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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines topfförmigen Gehäuseteils,
insbesondere für
ein Nabenteil eines Hybridantriebs, wobei das Gehäuseteil
einen Boden und eine sich von dem Boden weg erstreckende Wand aufweist,
wobei sich eine Außenseite
der Wand zumindest näherungsweise
bis zu einer Außenseite
des Bodens erstreckt, die von einem freien Rand der Wand abgewandt
ist.
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Die
Erfindung betrifft ferner ein derartiges topfförmiges Gehäuseteil.
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Ein
Gehäuseteil
der vorstehend genannten Art ist allgemein durch seine Verwendung
bekannt.
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Der
im Rahmen der vorliegenden Erfindung bevorzugte Verwendungszweck
des topfförmigen Gehäuseteils
ist seine Verwendung für
ein Nabenteil eines Hybridantriebs.
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Bei
der Verwendung eines solchen Gehäuseteils
für ein
Nabenteil eines Hybridantriebs werden auf der Außenseite der allgemein zylindrischen
Wand Pakete aus Magneten befestigt. Die stabförmigen Magnete der Magnetpakete
müssen
dabei in ihrer Längsrichtung
möglichst
bis zur Außenseite
des Bodens reichen, die vom freien Rand der Wand abgewandt ist.
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Um
dies zu gewährleisten,
sind die bekannten Nabenteile zumindest zweiteilig aufgebaut. Ein erster
Teil weist einen Boden und eine sich vom Boden weg erstreckende
Wand auf, wobei der Boden und die Wand einstückig miteinander verbunden sind.
Der Übergang
im radial äußeren Bereich
des Bodens zur Wand ist dabei rund mit einem relativ großen Radius
ausgebildet, so dass die Außenseite
der Wand sich nicht bis zur Außenseite
des Bodens erstreckt. Damit nun die Magnetpakete eine Auflagefläche haben,
die bis zur Außenseite
des Bodens reicht, wird bei den bekannten Nabenteilen auf die Außenseite
der mit dem Boden verbundenen Wand ein zylindrischer Ring aufgeschweißt, wobei
die Außenseite
des Rings dann die Auflagefläche
für die
Magnetpakete bildet. Der Ring reicht mit einem seiner Enden bis
zur Außenseite
des Bodens bzw. steht über
diesen sogar etwas über.
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Der
Nachteil eines solchen Herstellungsverfahrens eines Nabenteils besteht
in erhöhten
Herstellungskosten, da zunächst
ein Topf geformt und an die Umfangswand des Topfes der Ring aufgeschweißt werden
muss. Außerdem
besitzt das Gehäuseteil
ein unerwünscht
hohes Gewicht.
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Weiterhin
kann ein derartiges Nabenteil für einen
Hybridantrieb auf der Innenseite der Wand typischerweise eine Verzahnung
aufweisen. Bei den bekannten Nabentei len wird diese Verzahnung durch ein
weiteres Bauteil gebildet, und zwar einen im Allgemeinen zylindrischen
Ring mit Innenverzahnung, der auf die Innenseite des vorstehend
genannten Rings oder die Innenseite der Wand des Topfes gefügt wird.
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Insgesamt
sind die bekannten Gehäuseteile, wenn
sie zusätzlich
eine Innenverzahnung aufweisen, somit dreiteilig aufgebaut, was
die Herstellungskosten noch weiter erhöht.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen
eines topfförmigen
Gehäuseteils
der eingangs genannten Art anzugeben, das mit reduzierten Kosten
durchgeführt
werden kann.
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Des
Weiteren liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein topfförmiges Gehäuseteil
der eingangs genannten Art anzugeben, dessen Herstellungskosten
reduziert sind.
