmenprofil3 mit seiner Kante9 auf dem Grundblech2 an. Hierbei können sich die Sicken14 entlang der gesamten Längsrichtung des Rahmenprofils3 , d. h. auch zwischen den Langlöchern6 erstrecken, so dass die Kanten9 des Rahmenprofils3 auf den Sicken14 aufliegen. Die Schweißnähte10 können insbesondere wie in4b gezeigt zwischen den Vorsprüngen8 und der Unterseite der Sicken14 ausgebildet werden. - Bei der Ausführungsform der
4c sind abgewinkelte Vorsprünge18 ausgebildet, wobei die Vorsprünge18 vorteilhafterweise jeweils nach außen abgewinkelt sind und sich somit mittels der oben beschriebenen, nach außen weisenden Spannkraft2 unter dem Grundblech2 verhaken, bevor sie verschweißt werden. Diese abgewinkelten Vorsprünge18 verringern eine Beschädigung des dahinter liegenden Bezuges. Abgewinkelte Vorsprünge18 können sowohl gemäß4c in den Sicken14 als auch gemäß der Ausführungsform der4d bei einem planen Grundblech2 ausgebildet sein, das demjenigen der4a entspricht. - Die abgewinkelten Vorsprünge
18 können direkt bei der Herstellung der Rahmenprofile3 , d. h. vorzugsweise bei der Rollprofilierung ausgebildet werden, so dass kein zusätzlicher Prozessschritt erforderlich ist. Zum Einsetzen des Rahmenprofils3 der Ausführungsform der4c und4d sind die Profilschenkel3a durch die Zange12 weit genug nach innen einzudrücken. - Erfindungsgemäß wird erkannt, dass die Langlöcher
6 durchaus auch eine größere Breite aufweisen können, die ein Vielfaches der Materialdicke der Profilschenkel3a aufweisen kann. Durch eine hinreichende Breite der Langlöcher6 wird der Einsetzvorgang erleichtert. - Die Schweißnähte
10 können z. B. ausschließlich von oben, oder auch lediglich von unten her, oder auch sowohl von der Oberseite als auch der Unterseite des Grundblechs2 her gesetzt werden. - Beim Laserschweißen können ergänzend Schweißverbindungen zwischen den einzelnen Rahmenprofilen
3 gesetzt werden. Somit kann ein durchgehender Prozessschritt der Laserverschweißung zum Verschweißen sowohl der Rahmenprofile3 auf dem Grundblech2 als auch der Rahmenprofile3 untereinander, d. h. zur Ausbildung des Profilträgers4 , verwendet werden. - ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
- Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
- Zitierte Patentliteratur
-
- - DE 202004019560 U1 [0002]
- - DE 102005005485 A1 [0002]
- - EP 11804410 B1 [0003]
- - EP 1136315 A1 [0005]
Claims (25)
- Strukturteil für einen Fahrzeugsitz, wobei das Strukturteil (
1 ) mindestens aufweist: ein Grundblech (2 ), mindestens ein Rahmenprofil (3 ) zur Verstärkung des Strukturteils (1 ), wobei das Rahmenprofil (3 ) mit dem Grundblech (2 ) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Grundblech (2 ) Ausnehmungen (6 ) ausgebildet sind, und an dem Rahmenprofil (3 ) Vorsprünge (8 ,18 ) ausgebildet sind, die durch die Ausnehmungen (6 ) des Grundblechs (2 ) gesetzt sind. - Strukturteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Rahmenprofil (
3 ) mit dem Grundblech (2 ) in einer Schweißverbindung (10 ) verbunden ist. - Strukturteil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißverbindung (
10 ) eine Laserschweißverbindung (10 ) ist. - Strukturteil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Profilrahmen (
4 ) aus mehreren miteinander verschweißten Rahmenprofilen (3 ) gebildet ist, und mindestens zwei Rahmenprofile (3 ), vorzugsweise alle Rahmenprofile (3 ), auf dem Grundblech (2 ) durch in die Ausnehmungen (6 ) gesetzte Vorsprünge (8 ,18 ) und durch Laserschweißverbindungen (10 ) befestigt sind. - Strukturteil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Rahmenprofil (
3 ) zwei Profil schenkel (3a ) aufweist, an denen die Vorsprünge (8 ,18 ) ausgebildet sind. - Strukturteil nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Rahmenprofil ein Hutprofil (
3 ) mit im Wesentlichen rechteckigem oder halbrundem Querschnitt oder ein Dreiecksprofil ist. - Strukturteil nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilschenkel (
3a ) außerhalb der Vorsprünge (8 ,18 ), vorzugsweise zwischen den Vorsprüngen (8 ,18 ), mit ihrer Kante (9 ) auf dem Grundblech (2 ) aufliegen. - Strukturteil nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsprünge (
8 ) als gradlinige Verlängerungen der Profilschenkel (3a ) ausgebildet sind. - Strukturteil nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsprünge (
