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Die
Erfindung betrifft ein Schaltgetriebe eines Kraftfahrzeugs, mit
einer Eingangswelle und einem ersten und einem zweiten mechanischen
Getriebezweig, die eingangsseitig mit der Eingangswelle und ausgangsseitig über verschiedene
Gangstufen mit einer gemeinsamen Ausgangswelle antriebswirksam koppelbar
sind.
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Herkömmliche
Getriebe, welche ein zugkraftunterbrechungsfreies Schalten unter
Last ermöglichen – sogenannte
Lastschaltgetriebe –,
weisen in der Regel eine Reihe von Kupplungselementen und Aktuatoren
auf, um einen für
einen Fahrer eines Fahrzeugs kaum bemerkbaren und daher komfortablen
Gangstufenwechsel durchführen
zu können.
Die Steuerung eines solchen Schaltvorgangs gestaltet sich bei derartigen
Lastschaltgetrieben – bei Personenwagen
werden zumeist Doppelkupplungsgetriebe verwendet – unerwünscht aufwändig.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Schaltgetriebe zu schaffen,
das unter Last schaltbar ist, ohne dass der Fahrkomfort durch die
Schaltvorgänge
beeinträchtigt
wird. Die dazu erforderlichen Bauelemente und die Steuerung des
Schaltgetriebes sollen möglichst
einfach und robust sein. Darüber
hinaus soll das Schaltgetriebe derart gestaltet sein, dass eine
Vielzahl von Fahrzuständen
des Fahrzeugs realisiert werden kann, ohne dass spezielle Bauelemente
dafür erforderlich
sind.
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Die
Lösung
dieser Aufgabe erfolgt durch die Merkmale des Anspruchs 1.
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Das
erfindungsgemäße Schaltgetriebe weist,
wie eingangs beschrieben, einen ersten und einen zweiten mechanischen
Getriebezweig auf, die eingangsseitig mit der Eingangswelle und
ausgangsseitig über
verschiedene Gangstufen mit einer gemeinsamen Ausgangswelle antriebswirksam
koppelbar sind. Weiterhin umfasst das Schaltgetriebe eine erste
und eine zweite Pumpe, die jeweils ein stationäres oder drehbares Pumpenteil,
einen Rotor, einen Saugraum und einen Druckraum aufweisen. Durch eine
Drehbewegung des Rotors relativ zum stationären oder drehbaren Pumpenteil
ist ein hydraulisches Fluid aus dem Saugraum in den Druckraum der
jeweiligen Pumpe förderbar,
wobei der Rotor der ersten Pumpe mit dem ersten mechanischen Getriebezweig antriebswirksam
verbunden ist und der Rotor der zweiten Pumpe mit dem zweiten mechanischen
Getriebezweig antriebswirksam verbunden ist. Ein von der Eingangswelle
auf die mechanischen Getriebezweige übertragenes Antriebsmoment
ist proportional zu dem von der jeweiligen Pumpe erzeugten Pumpendruck.
Den Pumpen ist zumindest eine Drucksteuereinrichtung zugeordnet,
mittels derer ein von den Pumpen geförderter Fluidstrom variabel drosselbar
ist, um für
einen Gangstufenwechsel die Drehgeschwindigkeit des Rotors bezüglich des
stationären
oder drehbaren Pumpenteils der jeweiligen Pumpe zu variieren.
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Das
erfindungsgemäße Schaltgetriebe
umfasst somit zwei separate mechanische Getriebezweige, insbesondere
Getriebezweige mit Stirnradgetrieben oder Planetenradgetrieben,
die jeweils für die
Bildung bestimmter Gangstufen des Schaltgetriebes vorgesehen sind.
Beispielsweise können
mit dem ersten Getriebezweig die ungeraden Gangstufen gebildet werden,
während
der zweite Getriebezweig zur Realisierung der geraden Gangstufen
und des Rückwärtsgangs
vorgesehen ist.
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Das
erfindungsgemäße Schaltgetriebe
umfasst weiterhin eine erste und eine zweite Pumpe, die jeweils
einem der beiden Getriebezweige zugeordnet sind. Durch die Pumpen
kann die antriebswirksame Kopplung der Eingangswelle mit dem jeweiligen
Getriebezweig gesteuert werden, d. h. das Antriebsmoment der Eingangswelle
kann je nach Bedarf über
einen der Getriebezweige oder – insbesondere
bei einem Gangwechsel – über beide
Getriebezweige auf die Ausgangswelle übertragen werden. Zu diesem Zweck
ist der Rotor der ersten Pumpe mit dem ersten mechanischen Getriebezweig
antriebswirksam verbunden (also beispielsweise direkt drehfest verbunden
oder indirekt über
ein Getriebe verbunden), während
der Rotor der zweiten Pumpe mit dem zweiten mechanischen Getriebezweig
antriebswirksam verbunden ist.
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Wenn
eine Drehzahldifferenz zwischen dem Pumpenteil, das stationär oder drehbar
angeordnet sein kann, und dem Rotor der Pumpe vorliegt, wird ein
hydraulisches Fluid von dem Saugraum der Pumpe in den Druckraum
gefördert.