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Erfindungsgemäß wird die
Aufgabe hinsichtlich des eingangs genannten Verfahrens durch die Schritte
gelöst:
- – Bereitstellen
eines plattenförmigen
Rohbauteils,
- – Einspannen
des Rohbauteils in einem radial inneren Bereich des Rohbauteils
in einem Werkstückhalter,
wobei der radial innere Bereich den Boden des herzustellenden Gehäuseteils
bildet, wobei ein sich an den radial inneren Bereich unmittelbar
anschließender
radial äußerer Bereich des
Rohbauteils frei liegt, wobei der radial äußere Bereich die Wand des herzustellenden
Gehäuseteils
bildet, wobei der Werkstückhalter
eine umfängliche
Anlagefläche
aufweist,
- – Umlegen
des radial äußeren Bereichs
des Rohbauteils zur Anlagefläche
hin und Andrücken
des radial äußeren Randbereichs
gegen die Anlagefläche
mittels Umformens, um einen Krümmungsradius
im Übergang
von einer Außenseite
des radial äußeren Bereichs
zu einer Außenseite
des radial inneren Be reichs zu reduzieren, bis sich die Außenseite
des radial äußeren Bereichs
zumindest näherungsweise
bis zur Außenseite
des radial inneren Bereichs erstreckt.
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Hinsichtlich
des eingangs genannten Gehäuseteils
wird die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe dadurch gelöst, dass
die Wand und der Boden einstückig
aus einem plattenförmigen
Rohbauteil gefertigt sind.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren
wird das topfförmige
Gehäuseteil
aus einem plattenförmigen
Rohbauteil, das in Form einer ebenen Platte mit oder ohne Prägung ausgebildet
ist, einstückig
durch Umformen gefertigt. Das plattenförmige Rohbauteil, das allgemein
aus Stahl besteht, weist zweckmäßigerweise
die Form einer Ronde auf. Die Ronde wird in dem Werkstückhalter
eingespannt, und zwar in einem radial inneren Bereich, der später den
Boden des fertigen Gehäuseteils
bildet. Der Werkstückhalter
spannt den radial inneren Bereich auf zwei gegenüberliegenden Seiten des plattenförmigen Rohbauteils
ein. Anschließend
wird der radial äußere Bereich,
der sich unmittelbar an den radial inneren Bereich anschließt, durch
Umformen umgelegt und gegen die Anlagefläche des Werkstückhalters angedrückt, wobei
das Umformen vorzugsweise in mehreren Stufen durchgeführt wird.
Mittels des Umformens wird der radial äußere Bereich des plattenförmigen Rohbauteils
gegen die Anlagefläche
des Werkstückhalters
angedrückt,
bis der Krümmungsradius
im Übergang
von dem radial inneren Bereich zu dem radial äußeren Bereich außenseitig
minimiert ist, d. h. mehr oder weniger eine scharfe Ecke oder Kante
bildet. Durch das Umformen wird der Übergang zwischen dem radial
inneren Bereich und dem radial äußeren Bereich
somit aufgefüllt
und bildet keine Wandstärkenreduzierung,
die zu einem Reißen oder
Brechen Anlass geben könnte.
Dadurch, dass der Krümmungsradius
im Übergang
von dem radial inneren Bereich zu dem radial äußeren Bereich minimiert wird,
erstreckt sich die Außenseite
des radial äußeren Bereichs,
der die Wand des Gehäuseteils bildet,
zumindest näherungsweise
bis zur Außenseite
des radial inneren Bereiches, der den Boden bildet, so dass für die später anzubringenden
Magnetpakete im Fall der Verwendung des Gehäuseteils für ein Nabenteil eines Hybridantriebs
eine Auflagefläche
bereitsteht, die sich bis zur Außenseite des Bodens erstreckt.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Gehäuseteil
ist es somit nicht erforderlich, auf die Wand außenseitig zusätzlich einen
Ring aufzuschweißen,
um die gewünschte
Auflagefläche
für die
Magnetpakete zu erhalten.
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Das
erfindungsgemäße Gehäuseteil
lässt sich
einstückig
durch Umformen aus einem plattenförmigen Rohbauteil kostengünstig herstellen.
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In
einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens umfasst das Umformen
zum Umlegen und Andrücken
des radial äußeren Bereichs
gegen die Anlagefläche
des Werkstückhalters
ein Rollieren oder Drücken
des radial äußeren Bereichs
mittels zumindest einer Rolle oder zumindest Drückwerkzeugs.
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Insbesondere
mittels Rollierens lässt
sich der radial äußere Bereich
mit geringem Werkzeugaufwand umformen und gegen die Anlagefläche des Werkstückhalters
andrücken,
weil mit der oder denselben Rollen mehrfach an dem radial äußeren Bereich
entlang gefahren werden kann, und beim Rollieren ein geeigneter
Materialfluss im radial äußeren Bereich
erzielt wird, bei dem ein Reißen
oder Brechen des radial äußeren Bereichs
beim Umlegen und Andrücken
weitestgehend ausgeschlossen werden kann.
