DE102007035301A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Behandeln von durch Druckvergasen fester Brennstoffe erzeugtem Rohgas - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Behandeln von durch Druckvergasen fester Brennstoffe erzeugtem Rohgas Download PDF

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Abstract

Das beim Druckvergasen fester Brennstoffe erzeugte Rohgas wird mit Wasser unter Ausnutzung der Abwärme zur Dampferzeugung gequenscht und anschließend mit einer Waschflüssigkeit gekühlt, die gebildete Asche wird aus dem Druckvergaser ausgeschleust, die in dem Rohgas enthaltenen unerwünschten Komponenten werden mit kaltem Oxygenat absorbiert, das gewonnene Reingas wird als Synthesegas genutzt, aus dem beim Quenschen und Kühlen des Rohgases gebildeten Gaskondensator werden Teer und Staub abgeschieden, aus dem teer- und staubarmen Gaskondensat wird Phenol extrahiert, aus dem phenolfreien Gaskondensat wird NH<SUB>3</SUB> abgetrieben und das NH<SUB>3</SUB>-freie Gaskondensat einer biologischen Aufarbeitung zugeführt. Zur ökonomischen Verwertung der bei der biologischen Aufarbeitung anfallenden Salzlauge ist vorgesehen, die Salzlauge in die heiße Asche vor dem Ausschleusen der Asche zu sprühen.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Behandeln von durch Druckvergasen fester Brennstoffe erzeugtem, zum Herstellen von Synthesegas oder H2 geeignetem Rohgas, beim dem die am Kopf eines Druckvergasers eingeschleusten körnigen Brennstoffe mit Asche- und Wassergehalten von bis zu 50 Gew.-% im Gegenstrom zu einem aus einem Gemisch von im wesentlichen Wasserdampf und O2 bestehenden, über einen Drehrost von unten in den Druckvergaser eingeleiteten Vergasungsmittel bei Drücken von 2 bis 100 bar[a] unter dem Einfluss der Schwerkraft in Form eines Fließbetts langsam durch den Druckvergaser nach unten bewegt und in zeitlicher Reihenfolge bei Temperaturen unterhalb des jeweiligen Ascheschmelzpunkts nacheinander getrocknet, geschwelt, vergast und verbrannt werden, die gebildete Asche über den Drehrost und durch einen nach unten anschließenden Zwischenraum in eine Ascheschleuse ausgebracht und aus dieser ausgeschleust wird, das gewonnene im wesentlichen H2, CO, CO2, H2O, CH4 und N2 sowie je nach eingesetztem Brennstoff geringe Mengen einer oder mehrerer der Komponenten H2S, COS, NH3, CnHm und Spuren sonstiger Verbindungen, wie HCN, CS2, Metallcarbonyle, Merkaptane, Naphthalene, Thiophene und organische Sulfide enthaltende mit Temperaturen von 300 bis 800°C am Oberteil des Druckvergaser abgezogene Rohgas mit Wasser unter Ausnutzung der Abwärme zur Dampferzeugung gequenscht und anschließend mit einer Waschflüssigkeit gesättigt und dabei bis auf den vom Druck und Wasserdampfgehalt abhängigen Taupunkt des Rohgases gekühlt wird, die im gekühlten Rohgas enthaltenen unerwünschten Komponenten CO2, H2S, COS, HCN, NH3, organische Schwefelverbindungen, Metallcarbonyle sowie CnHm physikalisch mit Temperaturen von +10 bis –80°C besitzendem Oxygenat absorbiert werden und das gewonnene Reingas als Synthesegas für die CH3OH-, NH3-, Oxo-, Fischer-Tropsch-Synthese oder zum Erzeugen von reinem H2 genutzt wird, aus dem beim Quenchen und nachfolgenden Kühlen des Rohgasen gebildeten Gaskondensat Öl, Teer und Staub durch Schwerkraft abgeschieden werden, aus dem öl-, teer- und staubarmen Gaskondensat Phenol mit einem Lösungsmittel extrahiert und aus dem phenolfreien Gaskondensat NH3 abgetrieben und das NH3-freie Gaskondensat in eine biologische Aufarbeitung eingeleitet wird. Der Taupunkt des Rohgases liegt i. a. im Bereich von 195 bis 205°C.