Das geförderte
Volumen hängt
von einer Geometrie der Pumpen und der Drehzahldifferenz zwischen
Pumpenteil und Rotor ab. Allerdings ist der in dem Druckraum herrschende Gegendruck
zu berücksichtigen,
da die Pumpe nicht gegen einen beliebig hohen Gegendruck Fluid fördern kann.
Somit kann über
einen Eingriff in den geförderten
Volumenstrom des hydraulischen Fluids der gegen die Pumpleistung
wirkende Gegendruck gesteuert werden, was wiederum die Kopplung
des Rotors mit dem stationären
oder drehbaren Pumpenteil beeinflusst. Das von der Eingangswelle
auf die mechanischen Getriebezweige übertragene Antriebsmoment ist
nämlich
direkt proportional zu dem Pumpendruck, der aufgrund der Förderleistung
der jeweiligen Pumpe einerseits und des Eingriffs mittels der Drucksteuereinrichtung
andererseits effektiv erzeugt wird.
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Bei
einem Wechsel der Gangstufe muss die Drehmomentübertragung von einem Getriebezweig auf
den anderen Getriebezweig verlagert werden, und die Drehgeschwindigkeiten
der Rotoren relativ zu dem stationären oder drehbaren Pumpenteil
der jeweiligen Pumpe müssen
variiert werden. Die Steuerung des Gangstufenwechsels erfolgt über die Drucksteuereinrichtung,
beispielsweise über
ein oder mehrere Drosselventile, mittels derer der Volumenstrom
der Pumpen variabel drosselbar ist und somit der Grad der antriebswirksamen
Kopplung der Getriebezweige mit der Eingangswelle beeinflusst werden
kann.
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Da
der jeweilige mechanische Getriebezweig lediglich mit einem Rotor
der betreffenden Pumpe verbunden ist, der mit einer geringen radialen Erstreckung
ausgebildet sein kann, besitzt der jeweilige mechanische Getriebezweig
ein vergleichsweise geringes Trägheitsmoment.
Hierdurch können
Gangstufenwechsel besonders schnell durchgeführt werden, und in den mechanischen
Getriebezweigen können
kostengünstige
Synchronisierungseinrichtungen mit einer geringen Momentenkapazität zum Einsatz gelangen.
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Die
Steuerung des erfindungsgemäßen Schaltgetriebes
kann auf einer einfach zu realisierenden Hydrauliksteuerung basieren.
Aufwändige
und verschleißanfällige Reibungskupplungen
und deren Aktuatorik – wie
beispielsweise bei herkömmlichen Doppelkupplungssystemen – entfallen
daher. Außerdem
kann bei dem erfindungsgemäßen Schaltgetriebe
die bei einem Anfahrvorgang in dem Getriebe aufgrund hoher Drehzahldifferenzen
zwischen der Eingangswelle (Motordrehzahl) und der Ausgangswelle (im
Stand des Fahrzeugs gleich Null) anfallende Wärmeleistung durch das hydraulische
Fluid abgeführt werden.
Im Endeffekt wirkt das die mechanische Kopplung bewirkende Fluid
somit gleichzeitig als Kühlmittel,
was die Ausgestaltung der Kühlung
des Getriebes wesentlich vereinfacht. Die jeweilige Pumpe erfüllt somit
letztlich eine dreifache Funktion, nämlich eine Förderung
eines hydraulischen Fluids, eine hydrostatische Kopplung zum Zwecke
einer Drehmomentübertragung,
und einen Kühlmitteltransport.
Ein eigenes Bauelement zur Bewältigung
der speziellen Bedingungen in einer Anfahr- oder Schaltsituation muss
bei dem erfindungsgemäßen Schaltgetriebe nicht
bereitgestellt werden. Ebenso ist keine eigene Kühlmittelpumpe erforderlich.
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Vorteilhafte
Ausführungsformen
der Erfindung sind in den Unteransprüchen, der Beschreibung und
den Zeichnungen angegeben.
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Gemäß einer
Ausführungsform
des Schaltgetriebes sind mittels der Drucksteuereinrichtung die Pumpen
hydraulisch blockierbar, um den jeweiligen Rotor mit dem stationären oder
drehbaren Pumpenteil der betreffenden Pumpe im Wesentlichen drehfest,
d. h. ohne signifikanten Schlupf zu verbinden. Wie vorstehend bereits
diskutiert, können
die Pumpen nicht Fluid gegen einen beliebig hohen Gegendruck fördern. Beispielsweise
kann durch eine Sperrung des Druckraums der Abfluss von hydraulischem Fluid
unterbrochen werden, wodurch sich in dem Druckraum der Fluiddruck
erhöht
bis der Rotor relativ zu dem stationären oder drehbaren Pumpenteil
nicht mehr bewegbar ist. Die Pumpe ist dann durch eine Art stehende
Flüssigkeitssäule hydraulisch
blockiert, und der Rotor ist nahezu drehfest mit dem Pumpenteil
verbunden. Ein geringfügiger
Schlupf zwischen dem jeweiligen Rotor und Pumpenteil kann hierbei beispielsweise
aufgrund von Undichtigkeiten auftreten. Ein derartiger geringfügiger Schlupf
kann sogar erwünscht
sein, insbesondere um bei hoher Dauerbelastung (z. B. lange Konstantfahrt
ohne Gangstufenwechsel) eine gegenseitige mechanische Verformung
der Bauteile (so genanntes Eingraben) zu verhindern.