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Dabei
ist es weiterhin bevorzugt, wenn die zumindest eine Rolle oder das
zumindest eine Drückwerkzeug
beim Rollieren in einer Richtung im Wesentlichen parallel zur Anlagefläche bewegt
wird, die von dem radial inneren Bereich zu einem freien Rand des
radial äußeren Bereiches
weist.
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Hierbei
ist von Vorteil, dass das Material des radial äußeren Bereichs zum freien Rand
hin fließen kann,
wodurch das Material aus dem Übergangsbereich
zwischen dem radial inneren Bereich und dem radial äußeren Bereich
des Rohbauteils fließen
kann, ohne dass eine Wandstärkenreduzierung
in dem Übergangsbereich
entsteht, wenn der Krümmungsradius
in diesem Bereich auf eine scharfe Kante reduziert wird.
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In
einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens wird das
Umformen in mehreren Stufen durchgeführt.
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Hierbei
ist von Vorteil, dass das Umlegen und Andrücken zum Reduzieren des Krümmungsradius
im Übergangsbereich
zwischen dem radial inneren Bereich und dem radial äußeren Bereich
allmählich
und damit ohne zu hohe Materialbeanspruchung erfolgen kann, wobei
der langsame Materialfluss ausgenutzt wird, um ein Reißen oder
Brechen des Materials des Rohbauteils im Übergangsbereich zwischen dem
radial inneren Bereich und dem radial äußeren Bereich zu vermeiden.
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In
einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens wird in
einem anschließenden
Schritt der radial äußere Bereich
weiterhin so umgeformt, dass die Außenseite des radial äußeren Bereichs über die
Außenseite
des radial inneren Bereichs übersteht.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Gehäuseteil steht
die Außenseite
der Wand entsprechend über den
Boden über,
wobei der Überstand
aus dem Material der Wand durch Umformen der Wand hergestellt ist.
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Hierbei
ist von Vorteil, dass auf ebenso kostengünstige Weise das topfförmige Gehäuseteil
nicht nur so hergestellt werden kann, dass die Außenseite der
Wand näherungsweise
bis zur Außenseite
des Bodens reicht, sondern die Außenseite der Wand sogar über die
Außenseite
des Bodens übersteht.
Dadurch wird erreicht, dass die Auflagefläche für die später anzubringenden Magnetpakete
im Fall der Verwendung des Gehäuseteils
als Nabenteil eines Hybridantriebs so weit wie möglich zum Boden reicht oder
sogar über
diesen übersteht.
Während
dies bei den bekannten Nabenteilen nur durch den aufgeschweißten zusätzlichen
Ring erreicht wurde, wird dies bei dem erfindungsgemäßen Verfahren
in einstückiger
Weise aus demselben Material des Rohbauteils bewerkstelligt, was
die Kosten des erfindungsgemäßen Verfahrens
deutlich reduziert.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren
umfasst in diesem Zusammenhang das weitere Umformen ein Rollieren
oder Drücken
des radial äußeren Bereichs
gegen die Anlagefläche
des Werkstückhalters,
wobei das Rollieren oder Drücken
zumindest auch in einer Richtung erfolgt, die entlang des radial äußeren Bereichs
zum radial inneren Bereich hin weist.
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Hierbei
ist von Vorteil, dass Material des radial äußeren Bereichs in Richtung
zum radial inneren Bereich hin gedrückt wird, wodurch dieses Material dann
ohne Verdünnung
des Übergangsbereichs
zwischen dem radial inneren Bereich und dem radial äußeren Bereich
den gewünschten Überstand
bildet.
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In
einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens weist die
Anlagefläche
des Werkstückhalters
eine Konturierung auf, insbesondere eine Verzahnung, wobei beim
Andrücken
des radial äußeren Randbereichs
die Konturierung in eine Innenseite desselben eingeformt wird.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Gehäuseteil
ist entsprechend auf einer Innenseite der Wand eine Konturierung,
insbesondere eine Verzahnung in das Material der Wand, einstückig eingeformt.