  • Mit dem vorstehend beschriebenen Verfahren zum Druckvergasen fester Brennstoffe können Steinkohle, Braunkohle, Torf, Koks, Rückstände aus der Erdölverarbeitung, Biomasse oder dergl. Einsatzgüter mit einer Körnung im Bereich von 3 bis 100 mm, einem Aschegehalt von bis zu 50 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 50 Gew.-%, und einem Wassergehalt von bis zu 50 Gew.-%, vorzugsweise 3 bis 50 Gew.-% mit einem im Gegenstrom geführten Gemisch aus im wesentlichen Wasserdampf und O2 oder Luft unter Drücken von 2 bis 100 bar[a] bei Temperaturen unterhalb des Schmelzpunktes der in dem eingesetzten Brennstoff enthaltenen Asche zu H2, CO, CO2, H2O, CH4 und N2 sowie in Abhängigkeit vom eingesetzten Brennstoff geringe Mengen einer oder mehrerer der Komponenten H2S, COS, NH3, CnHm und Spuren sonstiger Verbindungen, wie HCN, CS2, Metallcarbonyle, Merkaptane, Naphthalene, Thiophene und organische Sulfide enthaltendem Rohgas umgewandelt werden.
  • Der Druckvergaser besteht aus einem schachtförmigen Doppelmantelbehälter mit Druckwasser-Verdampfungskühlung, in den über eine am Kopf angeordnete Schleuse der feste Brennstoff kontinuierlich oder diskontinuierlich eingeschleust wird und sich über den Querschnitt des Schachts des Druckvergasers verteilt. Das Vergasungsmittel wird über den Boden des Druckvergasers durch einen Drehrost in das aus dem Brennstoff gebildete Fließbett eingeleitet. Das Fließbett wandert im Druckvergaser unter dem Einfluss der Schwerkraft kontinuierlich langsam von oben nach unten und der Brennstoff wird dabei in zeitlicher Reihenfolge nacheinander getrocknet, bei Temperaturen von 300 bis 700°C geschwelt, bei Temperaturen von 700 bis 1500°C vergast und bei Temperaturen von 1200 bis 1600°C verbrannt. Durch das Temperaturen von > 240 bis 800°C aufweisende Produktgas wird der Brennstoffe getrocknet und geschwelt, wobei ein Teer, Öl, Naphtha, Phenol und Fettsäuren enthaltendes Pyrolysegas gebildet wird. Bei der anschließenden Vergasung wird der bei der Schwelung gebildete Koks unter Einfluss des Temperaturen von 700 bis 1500°C aufweisenden entgegenströmenden, Wasserdampf und CO2 enthaltenden Gemisches vergast. Aus der Verbrennungszone strömt heißes Produktgas in die Vergasungszone. In der Verbrennungszone reagiert der Rest des aus der Vergasungszone stammenden Kokses mit O2 zu Hitze und CO2, wobei die Temperaturen durch Einstellen eines Wasserdampf/O2-Verhältnisses von 0,5 bis 9 kg Wasserdampf pro Nm3 O2 unterhalb des Ascheschmelzpunkts im Bereich von 900 bis 1500°C bleiben muss. Anstelle des Wasserdampfs kann auch CO2 oder N2 als Temperaturmoderator eingesetzt werden.
  • Die mit diesem Verfahren erzielbare Gaserzeugerleistung ist – gemessen in Nm3 Rohgas (trocken gerechnet) pro m2 Schachtquerschnitt des Druckvergasers – eine Funktion der Aufheizgeschwindigkeit sowie des Wassergehalts und der Porenstruktur des eingesetzten Brennstoffs (Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Vol. A 12, VCH Verlagsgesellschaft mbH, Weinheim 1989; S. 218 bis 226). Die Verarbeitung des aus dem Druckvergaser abgezogenen Rohgases richtet sich nach dem weiteren Verwendungszweck.