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Weiterhin
kann vorgesehen sein, dass mittels der Drucksteuereinrichtung die
Pumpen hydraulisch kurzschließbar
sind, um den jeweiligen Rotor von dem stationären oder drehbaren Pumpenteil
der betreffenden Pumpe zu entkoppeln, d. h. um die ansonsten zwischen
dem Rotor und dem Pumpenteil wirksame Antriebsverbindung oder Kopplung
aufzuheben. Unter einem hydraulischen Kurzschluss ist ein Leerlauf
der betreffenden Pumpe zu verstehen. Die Pumpe erzeugt also keinen
oder lediglich einen minimalen Pumpendruck. Dadurch kann sich eine beliebige
Drehzahldifferenz zwischen dem Pumpenteil und dem Rotor einstellen.
Bei einer Drehzahldifferenz zwischen dem Pumpenteil und dem Rotor
wird dann das Fluid im Wesentlichen direkt – und damit fast leistungsverlustfrei – von dem
Druckraum in den Saugraum der Pumpe gepumpt. Die Kopplungswirkung
zwischen dem Rotor und dem entsprechenden Pumpenteil ist dementsprechend
hinreichend gering.
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Diese
Situation kann beispielsweise erwünscht sein, wenn der entsprechende
mechanische Getriebezweig entkoppelt werden soll, d. h. wenn kein
Drehmoment von der Eingangswelle auf die Ausgangswelle über diesen
Getriebezweig – bzw. über eine
seiner Gangstufen – übertragen
werden soll. Zu diesem Zweck weist die Drucksteuereinrichtung insbesondere
ein der ersten Pumpe zugeordnetes erstes Steuerventil und ein der
zweiten Pumpe zugeordnetes zweites Steuerventil auf. Durch die Steuerventile
ist eine jeweilige den Druckraum und den Saugraum der betreffenden
Pumpe direkt verbindende Kurzschlussleitung wahlweise zu öffnen oder sperrbar.
Die genannte Kurzschlussleitung umgeht insbesondere eine Kühleinrichtung
des Schaltgetriebes, und sie verläuft vorzugsweise ausschließlich innerhalb
des jeweiligen Pumpenteils (z. B. Pumpengehäuse). Hierdurch werden Leistungsverluste
und die hiermit verbundenen Schleppmomente weitestgehend vermieden.
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Gemäß einer
weiteren Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Schaltgetriebes
umfasst die Drucksteuereinrichtung zumindest ein steuerbares Drosselventil,
mittels dessen der von der ersten Pumpe und/oder von der zweiten
Pumpe geförderte
Fluidstrom drosselbar ist. Wie vorstehend beschrieben, kann durch
das Drosselventil der Fluidstrom und damit der Pumpendruck gesteuert
werden, um den Grad der Kopplung zwischen dem Rotor und dem entsprechenden
Pumpenteil der betreffenden Pumpe einzustellen, wodurch das auf
den mechanischen Getriebezweig übertragene
Antriebsmoment variiert wird. Bei dem Drosselventil kann es sich
beispielsweise um eine seitlich verfahrbare Lochblende oder um einen
axial verfahrbaren Schieber handeln, der mit einem kegelförmigen Ende
ein Sitzventil bildet.
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Es
kann vorgesehen sein, dass das Drosselventil wahlweise entweder
mit dem Druckraum der ersten Pumpe oder mit dem Druckraum der zweiten Pumpe
koppelbar ist. Mit anderen Worten ist bei dieser Ausführungsform
lediglich ein einziges Drosselventil erforderlich, das alternativ
mit einer der beiden Pumpen gekoppelt werden kann. Dies schließt nicht aus,
dass das Drosselventil von beiden Pumpen abkoppelbar ist. Bei dieser
Ausführungsform
wird die Anzahl der benötigten
Bauteile zur Steuerung des erfindungsgemäßen Schaltgetriebes weiter
reduziert.
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Gemäß einer
Weiterbildung des erfindungsgemäßen Schaltgetriebes
ist der Druckraum der jeweiligen Pumpe über das Drosselventil direkt,
d. h. ohne zwischengeschaltete Vordruckpumpe, mit einer jeweiligen
Saugleitung der Pumpen koppelbar. In manchen Betriebszuständen – insbesondere
bei großen
Drehzahldifferenzen – muss
nämlich
ein großer Fluidstrom
gefördert
werden. Eine Speisepumpe zum Bereitstellen eines Minimaldrucks des
Fluids und zum Ausgleich von Leckageverlusten kann somit wesentlich
kleiner dimensioniert werden.