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Hierbei
ist von Vorteil, dass auch die eingangs genannte Innenverzahnung,
die bei Nabenteilen für
Hybridantriebe üblicherweise
vorgesehen ist, ebenso einstückig
mit der Wand des Gehäuseteils ausgebildet
ist, was die Herstellungskosten des erfindungsgemäßen Gehäuseteils
weiter reduziert. Insbesondere von Vorteil ist, dass die Verzahnung
in demselben Umformvorgang, mit dem die Wand des Gehäuseteils
aus dem plattenförmigen
Rohbauteil geformt wird, eingeformt werden kann, wodurch ein weiterer
Herstellungsschritt eingespart wird, um die Verzahnung zu bilden,
so dass auch die Herstellungszeit verringert ist. Im Fall der Verwendung
des topfförmi gen
Gehäuseteils
für ein
Nabenteil eines Hybridantriebs wird die separate Herstellung und
Montage des Geberrings (Zahnrings) eingespart.
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Weitere
Vorteile und Merkmale ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung
und der beigefügten
Zeichnung.
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Es
versteht sich, dass die vorstehend genannten und nachstehend noch
zu erläuternden Merkmale
nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in
anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne
den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden mit Bezug
auf diese hiernach näher
beschrieben. Es zeigen:
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1 ein
erfindungsgemäßes einstückiges topfförmiges Gehäuseteil
in einer Grundvariante in einer Schnittdarstellung;
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2 das
Gehäuseteil
in 1 in einer perspektivischen Darstellung;
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3 eine
Anordnung aus einem Werkstückhalter
und einem Rohbauteil zur Erläuterung
eines Verfahrens zur Herstellung des Gehäuseteils in 1 und 2 in
einem ersten Verfahrensstadium in einer Schnittdarstellung;
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4 die
Anordnung in 3 in einem weiteren Verfahrensstadium;
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5 die
Anordnung in 3 und 4 in einem
noch weiteren Verfahrensstadium;
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6 die
Anordnung aus 3 bis 5 in einer
Draufsicht in Schnittdarstellung;
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7 die
Anordnung in 3 bis 5 in einem
noch weiteren Verfahrensstadium;
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8 die
Anordnung in 3 bis 5 und 7 in
einer weiteren Ausgestaltungsvariante des Verfahrens zur Herstellung
eines Gehäuseteils
gemäß einer
Weiterbildung des Gehäuseteils
in 1 und 2;
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9 eine
Draufsicht auf die Anordnung in 7 und 8 in
Schnittdarstellung;
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10 eine
perspektivische Darstellung eines topfförmigen Gehäuseteils gemäß einer
noch weiteren Ausgestaltungsvariante;
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11 eine
Anordnung aus Rohbauteil und Werkstückhalter zur Veranschaulichung
eines Verfahrens zur Herstellung des Gehäuseteils in 10 in
einem Verfahrensstadium, das 7 entspricht; und
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12 die
Anordnung in 11 in einem weiteren Verfahrensstadium.
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In 1 und 2 ist
ein mit dem allgemeinen Bezugszeichen 10 versehenes topfförmiges Gehäuseteil
dargestellt. Das Gehäuseteil 10 wird
ohne Beschränkung
der Allgemeinheit für
eine Nabe eines Hybridantriebs (nicht dargestellt) verwendet.
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Das
Gehäuseteil 10 weist
einen Boden 12 auf, der allgemein die Form einer Platte
mit rundem Außenumfang
aufweist.
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Von
dem Boden 12 erstreckt sich eine Wand 14 weg,
die allgemein zylindrisch ist.
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Der
Boden 12 und die Wand 14 sind einstückig miteinander
ausgebildet.
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Die
Wand 14 weist umfänglich
eine Außenseite 16 auf,
und der Boden 12 weist eine Außenseite 18 auf, die
von einem freien Rand 20 der Wand 14 abgewandt
ist.
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Der
Boden 12 weist ferner mittig eine Bohrung 22 auf,
wie es für
die Verwendung des Gehäuseteils 10 für ein Nabenteil
eines Hybridantriebs üblich
ist.