  • Das erzeugte Rohgas enthält neben den Hautkomponenten
    25 bis 30 Vol.-% H2
    30 bis 60 Vol.-% CO
    2 bis 30 Vol.-% H2O
    0 bis 12 Vol.-% CH4
    als Schad- und Störstoffe noch einzeln oder zu mehreren
    0,2 bis 1 Vol.-% H2S
    0 bis 0,1 Vol.-% COS
    5 bis 15 Vol.-% CO2
    0,5 bis 4 Vol.-% N2
    0,2 bis 1 Vol.-% Ar
    0 bis 0,3 Vol.-% NH3 + HCN, sowie CnHm, CS2, Metallcarbonyle, Merkaptane, Naphthalene, Thiophene sowie organische Schwefelverbindungen und nicht identifizierte, organische und anorganische Verbindungen, die aus dem Rohgas entfernt werden müssen. Das aus dem Druckvergaser abgeführte, Temperaturen im Bereich von 300 bis 800°C aufweisende Rohgas wird zunächst unter Ausnutzung der Abwärme zur Dampferzeugung gequenscht und danach mit einer Waschflüssigkeit, i. a. Wasser, auf Temperaturen von bis zu 30°C gekühlt, wobei jeweils ein Gaskondensat anfällt. Die in dem gekühlten, vorgewaschenen Rohgas enthaltenen ungewünschten Komponenten werden mit kaltem, Temperaturen von +10 bis –80°C aufweisendem Oxygenat, vorzugsweise CH3OH, bei Drücken von 30 bis 60 bar[a] absorbiert. Das auf diese Weise gewonnene, reines CO und H2 enthaltende Gas, kann für eine Synthesegasreaktion zum Einsatz kommen. Durch geschickte Wahl des eingesetzte Brennstoffs kann die Zusammensetzung des Synthesegases je nach gewünschtem CO- und H2-Gehalt gesteuert werden. Durch Druckreduzierung und Auskochen des beladenen Oxygenats werden die absorbierten Komponenten desorbiert und in weiterführenden Anlagen behandelt. Die Löslichkeit der verschiedenen Komponenten im Oxygenat sind sehr unterschiedlich, so dass eine selektive Abscheidung der Komponenten, beispielsweise von H2S und CO2 möglich ist. Im einzelnen wird das gekühlte, vorgewaschene Rohgas einem Absorber zugeführt, in dessen Vorstufe HCN, NH3 und N2 entfernt werden. In der ersten Stufe des Absorbers werden H2S, COS und die andern Schwefelverbindungen und in der zweiten Stufe des Absorbers CO2 absorbiert.
  • Das mit H2S beladene Oxygenat wird zunächst in einer Entspannungsstufe (Flashing) auf einen mittleren Druck entspannt und die dabei desorbierten nützlichen Komponenten H2 und CO in das vorgewaschene Rohgas zurückgeführt. Anschließend wird das Oxygenat erhitzt und „ausgekocht", so dass alle absorbierten Gase freigesetzt werden. Die gebildete H2S-reiche Phase wird zum Zwecke der Erzeugung von Schwfel einem CLAUS-Verfahren aufgegeben. Das mit CO2 beladene Oxygenat wird in einer zweiten Entspannungsstufe auf einen niedrigeren Druck entspannt und dadurch abgekühlt. Das frei werdende CO2 ist schwefelfrei und kann an die Atmosphäre abgegeben oder auch weiterverarbeitet werden, z. B. bei der Produktion von Harnstoff eingesetzt werden. Es besteht ferner die Möglichkeit das erzeugte Synthesegas in einer nachgeschalteten Gaszerlegungsanlage unter Zusatz von N2 in 3H2 + N2, CO und CH4 zerlegen. Darüber hinaus kann in den aus dem Druckvergaser ausgeleiteten Rohgasstrom unmittelbar nach dem Quenchen eine Rohgaskonvertierung geschaltet werden, die unter Ausnutzung des in dem Rohgas enthaltenen Wasserdampfs einen großen Teil des CO zu H2 konvertiert.