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Eine
konstruktiv vorteilhafte und kompakte Ausführungsform des Schaltgetriebes
sieht vor, dass das Drosselventil an dem stationären oder drehbaren Pumpenteil
angeordnet ist. Bei einem um eine Rotationsachse drehbaren Pumpenteil
kann das daran angeordnete Drosselventil derart orientiert sein,
dass seine Aktuierungsrichtung senkrecht zur Rotationsachse des
drehbaren Pumpenteils verläuft,
wobei das Drosselventil derart ausgestaltet ist, dass eine bei Rotation
des Pumpenteils wirkende Zentrifugalkraft ein Öffnen des Drosselventils unterstützt. Dies stellt
einen zusätzlichen
Sicherheitsaspekt dar.
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Das
Drosselventil kann eine Eingangsöffnung,
eine erste Ausgangsöffnung
und eine zweite Ausgangsöffnung
aufweisen, wobei die Eingangsöffnung
mit dem Druckraum zumindest einer der Pumpen in Verbindung steht.
Die erste Ausgangsöffnung steht über eine
erste Verbindungsleitung, die entlang des stationären oder
drehbaren Pumpenteils verläuft, direkt
mit dem Saugraum zumindest einer der Pumpen in Verbindung, während die
zweite Ausgangsöffnung über eine
zweite Verbindungsleitung, die entlang einer Kühleinrichtung verläuft, mit
dem Saugraum zumindest einer der Pumpen in Verbindung steht. Durch
die direkte Verbindung der ersten Ausgangsöffnung mit dem Saugraum zumindest
einer der Pumpen werden Strömungswiderstände und
damit einhergehende Leistungsverluste verringert.
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Gemäß einer
Weiterbildung ist das Drosselventil derart ausgestaltet, dass die
durch die Ausgangsöffnungen
jeweils ausströmenden
Anteile des in das Drosselventil einströmenden Hydraulikfluids durch
das Drosselventil steuerbar sind. Mit anderen Worten kann das Schaltgetriebe
durch das steuerbare Aufteilen des das Drosselventil durchströmenden Hydraulikfluids
auf die Ausgangsöffnungen
effizienter betrieben werden. Beispielsweise kann vorgesehen sein,
dass in bestimmten Zuständen
der ersten Ausgangsöffnung
viel Hydraulikfluid zugeführt
wird, um Leistungsverluste in dem Schaltgetriebe zu minimieren,
während
umgekehrt in anderen Zuständen
der zweiten Ausgangsöffnung
viel Hydraulikfluid zugeführt
wird, etwa wenn das Hydraulikfluid stärker gekühlt werden soll.
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Weiterhin
ist es bevorzugt, wenn ein erstes Drosselventil und ein zweites
Drosselventil mit einem gemeinsamen Ventilgehäuse vorgesehen sind, wobei
die Drosselventile eine gemeinsame zweite Ausgangsöffnung aufweisen.
Dabei ist vorteilhaft, wenn die beiden Drosselventile im Sinne einer
mechanischen Zwangsführung
derart ausgestaltet sind und zusammenwirken, dass das erste Drosselventil
und das zweite Drosselventil nicht gleichzeitig schließbar sind.
Ein gleichzeitiges Blockieren der beiden Pumpen ist somit ausgeschlossen.
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Eine
Ausführungsform
derartiger Drosselventile sieht vor, dass ein Ventilschieber des
ersten Drosselventils, der zum Verschließen der Ausgangsöffnungen
des ersten Drosselventils dient, im geschlossenen Zustand des ersten
Drosselventils als Anschlag für
eine Schließbewegung
eines Ventilschiebers des zweiten Drosselventils wirkt, der zum Verschließen der
Ausgangsöffnungen
des zweiten Drosselventils dient, und umgekehrt.
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Die
Drucksteuereinrichtung kann derart ansteuerbar sein, dass ein über die
Eingangswelle übertragenes
Antriebsmoment entweder entsprechend einer eingelegten Gangstufe
ausschließlich auf
den ersten mechanischen Getriebezweig übertragen wird, oder entsprechend
einer anderen eingelegten Gangstufe ausschließlich auf den zweiten mechanischen
Getriebezweig übertragen
wird, oder für einen
Gangstufenwechsel auf die beiden mechanischen Getriebezweige übertragen
wird. Durch entsprechende Ansteuerung der Pumpen mittels der Drucksteuereinrichtung
kann das Antriebsmoment somit völlig
variabel zwischen den mechanischen Getriebezweigen verteilt werden.
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Vorteilhafterweise
sind die Rotoren der Pumpen ohne Zwischenschaltung von Reibungskupplungen
mit dem jeweiligen mechanischen Getriebezweig antriebswirksam verbunden,
wodurch Bauteile eingespart und die Steuerung des Schaltgetriebes
vereinfacht wird.