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Wenn
das Gehäuseteil 10 für ein Nabenteil eines
Hybridantriebs verwendet wird, werden auf der Außenseite 16 der Wand 14 Pakete
aus Magneten 24 und 26 befestigt, wobei die Außenseite 16 als
Auflagefläche
für die
Magnetpakete dient. Üblicherweise werden
eine Vielzahl solcher Magnete 24, 26 auf der Außenseite 16 der
Wand 14 umfänglich
verteilt befestigt.
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Die
Außenseite 16 der
Wand 14 des Gehäuseteils 10 erstreckt
sich zumindest näherungsweise bis
zur Außenseite 18 des
Bodens 12. Dies bedeutet, dass ein Übergang 28 von der
Wand 14 zu dem Boden 12 einen sehr geringen, mitunter
sogar verschwindenden Krümmungsradius
R besitzt oder mit anderen Worten die Außenseite 16 in die
Außenseite 18 möglichst
scharfkantig übergeht,
wobei die Außenseite 16 sogar
einen Überstand über die
Außenseite 18 aufweisen
kann, wie später
noch beschrieben wird.
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Mit
Bezug auf 3 bis 7 wird nachfolgend
beschrieben, wie das Gehäuseteil 10 in
einstückiger
Weise hergestellt werden kann.
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3 zeigt
zunächst
eine Anordnung 30 aus einem Rohbauteil 32, aus
dem das Gehäuseteil 16 gefertigt
wird, und einem Werkstückhalter 34.
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Das
Rohbauteil 32 ist plattenförmig, insbesondere als Ronde
ausgebildet. Das Rohbauteil 32 kann eine ebene Form oder
eine Prägung
aufweisen.
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Der
Werkstückhalter 34 weist
ein erstes Werkstückhalterelement 36 und
ein zweites Werkstückhalterelement 38 auf,
zwischen denen das Rohbauteil 32 eingespannt wird. Das
Rohbauteil 32 weist bereits die Bohrung 22 im
Boden 12 des fertigen Gehäuseteils 10 auf, wobei
das zweite Werkstückhalterelement 38 einen
Fortsatz 40 aufweist, der in die Bohrung eingreift, so
dass das Rohbauteil 32 an dem Werkstückhalter 34 zentriert
eingespannt ist.
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Von
dem Rohbauteil 32 ist nur ein radial innerer Bereich 42 in
dem Werkstückhalter 34 eingespannt,
während
ein radial äußerer Bereich 44 frei liegt.
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Der
radial innere Bereich 42 bildet bei dem fertigen Gehäuseteil 10 später den
Boden 12, während
der radial äußere Bereich 44 die
Wand 14 bildet.
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Der
radial äußere Bereich 44 schließt sich
an einer Stelle 46 unmittelbar an den radial inneren Bereich 42 an.
Die Stelle 46 bildet später
etwa den Übergang 28 zwischen
der Wand 14 und dem Boden 12 des fertigen Gehäuseteils 10.
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Der
Werkstückhalter 34,
genauer gesagt das zweite Werkstückhalterelement 38,
weist umfänglich eine
Anlagefläche 48 auf,
die entsprechend der Kontur der zu bildenden Wand 14 eine
Zylinderoberfläche
darstellt.
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Nach
dem Einspannen des plattenförmigen Rohbauteils 32 in
den Werkstückhalter 34 gemäß 3 wird
nun der radial äußere Bereich 44 des Rohbauteils 32 durch
Umformen umgelegt, und zwar zur Anlagefläche 48 hin, wie in 4 dargestellt
ist.
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Das
Umformen des radial äußeren Bereichs 44 erfolgt
mittels Rollierens oder Drückens.
In dem gezeigten Ausführungsbeispiel
weist die Anordnung 30 ein Rollierwerkzeug mit zwei Rollen 50 und 52 auf. In 6 ist
die Anordnung 30 in einer Draufsicht dargestellt.
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Die
Rollen 50 und 52 greifen an dem radial äußeren Bereich 44 des
Rohbauteils 32 an und werden ausgehend auf Höhe des radial
inneren Bereiches 42 liegend in Richtung von Pfeilen 54 und 56, die
die Drückrichtung
angeben, während
des Rolliervorgangs bewegt, wodurch der radial äußere Bereich 44 aus
seiner ursprünglich
geraden Erstreckung zur Anlagefläche 48 des
Werkstückhalters 34 hin
umgelegt wird.