  • Das beim Quechen und Kühlen des gequenchten Rohgases gebildete Gaskondensat enthält neben den Hauptkomponenten H2O, Phenole, NH3 und Sauergase (CO2, H2S) als wasserunlösliche Fraktionen Öl, Teer und Staub sowie zahlreiche in Wasser gelöste Stoffe, wie Chloride, Carbonsäuren und flüchtige organische Stoffe, außerdem zahlreiche, z. T. nicht identifizierte, organische und anorganische Verbindungen, so dass das Gaskondensat aufbereitet werden muss. Das Gaskondensat wird zunächst in eine Teerscheidung gegeben, in der Öl, Teer und Staub durch Schwerkraft getrennt werden. Für den Fall, dass das aus der Teerscheidung austretende Gaskondensat noch Reste an Teer und Staub enthalten sollte, muss das Gaskondensat filtriert werden. In einer nachgeschalteten Entphenolungsanlage wird Rohphenol zusammen andern organischem Komponenten durch Extraktion mit einem Lösungsmittel aus dem Gaskondensat entfernt. Aus dem die Entphenolungsanlage verlassenden Gaskondensat werden die darin noch enthaltenen flüchtigen Komponenten, wie NH3, CO2, H2S; HCN, flüchtige organische Komponenten, mit Hilfe eines Strippers abgetrieben. Das verbleibende Gaskondensat, das noch Salze und schwersiedende, wasserlösliche, organische Komponenten, wie Fettsäuren, enthält, wird in eine biologische Aufarbeitung geleitet, in der die organischen Komponenten biologisch abgebaut werden und durch Zugabe von Flockungsmittel hochkonzentrierte Salzlauge erzeugt wird. Es ist üblich, diese Salzlauge einzudampfen und die auskristallisierten Salze in dafür geeignete Deponien, vorzugsweise Untertagedeponien, zu verbringen.
  • Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die bei der Aufbereitung des bei dem eingangs beschriebenen Verfahren zum Behandeln von beim Druckvergasen fester Brennstoffe erzeugtem für das Herstellen von Synthesegas oder H2 geeignetem Rohgas nach dem Quenchen, Kühlen, Extrahieren und der biologischen Aufarbeitung des Gaskondensats anfallende Salzauge einer ökonomischen Verwertung zuzuführen.
  • Die Lösung dieser Aufgabe besteht darin, dass die aus der biologischen Aufarbeitung abgeleitete nicht abbaubare Stoffe enthaltende Salzlauge in die in dem Zwischenraum zwischen dem Drehrost und der Eintrittsöffnung der Ascheschleuse des Druckvergasers befindliche Asche, deren Temperatur vor den Eintritt in die Ascheschleuse im Durchschnitt um 20°C höher als die Temperatur des im wesentlichen Wasserdampf und O2 sowie ggf. CO2 und N2 enthaltenden Vergasungsmittels ist, eingedüst wird. Der dabei entstehende Wasserdampf wird über den Drehrost von unten in das Fließbett geleitet und bildet zumindest einen Teil der für das Vergasungsmittel erforderlichen Wasserdampfmenge. Allein durch diese Maßnahme wird die Wirtschaftlichkeit der Druckvergasung fester Brennstoffe merkbar verbessert. Je nach der Größe des Wassergehalts der zu behandelnden Salzlauge kann der Wasserdampfgehalt des Vergasungsmittels ausschließlich aus beim Einsprühen von Salzlauge in die heiße Asche gewonnenem Wasserdampf bestehen. Ein ganz besonderer Vorteil ist darin zu sehen, dass die bei der Verdampfung des Wassers der Salzlauge auskristallisierten und in die Asche eingebundenen Salze als Zuschlagstoffe bei der Herstellung von Zement, beim Straßenbau etc. verwendbar sind.
  • Die Menge der in die in dem Zwischenraum zwischen Drehrost und Ascheschleuse befindliche Asche eingesprühten Salzlauge wird in Abhängigkeit von Gaserzeugungsleistung des Druckvergasers und dem Aschegehalt des eingesetzten Brennstoffs geregelt.
  • Zusätzlich kann in den gequenchten Rohgasstrom eine Rohgaskonvertierung geschaltet sein, die in wirtschaftlicher Weise unter Ausnutzung des in dem Rohgas enthaltenen Wasserdampfs einen großen Teil des CO zu H2 konvertiert.