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Gemäß einer
Ausführungsform
ist das jeweilige Pumpenteil der Pumpen ebenfalls drehbar. In dieser
Konfiguration wirken die Pumpen als "hydrostatische Kupplungen" zwischen der Eingangswelle und
den Getriebezweigen. Beispielsweise wird bei einem Blockieren einer
der Pumpen eine Drehbewegung des durch die Eingangswelle angetriebenen drehbaren
Pumpenteils über
den Rotor auf den betreffenden Getriebezweig übertragen. Diese "hydrostatischen Kupplungen" lassen sich stufenlos
zwischen den Extremzuständen "Übertragung des Antriebsmoments" und "Entkopplung" regeln.
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Gemäß einer
konstruktiv besonders vorteilhaften Weitebildung ist das Pumpenteil
der ersten Pumpe mit dem Pumpenteil der zweiten Pumpe drehfest verbunden,
insbesondere einstückig
mit dem Pumpenteil der zweiten Pumpe ausgebildet.
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Bei
einer weiteren Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Schaltgetriebes
weisen die erste Pumpe und die zweite Pumpe einen gemeinsamen Saugraum
auf, was den Aufbau des Schaltgetriebes vereinfacht, die Herstellungskosten
verringert und den Wirkungsgrad der Pumpen verbessert.
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Insbesondere
weist der Saugraum einen Ringraum auf, der beispielsweise seitlich
oder radial außenseitig
zumindest teilweise durch eine elastische Ringwand begrenzt ist,
die eine Volumenänderung
des Saugraums in Abhängigkeit
des Fluiddrucks im Inneren des Saugraums ermöglicht. Eine vorteilhafte Variante
der Ringwand ist als Ringhaube ausgeführt, die zumindest teilweise
durch eine Metallhülle
oder einen Metallbalg gebildet ist.
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Durch
die elastische Saugraumbegrenzung wird ein Druckspeicher geschaffen,
der unter anderem dazu beiträgt,
dass das Auftreten von Kavitation in dem Hydraulikfluid verhindert
wird, beispielsweise wenn es zu schlagartigen Druckveränderungen
in dem Saugraum kommt.
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Bei
einer anderen Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Schaltgetriebes
ist den beiden mechanischen Getriebezweigen ein jeweiliges Differentialgetriebe
zugeordnet. Dabei ist ein Eingang des jeweiligen Differentialgetriebes
mit der Eingangswelle gekoppelt, während ein erster Ausgang des
jeweiligen Differentialgetriebes mit dem Rotor der jeweiligen Pumpe
gekoppelt ist. Ein zweiter Ausgang des jeweiligen Differentialgetriebes
ist mit dem betreffenden mechanischen Getriebezweig gekoppelt. Bei dieser
Ausführungsform
sind die Pumpen als "hydrostatische
Bremsen" konfiguriert,
die das Antriebsmoment abstützen
können.
Beispielsweise wird bei einem Blockieren einer der Pumpen der erste
Ausgang des Differentialgetriebes blockiert. Dadurch wird der Getriebezweig
von der Eingangswelle mit einer Drehzahl angetrieben, die der Übersetzung
des Differentialgetriebes entspricht. Wird allerdings die Ausbildung einer
Drehzahldifferenz zwischen dem Pumpenteil und dem Rotor durch Druckabsenkung
in dem Druckraum ermöglicht,
können
die Drehmomentübertragung
und das Drehzahlverhältnis
zwischen dem mechanischen Getriebezweig und der Eingangswelle beeinflusst
werden. Auch die "hydrostatischen
Bremsen" lassen
sich stufenlos zwischen den Extremzuständen "Rotorblockade" und "Rotorleerlauf" regeln.
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Insbesondere
wird das jeweilige Differentialgetriebe durch ein Planetengetriebe
gebildet. Weiterhin kann es vorgesehen sein, die Pumpenteile der Pumpen
stationär
anzuordnen. Diese Ausführungsform
gestaltet sich in konstruktiver Hinsicht besonders einfach, da nicht
die gesamte Pumpe rotiert, was auch deren Steuerung vereinfacht.
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Gemäß einer
Weiterbildung des erfindungsgemäßen Schaltgetriebes
mit Differentialgetrieben sind die Eingangswelle und der erste und
der zweite mechanische Getriebezweig permanent miteinander gekoppelt,
wobei – wie
vorstehend erläutert – das über diese
Art der Kopplung übertragene
Antriebsmoment ebenfalls variabel ist und von dem Betriebszustand
der Pumpen abhängt.
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Es
ist bevorzugt, wenn es sich bei dem genannten stationären oder
drehbaren Pumpenteil um ein Pumpengehäuse handelt. Alternativ hierzu
kann es sich bei dem genannten Pumpenteil, falls dieses drehbar
angeordnet ist, um einen weiteren Rotor der betreffenden Pumpe handeln.