18 ) abgewinkelt sind. - Strukturteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die abgewinkelten Vorsprünge (
18 ) nach außen abgewinkelt sind und unter das Grundblech (2 ) ragen. - Strukturteil nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilschenkel (
3a ) in dem Grundblech (2 ) mit einer Spannkraft (F2), vorzugsweise einer nach außen weisenden Spannkraft (F2), vorgespannt aufgenommen sind. - Strukturteil nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilschenkel (
3a ) im ungespannten Zustand zu ihren Kanten hin auseinander verlaufen und bei Einsetzen in die Ausnehmungen (6 ) parallel oder etwas auseinander verlaufen. - Strukturteil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Grundblech (
2 ) nach oben vorragende Sicken (14 ) ausgebildet sind, in denen die Ausnehmungen (6 ) ausgebildet sind, wobei die Vorsprünge (8 ,18 ) in den Sicken (14 ) aufgenommen sind. - Strukturteil nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Sicken (
14 ) sich in Längsrichtung der Rahmenprofile erstrecken und in jeder Sicke (24 ) mehrere zueinander beabstandete Ausnehmungen (6 ) ausgebildet sind. - Strukturteil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen (
6 ) sich in Längsrichtung des Rahmenprofils (3 ) erstreckende Langlöcher (6 ) sind. - Strukturteil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einige der Schweißverbindungen (
10 ) zwischen den Vorsprüngen (8 ,18 ) und dem Grundblech (2 ) ausgebildet sind. - Strukturteil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einige der Schweißverbindungen (
10 ) zwischen den Kanten (9 ) der Profilschenkel (3 ) und dem Grundblech (2 ) außerhalb der Vorsprünge (8 ) ausgebildet sind. - Strukturteil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es ein Lehnenrahmen oder eine Sitzkissenrahmen oder eine Sitzwanne ist.
- Verfahren zum Herstellen eines Strukturteils nach einem der vorherigen Ansprüche, mit mindestens folgenden Schritten: Bereitstellen oder Ausbilden eines Grundblechs (
2 ) mit Ausnehmungen (6 ), Bereitstellen oder Ausbilden mindestens eines Rahmenprofils (3 ) aus Metall mit Vorsprüngen (8 ,18 ), Aufsetzen des Rahmenprofils (3 ) auf das Grundblech (2 ) derartig, dass die Vorsprünge (8 ,18 ) durch die Ausnehmungen (6 ) ragen und außerhalb der Vorsprünge (8 ,18 ) verlaufende Kanten (9 ) der Profilschenkel (3a ) auf dem Grundblech (2 ) aufliegen, Ausbilden von Schweißverbindungen (10 ) durch Laserschweißen zwischen dem Rahmenprofil (3 ) und dem Grundblech (2 ). - Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Rahmenprofil mit zwei Profilschenkeln (
3a ), insbesondere als Hutprofil (3 ), ausgebildet ist und die Vorsprünge (8 ,18 ) als bereichsweise Verlängerungen der Kanten (9 ) der Profilschenkel (3a ) ausgebildet werden. - Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Rahmenprofil (
3 ) von einem Werkzeug (12 ) derartig aufgenommen wird, dass seine Profilschenkel (3a ) mit einer Spannkraft (F) zusammengedrückt werden, und nachfolgend auf das Grundblech (2 ) und mit seinen Vorsprüngen (8 ,18 ) in die Ausnehmungen (6 ) gesetzt wird derartig, dass die Profilschenkel (3a ) mit ihrer Spannkraft (F2) in den Ausnehmungen (6 ) verklemmen, vorzugsweise zur Ausbildung einer das Rahmenprofil (3 ) zu dem Grundblech (2 ) hin ziehenden Spannkraft. - Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Rahmenprofil (
3 ) ohne Ausbildung einer nach unten weisenden Presskraft auf dem Grundblech (2 ) verschweißt wird. - Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißverbindungen (
10 ) zwischen der Kante (9 ) der Profilschenkel (3a ) und dem Grundblech (2 ) und/oder zwischen den Vorsprüngen (8 ) und dem Grundblech (2 ) ausgebildet werden. - Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsprünge (
8 ,18 ) geradlinig oder nach außen seitlich abgewinkelt ausgebildet werden. - Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass ein Profilrahmen (
4 ) aus mehreren an z. B. ihren Stirnseiten miteinander verschweißten Rahmenprofilen (3 ) gebildet wird, wobei einige Rahmenprofile, vorzugsweise alle Rahmenprofile (3 ), mit Vorsprüngen (8 ,18 ) in Ausnehmungen (6 ) des Grundblechs (2 ) aufgenommen und mit dem Grundblech (2 ) verschweißt sind.
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