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Gemäß 6 sind
die Rollen 50 und 52 in Bezug auf eine Längsachse 58 radial
zustellbar, wie mit Pfeilen 60 bis 64 in 6 dargestellt
ist. Während des
Rollierens wird der Werkstückhalter 34 um
die Längsachse 58 gemäß einem
Pfeil 68 rotiert. Die Rollen 50 und 52 drücken dabei
in Richtung der Pfeile 54 und 56 auf den radial äußeren Bereich 44,
gemäß 4 zunächst in
einem noch größeren Abstand
von der Übergangsstelle 46 zwischen
dem radial äußeren Bereich 44 und
dem radial inneren Bereich 42 des Rohbauteils 32,
dann in weiteren Stufen (vgl. 5 und 7)
mit abnehmendem Abstand.
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Das
Umformen des radial äußeren Bereichs 44 mittels
Rollierens wird mehrstufig durchgeführt, um den radial äußeren Bereich 44 allmählich gegen die
Anlagefläche 48 des
Werkstückhalters 34 anzudrücken.
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Die
Rollen 50 und 52 laufen in Richtung der Pfeile 54 und 56 mehrmals über den
radial äußeren Bereich 44,
um eine Vorform/Zwischenform mit nahezu gleichen Wandstärken zu
erhalten und eine Materialausdünnung
zu verhindern und um schließlich eine
scharfe Kante an der Außenseite
des Übergangs
von Wand zu Boden des topfförmigen
Gehäuseteils 10 zu
erzielen.
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In 5 ist
entsprechend ein weiteres Verfahrensstadium dargestellt, bei der
die Rollen 50 und 52 weiter zur Längsachse 58 hin
zugestellt wurden, während
die Drückrichtung
ausgehend von einer Position auf Höhe des radial inneren Bereiches 42 weiterhin
zu einem freien Rand 70 des radial äußeren Bereiches 44 hin
weist.
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Das
Umformen wird wiederholt durchgeführt, unter zunehmender Zustellung
der Rollen 50 und 52 zur Längsmittelachse 58 hin,
bis der Zustand in 7 erreicht ist.
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Durch
das wiederholte Rollieren wird der radial äußere Bereich 44 über seine
gesamte Länge
an die Anlagefläche 48 des
Werkstückhalters 34 angedrückt, bis
der Radius R gemäß 7 auf
ein Minimum reduziert worden ist, mit anderen Worten an der Übergangsstelle 46 zwischen
dem radial äußeren Bereich 44 und
dem radial inneren Bereich 42 der scharfkantige Übergang 28 des
Bauteils 10 in 1 erreicht ist bzw. eine Außenseite 73 des
radial äußeren Bereichs 44 zumindest
näherungsweise
bis zu einer Außenseite 75 des
radial inneren Bereichs 42 reicht. In dem vergrößerten Ausschnitt
A in 7 ist dies dargestellt.
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Wie
aus 7 hervorgeht, ist das Material an der Übergangsstelle 46 nicht
verarmt oder verdünnt,
wodurch die nunmehr gebildete Wand 14, die durch den radial äußeren Bereich 44 gebildet
ist, mit dem radial inneren Bereich 42, der den Boden 12 des Gehäuseteils 10 bildet,
mit ausreichender Materialstärke
verbunden ist.
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In
dem Verfahrensstadium in 7 ist das Gehäuseteil 10 im
Wesentlichen bis auf eine ggf. erforderliche Begradigung des freien
Randes 70 gemäß 1 und 2 nunmehr
fertiggestellt.
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Für den Umformvorgang
gemäß 7 weist die
Anordnung 30 vorzugsweise eine dritte Rolle 71 auf,
wobei die drei Rollen 50, 52 und 71 in
einem Winkelabstand von 120° zueinander
angeordnet sind.
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Ausgehend
von 7 kann das bis dahin hergestellte Gehäuseteil 10 weiter
umgeformt werden, wie in 8 dargestellt ist.