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Vorzugsweise
sind die Pumpen als reine Pumpen, d. h. nicht als hydrostatische
Maschinen mit Pumpen- oder Motorfunktion ausgebildet. In diesem Fall
können
die Pumpen also nicht selbst hydrostatisch angetrieben werden. Ferner
ist es bevorzugt, wenn die Pumpen nicht als Verstellpumpen ausgebildet
ist, sondern eine invariable Geometrie, insbesondere eine feste
maximale Fördermenge
je Umdrehung besitzen. Mit anderen Worten ist keine Einstellbarkeit
der Fördermenge
je Umdrehung, beispielsweise durch variablen Kolbenhub vorgesehen,
sondern die verwendeten Pumpen fördern
bei einer gegebenen Drehzahl stets das gleiche Volumen an hydraulischem
Fluid. Eine steuerbare und variable Pumpengeometrie ist also nicht
vorgesehen. Diese Merkmale bewirken – insbesondere in Kombinati an miteinander – einen
besonders einfachen und kostengünstigen
Aufbau der Pumpen.
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Weiterhin
ist bevorzugt, dass die Pumpen Radialkolbenpumpen sind.
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Nach
einer vorteilhaften Ausführungsform
ist eine elektrische Maschine mit dem Pumpenteil oder mit dem Rotor
wenigstens einer der beiden Pumpen antriebswirksam verbunden, um
unabhängig
von einer mit der Eingangswelle gekoppelten Verbrennungskraftmaschine
ein Antriebsmoment auf einen der mechanischen Getriebezweige übertragen
zu können,
oder um einen der mechanischen Getriebezweige generatorisch bremsen
zu können.
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Gemäß einer
Weiterbildung des erfindungsgemäßen Schaltgetriebes
ist eine Steuereinheit vorgesehen, mittels derer für einen
Wechsel in eine höhere
Gangstufe, wenn eine Gangstufe des ersten mechanischen Getriebezweigs
geschaltet ist, die Drucksteuereinrichtung und ein Gangstufenaktuator derart
ansteuerbar sind, dass eine Gangstufe des zweiten mechanischen Getriebezweigs
eingelegt wird, während
die erste Pumpe noch hydraulisch blockiert ist und die zweite Pumpe
hydraulisch kurzgeschlossen ist; danach der Volumenstrom der zweiten Pumpe
allmählich
soweit gedrosselt wird, bis das Antriebsmoment im Wesentlichen vollständig von
dem zweiten Getriebezweig übertragen
wird; danach die erste Pumpe für
einen Volumenstrom freigegeben wird und die Drehzahl der Eingangswelle
abgesenkt wird; und danach die zweite Pumpe hydraulisch blockiert
wird. Das genannte Freigeben der ersten Pumpe für einen Volumenstrom kann durch
allmähliches Öffnen des
zugeordneten Teils der Drucksteuereinrichtung (z. B. Drosselventil)
erfolgen, oder alternativ durch ein sofortiges hydraulisches Kurzschließen der ersten
Pumpe. Das genannte Absenken der Drehzahl der Eingangswelle entspricht
einem Verringern der Dreh zahldifferenz zwischen der Eingangswelle und
dem zweiten mechanischen Getriebezweig. Dies geschieht insbesondere
durch weiteres Drosseln des Volumenstroms der zweiten Pumpe, wobei
zugleich in der Motorsteuerung des Fahrzeugs das Motorlastsignal
reduziert wird und somit das Motormoment verringert wird.
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Ein
Wechsel in eine niedrigere Gangstufe erfolgt im Wesentlichen in
umgekehrter Reihenfolge.
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Die
Erfindung wird im Folgenden rein beispielhaft anhand vorteilhafter
Ausführungsformen und
unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
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1 eine
schematische Darstellung einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Schaltgetriebes,
-
2 einen
Schnitt durch eine Radialkolbenpumpe,
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3 bis 6 verschiedene
Ausgestaltungen einer Drucksteuereinrichtung einer Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Schaltgetriebes,
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7 eine
Ausführungsform
eines Doppeldrosselventils,
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8 einen
Schnitt durch einen Teil einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Schaltgetriebes,
-
9 einen
Schnitt durch die in 8 dargestellte Ausführungsform
senkrecht zur Bildebene der 8,
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10 bis 12 schematische
Darstellungen verschiedener weiterer Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Schaltgetriebe,
und
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13 ein
Planetengetriebe, welches zur Kopplung der Eingangswelle mit den
hydrostatischen Pumpen und den mechanischen Getriebezweigen dient.
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1 zeigt
eine Ausführungsform
eines erfindungsgemäßen Schaltgetriebes 10.
Die linke, einem nicht gezeigten Motor eines Fahrzeugs zugewandte
Seite des Schaltgetriebes 10 umfasst eine Eingangswelle 12,
die von dem Motor zu einer Drehbewegung angetrieben wird. Von dem
Motor werden Drehungleichförmigkeiten
in einen das Schaltgetriebe 10 umfassenden Antriebsstrang
des Fahrzeugs eingeleitet, die zur Entstehung von Drehschwingungen
führen.
Um die Drehschwingungen zu reduzieren, weist die Eingangswelle 12 einen
Torsionsdämpfer 14 auf.
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Die
Eingangswelle 12 ist getriebeseitig mit einer ersten und
einer zweiten hydrostatischen Pumpe 18, 20 verbunden,
die ein gemeinsames Gehäuse 16 aufweisen.