  • Das die Öl- bzw. Teerscheidung verlassende Gaskondensat muss filtriert werden, wenn dieses noch Restmengen an Öl, Teer und Staub enthält.
  • Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, dass die in die in den Zwischenraum zwischen Drehrost und Öffnung der Ascheschleuse vorhandene Asche einzusprühende Salzlauge zur Erhöhung der Verdampfungsleistung auf Temperaturen von 175 bis 300°C vorgewärmt wird.
  • Falls die beim Druckvergasen fester Brennstoffe aus der Ascheschleuse des Druckvergasers ausgeschleuste Asche weitgehend trocken sein soll, lässt sich die Aschetemperatur durch Eindüsen von Salzlauge oder auch Prozessabwasser absenken. Dadurch kann in vorteilhafter Weise die Baugröße nachgeschalteter Aschekühler vergleichsweise kleiner ausgelegt werden; ggf. kann das Kühlen der ausgetragenen Asche völlig entfallen.
  • Die Erfindung ist nachstehend mittels eines in der Zeichnung in einem Längsschnitt schematisch wiedergegebenen Druckvergasers in Verbindung mit einem Verfahrensfließbild näher und beispielhaft erläutert.
  • Am Kopf des Druckvergasers (1), der einen Doppelmantel (2) mit Druckwasserkühlung besitzt, wird eine Körnung von 3 bis 70 mm besitzende Steinkohle, enthaltend 20,6 Gew.-% flüchtige Bestandteile, 50,9 Gew.-% festen Kohlenstoff, 10 Gew.-% Wasser und 18,5 Gew.-% Asche, in einer Menge von 60.000 kg/h über die Schleuse (3) diskontinuierlich in den Druckvergaser (1) eingeschleust. Die Menge der eingeschleusten festen Brennstoffe ist von der Bauart des Druckvergasers abhängig und kann bis zu 200.000 kg/h betragen. Die sich über den Schachtquerschnitt des Druckvergasers (1) verteilende Steinkohle bildet ein Fließbett (4), das sich unter dem Einfluss der Schwerkraft durch einen im Oberteil (5) des Druckvergasers (1) angeordneten mit der Innenseite des Doppelmantels (2) einen Ringraum (6) bildenden Rohrabschnitt (7) und durch den Mittel- und Unterteil (8) langsam nach unten bewegt. Dabei wird die Steinkohle durch das entgegenströmende Prozessgas in zeitlicher Reihenfolge nacheinander getrocknet, bei einer mittleren Temperatur von 450°C geschwelt, bei einer mittleren Temperatur von 950°C vergast und bei einer mittleren Temperatur von 1150°C verbrannt. Über Leitung (9) wird eine Temperatur von 110°C bei einem Druck von 34 bar[a] besitzender O2 und über Leitung (10) eine Temperatur von 400°C bei einem Druck von 40 bar[a] aufweisender Wasserdampf, deren Gemisch das Vergasungsmittel bildet, von unten durch den Drehrost (11) in das Fließbett (4) eingeblasen. Die sich bildende Asche (12) wird von dem Drehrost (11) in den zwischen den Drehrost (11) und der Eintragsöffnung der am unteren Ende des Druckvergasers (1) anschließenden Ascheschleuse (13) befindlichen Zwischenraum (14) kontinuierlich in einer Menge von 8800 kg/h eingetragen und diskontinuierlich aus diesem in die Ascheschleuse (13) hinein entleert. Die aus der Ascheschleuse (13) ausgeschleuste Asche besitzt eine Temperatur von etwa 380°C. Die Temperatur ist abhängig vom Druck.