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Mit
dem Verfahrensschritt in 8 wird der radial äußere Bereich 44 bzw.
die Wand 14, insbesondere weiterhin durch Rollieren mittels
zwei oder mehr Rollen 72, 74 des radial äußeren Bereichs 44 gegen
die Anlagefläche 48 so
umgeformt, bis die Außenseite 16 bzw. 73 über die
Außenseite 18 bzw. 75 übersteht,
wie in 8 in dem vergrößerten Ausschnitt
B dargestellt ist. Bei diesem Umformvorgang werden die Rollen 72 und 74 auch
ausgehend vom freien Rand 70 des radial äußeren Bereichs 44 zum radial
inneren Bereich 42 hin bewegt, wie mit Pfeilen 76 und 78 angedeutet
ist, so dass Material der Wand 14 in Richtung zum radial
inneren Bereich 42 hin fließt, wodurch sich ein Überstand 80 aus
Material der Wand 14 bildet.
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Der Überstand 80 ist
somit einstückig
aus demselben Rohbauteil 32 hergestellt worden.
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Bei
dem Umformen des radial äußeren Bereichs 44 gemäß 8 mittels
Rollieren werden die Rollen 72 und 74 auch radial
zur Längsachse 58 hin bewegt,
wie mit Pfeilen 82 und 84 angedeutet ist.
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In 10 ist
eine noch weitere Ausgestaltungsform des Gehäuseteils 10 dargestellt,
die sich von dem Gehäuseteil 10 in 1 und 2 dadurch unterscheidet,
dass auf einer Innenseite 86 der Wand 14 eine
Konturierung 88 einstückig
in das Material der Wand 14 eingeformt ist.
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Die
Konturierung 88 besteht aus einer Verzahnung mit einer
Mehrzahl von Zähnen 90 in
Form von im Wesentlichen rechteckigen auf der Innenseite 86 vorstehenden
reliefartigen Erhebungen.
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Das
Gehäuseteil 10 mit
der Konturierung 88 auf der Innenseite 86 der
Wand 14 kann wiederum aus dem Rohbauteil 32 auf
kostengünstige
Weise hergestellt werden, wie mit Bezug auf 11 und 12 beschrieben
wird.
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Bis
zu dem in 11 dargestellten Verfahrensstadium
ist das Verfahren das gleiche, wie es bereits mit Bezug auf 3 bis 7 beschrieben
wurde.
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Der
Unterschied zu dem Verfahren gemäß 3 bis 7 besteht
darin, dass die Anlagefläche 48 des
Werkstückhalters 34 eine
zu der Konturierung 88 komplementäre Konturierung aufweist, d.
h. an der Stelle der Zähne 90 befinden
sich an der Anlagefläche 48 entsprechend
komplementäre
Vertiefungen.
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In
dem Verfahrensstadium gemäß 11 wird
der radial äußere Bereich 44 des
Rohbauteils 32 derart an die Anlagefläche 48 des Werkstückhalters 34 angedrückt, dass
sich die Konturierung der Anlagefläche 48 in das Material
des radial äußeren Bereichs 44 eindrückt bzw.
einprägt.
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Der
freie Rand 70 des radial äußeren Bereichs 44,
der dabei dazu neigt, sich radial nach außen abzuspreizen, wird in dem
letzten Verfahrensstadium gemäß 12 ebenfalls
gegen die Anlagefläche 48 gedrückt und
damit glattgezogen.
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An
dem Werkstückhalter 34 kann
eine Abschlussplatte 92 vorgesehen sein, die über die
Anlagefläche 48 radial übersteht,
so dass der freie Rand 70 des radial äußeren Bereichs 44 mit
Formschluss gegen die Abschlussplatte 92 gedrückt wird,
wodurch der freie Rand 70 über den gesamten Umfang möglichst
gerade ist und eine saubere Ausformung der Zähne garantiert, wobei sonst
der Werkstoff nicht in die Werkzeugkontur fließt.
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Das
Gehäuseteil 10 mit
der Konturierung 88 kann, ohne dass dies in 12 dargestellt
ist, an der Übergangsstelle 46 zwischen
der Wand 14 und dem Boden 12 einen Überstand
gemäß dem Überstand 80 in 8 aufweisen,
wobei dieser Überstand 80 dann
anschließend
an 12 durch weiteres Umformen der Wand 14 bzw.
des radial äußeren Bereichs 44 gemäß 8 angeformt
wird.
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Für die Umformvorgänge gemäß 11 und 12 wird
vorzugsweise die Anordnung 30 gemäß 9 mit drei
Rollen verwendet.