Das Gehäuse 16 ist
drehfest mit der Eingangswelle 12 gekoppelt.
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Die
Pumpen 18, 20 weisen jeweils einen Rotor 22 bzw. 24 auf
(siehe 2), wobei der Rotor 22 mit einem ersten
mechanischen Getriebezweig 26 drehfest verbunden ist, während der
Rotor 24 mit einem zweiten mechanischen Getriebezweig 28 drehfest
verbunden ist.
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Der
erste Getriebezweig 26 umfasst eine Hohlwelle 30,
die mit den Getriebezahnrädern
G1 und G3 permanent drehfest verbunden ist. Weitere Ge triebezahnräder G5 und
G7 können
wahlweise durch eine Synchronisiereinrichtung 32 drehfest
mit der Hohlwelle 30 verbunden werden.
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In
analoger Weise umfasst der zweite mechanische Getriebezweig 28 eine
Getriebewelle 34, die mit einem Getriebezahnrad G2 in permanenter drehfester
Verbindung steht, und die wahlweise über eine Synchronisiereinrichtung 32 mit
einem Getriebezahnrad G4 gekoppelt werden kann. Außerdem ist
an der Getriebewelle 34 ein Zahnrad r befestigt, welches mit
einem Getriebezahnrad R in Eingriff ist, durch welches ein Rückwärtsgang
gebildet werden kann.
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Das
Schaltgetriebe 10 umfasst darüber hinaus eine Vorgelegewelle 36,
die acht Zahnräder 38 aufweist.
Von den acht Zahnrädern 38 sind
die mittleren vier Zahnräder 38 durch
Synchronisiereinrichtungen 32 wahlweise mit der Vorgelegewelle 36 drehfest koppelbar.
Die restlichen vier Zahnräder
sind permanent drehfest mit der Vorgelegewelle 36 gekoppelt.
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Durch
Betätigung
eines jeweiligen Gangstufenaktuators (in 1 nicht
gezeigt) können
die Synchronisiereinrichtungen 32 axial verschoben werden, um
in bekannter Weise sechs Vorwärtsgangstufen (entsprechend
den Zahnrädern
G1 bis G6) und einen Rückwärtsgang
(R) zu bilden. Für
die Bildung der ersten Gangstufe wird beispielsweise die linke Synchronisiereinrichtung 32 der
Vorgelegewelle 36 mit dem zur rechten Seite benachbarten
Zahnrad 38 der Vorgelegewelle 36 in Eingriff gebracht,
so dass eine Drehbewegung der Hohlwelle 30 über das
Getriebezahnrad G1 auf die Vorgelegewelle 36 und schließlich über das
Getriebezahnrad G6 auf eine Ausgangswelle 40 des Schaltgetriebes 10 und
somit auf weitere Elemente des Antriebsstrangs (nicht gezeigt) des
Fahrzeugs übertragen
werden kann. Die weiteren Gangstufen des Schaltgetriebes 10 werden
in analoger Weise gebildet.
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Im
Folgenden wird erläutert,
wie bei dem Schaltgetriebe 10 ein Antriebsmoment der Eingangswelle 12 in
geeigneter Weise auf die Hohlwelle 30 und/oder die Getriebewelle 34 übertragen
wird.
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Ist
beispielsweise eine gerade Gangstufe (zweiter, vierter oder sechster
Gang) oder der Rückwärtsgang
eingelegt, muss das Drehmoment der Eingangswelle 12 auf
die Getriebewelle 34 übertragen werden.
Ist eine ungerade Gangstufe eingelegt, so ist die Übertragung
des Antriebsmoments auf die Hohlwelle 30 erforderlich.
Wenn ein Wechsel der Gangstufe durchgeführt werden soll, muss auch
ein Wechsel des Übertragungspfads
des Drehmoments stattfinden. Hierbei wird zeitweise über beide
mechanischen Getriebezweige 26, 28 ein Teil des
Antriebsmoments übertragen,
wobei sich der jeweils übertragene
Teil des Antriebsmoments während
des Gangstufenwechsels verändert.
Ein derartiger Gangstufenwechsel soll auch unter Last möglich sein
und möglichst
sanft verlaufen, so dass der Fahrkomfort nicht durch ein ruckartige
Bewegungen des Fahrzeugs oder ähnliche
negative Begleiterscheinungen geschmälert wird.
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Dies
wird durch die Verwendung der zwei hydrostatischen Pumpen 18, 20 erreicht.
Durch die Steuerung der Pumpen 18, 20 kann beispielsweise der
Rotor 24 bezüglich
des Gehäuses 16 gesperrt werden,
während
der dem Getriebezweig 26 zugeordnete Rotor 22 von
dem Gehäuse 16 entkoppelt wird.
In diesem Fall wird das Drehmoment der Eingangswelle 12 über die
Pumpe 20 vollständig
auf die Getriebewelle 34 übertragen. Es ist aber auch
möglich,
dass die hydrostatischen Pumpen 18, 20 derart gesteuert
werden, dass die Rotoren 22, 24 lediglich teilweise
mit der Drehbewegung des Gehäuses 16 gekoppelt
sind.