  • Das in dem Druckvergaser (1) erzeugte Rohgas sammelt sich in dem zwischen dem Rohrabschnitt (7) und dem Doppelmantel (2) befindlichen Ringraum (6) und wird aus diesem über den in der Wand des Druckvergasers (1) eingesetzten Stutzen (15) über Leitung (16) mit einer Temperatur von 550°C zum Quenchen in den Wasserkühler (17) geleitet und die Abwärme zur Dampferzeugung in dem mit Wasserkühler (17) kombinierten Abhitzekessel (18) genutzt. Abhängig vom eingesetzten Kohletyp liegt die Temperatur des Rohgases im Bereich von 250 bis 700°C. Über Leitung (19) wird das gequenchte eine Temperatur 200°C besitzende Rohgas einem mehrere Kühlstufen umfassenden Gaskühler (20) zugeführt und in diesen auf eine Temperatur von 35 ± 5°C gekühlt. Aus dem den Gaskühler (20) über Leitung (21) verlassenden Rohgas werden in einer nachgeschalteten nach dem Rectisol®-Verfahren (Technologieinformation Nr. 274e/03.06/10: Rectisol-Process for Gas Purification der Lurgi AG Frankfurt) betriebenen Reinigungsanlage (22) die unerwünschten Komponenten CO2, H2S, COS, HCN, NH3, organischen Schwefelverbindungen, Metailcarbonylen und CnHm physikalisch mit kaltem CH3OH absorbiert und zu einer Weiterbehandlung über Leitung (23) ausgeleitet. Das über Leitung (24) abgeführte eine Temperatur von 35°C bei einem Druck von 19,5 bar[a] aufweisende Synthesegas kann für die Erzeugung von H2 mit einer Reinheit von 99 Vol.-% oder als Synthesegas für die NH3-, CH3OH-, Fischer-Tropsch und Oxo-Synthese mit beliebig einstellbarem H2/CO-Verhältnis z. B. zwischen 1 bis 3 verwendet werden.
  • Das beim Quenchen und dem anschließenden Kühlen des Rohgases in dem Gaskühler (20) gebildete Gaskondensat wird über Leitung (25, 26) einer Teerscheidung (27) aufgegeben, in der Öl, Teer und Staub durch Schwerkraft abgeschieden werden. Das über Leitung (28) abgeleitete Öl kann direkt als Schweröl eingesetzt und der über Leitung (29) ausgeleitete Rohteer in den Druckvergaser (1) rückgeführt werden. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit das Öl und den Rohteer durch Destillation und Hydrierung weiterzuverarbeiten. Aus dem über Leitung (30) aus der Teerscheidung (27) austretenden Gaskondensat werden in einer nachgeschalteten Extraktionsanlage (31) mit einem geeigneten Lösungsmittel Phenole und andere organische Komponenten entfernt und über Leitung (32) einer Raffinationsanlage zugeführt. Über Leitung (33) wird NH3 mit einer Temperatur von 6°C bei einem Druck von 6 bar[a] aus der Extraktionsanlage ausgeleitet. Das von Phenolen und NH3 befreite Gaskondensat wird über Leitung (34) in eine biologische Aufarbeitung (35) geleitet und in dieser unter Zusatz von handelsüblichem Flockungsmittel in über Leitung (36) ausgeleitetes als für einen Kühlturm geeignetes Abwasser und Salzlauge getrennt. Die über Leitung (37) abströmende Salzlauge wird über die in dem zwischen dem Drehrost (11) und der Eintrittsöffnung der Ascheschleuse (13) liegenden Zwischenraum (14) angeordneten Düsen (38) in die in dem Zwischenraum (14) befindliche Asche gesprüht. Der Zwischenraum (14) füllt sich ganz oder teilweise mit Asche während des Entleerungsphase der Ascheschleuse (13). Bei mit Hilfe des Wärmeübertragers (39) erfolgter Vorwärmung der Salzauge auf eine mittlere Temperatur von durchschnittlich 240°C können bei der erzeugten Aschemenge von ca. 8.800 kg/h im Mittel 600 kg/h Salzlauge eingedampft werden. Der dabei erzeuget Wasserdampf wird dem Druckvergaser (1) über Leitung (10) als Vergasungsdampf zugeführt. Die Menge der in die Asche eingesprühten Salzlauge wird in Abhängigkeit von der Gaserzeugungsleistung des Druckvergasers (1) über den Mengenregler (40) geregelt.
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Claims (9)

  1. Verfahren zum Behandeln von durch Druckvergasen fester Brennstoffe erzeugtem, zum Herstellen von Synthesegas oder H2 geeigneten Rohgas, bei dem die am Kopf eines Druckvergaser (1) eingeschleusten körnigen Brennstoffe mit Asche- und Wassergehalten von bis zu 50 Gew.-% im Gegenstrom zu einem aus einem Gemisch von im wesentlichen Wasserdampf und O2 bestehenden, über einen Drehrost (11) von unten in den Druckvergaser eingeleiteten Vergasungsmittel bei Drücken von 2 bis 100 bar[a] unter dem Einfluss der Schwerkraft in Form eines Fließbetts (4) langsam durch den Druckvergaser nach unten bewegt und in zeitlicher Reihenfolge bei Temperaturen unterhalb des jeweiligen Ascheschmelzpunkts nacheinander getrocknet, geschwelt, vergast und verbrannt werden, die gebildete Asche über den Drehrost und durch einen nach unten anschließenden Zwischenraum (14) in eine Ascheschleuse (13) ausgebracht und aus dieser ausgeschleust wird, das gewonnene im wesentlichen H2, CO, CO2, H2O, CH4 und N2 sowie je nach eingesetztem Brennstoff geringe Mengen einer oder mehrerer der Komponenten H2S, COS, NH3, CnHm, und Spuren sonstiger Verbindungen, wie HCN, CS2, Metallcarbonyle, Merkaptane, Naphthalene, Thiophene und organische Sulfide enthaltende mit Temperaturen von 300 bis 800°C am Oberteil (5) des Druckvergasers abgezogene Rohgas mit Wasser unter Ausnutzung der Abwärme zur Dampferzeugung gequenchet und anschließend mit einer Waschflüssigkeit gesättigt und dabei bis auf den vom Druck und Wasserdampfgehalt abhängigen Taupunkt des Rohgases gekühlt wird, die im gekühlten Rohgas enthaltenen unerwünschten Komponenten CO2, H2S, COS, HCN, NH3, organische Schwefelverbindungen, Metallcarbonyle sowie CnHm physikalisch mit Temperaturen von +10 bis –80°C besitzendem Oxygenat absorbiert werden und das gewonnene Reingas als Synthesegas für die CH3OH-, NH3-, Oxo- oder Fischer-Tropsch-Synthese oder zum Erzeugen von reinem H2 genutzt wird, aus dem beim Quenchen und nachfolgenden Kühlen des Rohgases gebildeten Gaskondensat Teer und Staub durch Schwerkraft abgeschieden werden, aus dem teer- und staubarmen Gaskondensat Phenol mit einem Lösungsmittel extrahiert wird, aus dem phenolfreien Gaskondensat NH3 abgetrieben und das NH3-freie Gaskondensat in eine biologischen Aufarbeitung eingeleitet wird, dadurch gekennzeichnet, dass die aus der biologischen Aufarbeitung (35) abgeleitete nicht abbaubare Stoffe enthaltende Salzlauge in die in dem Zwischenraum (14) zwischen dem Drehrost (11) und der Ascheschleuse (13) befindliche Asche, deren Temperatur höher als die mittlere Temperatur des in den Druckvergaser über den Drehrost eingeleiten Vergasungsmittels liegt, gesprüht wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur der Asche durchschnittlich 20°C höher ist als die mittlere Temperatur des in den Druckvergaser über den Drehrost (11) eingeleiteten Vergasungsmittels.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge der in die Asche gesprühten Salzlauge in Abhängigkeit von der Gaserzeugungsleistung des Druckvergasers (1) geregelt wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der bei Sprühen der Salzlauge in die Asche gewonnene gesättigte Wasserdampf als Vergasungsmittel für die Vergasung der festen Brennstoffe eingesetzt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das gequenschte Rohgas unter Ausnutzung des darin enthaltenen Wasserdampfs einer Gaskonvertierung unterworfen wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das öl-, teer- und staubarme Gaskondensat vor der Extraktion des Phenols filtriert wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Asche mit der Salzlauge oder mit Prozessabwasser gekühlt wird
  8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass am oberen Rand des Speicherraums (14) eine Ringleitung (41) zum Einsprühen der Salzlauge vorgesehen ist.
  9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Speicherraum (14) zwischen Drehrost (11) und Ascheschleuse (13) Düsen (38) zum Sprühen der Salzlauge vorgesehen sind.
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