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Somit
werden keine Reibungskupplungen benötigt, um die Drehmomentverteilung
auf die mechanischen Getriebezweige 26, 28 vorzunehmen und
variieren zu können.
Diese Aufteilung erfolgt nur über
die Pumpen 18, 20, die funktionell im Wesentlichen
identisch sind.
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Ein
für die
Verwendung in dem Schaltgetriebe 10 besonders geeigneter
Pumpentyp sind Radialkolbenpumpen. Die Funktionsweise einer Radialkolbenpumpe 20 wird
nachfolgend anhand von 2 erläutert, die einen Schnitt durch
eine Radialkolbenpumpe 20 zeigt. Die dargestellte Radialkolbenpumpe 20 lässt sich – neben
ihrer Pumpenfunktion – im
Prinzip auch als Motor betreiben, d. h. sie kann durch gesteuerte
Druckbeaufschlagung eine Drehbewegung erzeugen. Da allerdings für das Schaltgetriebe 10 lediglich
die Pumpenfunktion – d.
h. Förderung
eines Hydraulikfluids bei Drehzahldifferenz zwischen dem Gehäuse 16 und
dem Rotor 22, 24 – von Bedeutung ist, werden
lediglich die für
das Verständnis
des Schaltgetriebes 10 notwendigen Aspekte der Radialkolbenpumpe 20 betrachtet.
Mit anderen Worten kann in einem Schaltgetriebe 10 eine
vereinfachte Version der beispielhaft dargestellten Radialkolbenpumpe 20 verwendet
werden, und aufgrund des einfacheren Aufbaus ist dies auch bevorzugt.
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Die
dargestellte Radialkolbenpumpe 20 umfasst den Rotor 24,
der im Bereich der Pumpe 20 einen kreisrunden Umriss besitzt,
wobei der Mittelpunkt 44 der Kreisform bezüglich der
gemeinsamen Rotationsachse 46 des Gehäuses 16 und des Rotors 24 bzw.
der zugeordneten Getriebewelle 34 versetzt ist. Mit anderen
Worten handelt es sich bei dem Rotor 24 um einen Exzenter.
Der Rotor 24 steht mit fünf Kolben 48 in Antriebsverbindung,
die jeweils einen Kolbenraum 50 aufweisen. Bei einer Drehung
des Rotors 24 relativ zum Gehäuse 16 werden die
Volumina der Kolbenräume 50 alternierend
vergrößert bzw.
verkleinert. Mit anderen Worten wird durch die Drehbewegung des
Rotors 22 relativ zu dem Gehäuse 16 ein Hydraulikfluid,
welches zunächst
durch ein Ventil 52 einströmt, anschließend durch
ein weiteres Ventil 52' des
jeweiligen Kolbens 48 wieder ausgestoßen. Es wird somit ein Hydraulikfluid
von einem mit dem Ventil 52 in Verbindung stehenden Saugraum
(nicht gezeigt) zu einem Druckraum (nicht gezeigt) gefördert, der
mit dem Ventil 52' in
Verbindung steht. Die Ventile 52, 52' können bei
einer reinen Pumpe 20 – also
ohne hydraulische Motorfunktion – einfache Rückschlagventile
in Form von passiven Sitzventilen sein.
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In
dem in 2 dargestellten Zustand wird bei einer Drehung
des Rotors 24 gegen den Uhrzeigersinn anfänglich Hydraulikfluid
in den Kolben 48 eines Zylinders 51a der Radialkolbenpumpe 20 angesaugt,
da der Kolbenraum 50 zunächst ein minimales Volumen
aufweist. In der Ansaugphase befinden sich auch die Kolben 48 der
Zylinder 51b und 51c. Ist ein maximales Volumen
des jeweiligen Kolbenraums 50 erreicht, wird durch die
Wirkung der Drehung des Rotors 24 nun das Volumen des Kolbenraums 50 wieder verringert,
d. h. der Fluiddruck erhöht.
Bei Zunahme des Drucks schließt
das als Rückschlagventil
wirkende Ventil 52 automatisch. Durch die weitere Drehung des
Rotors 24 wird das Volumen des Kolbenraums 50 weiter
verringert, und das Hydraulikfluid wird somit weiter unter Druck
gesetzt, bis ab einem gewissen Schwellwert das Ventil 52' (z. B. ein
federkraftbeaufschlagtes Kugelventil) öffnet und das Hydraulikfluid
in den nicht gezeigten Druckraum abgegeben wird.
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2 wurde
beispielhaft unter der Annahme beschrieben, dass das Gehäuse 16 nicht
drehbar gelagert ist. Es ist allerdings leicht ersichtlich, dass
die geförderte
Menge des Hydraulikfluids lediglich von einer Drehzahldifferenz
zwischen dem Gehäuse 16 und
dem Rotor 24 abhängt.
Mit anderen Worten wird kein Hydraulikfluid gefördert, wenn sich das Gehäuse 16 und
der Rotor 24 mit der gleichen Drehzahl drehen.
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Zu
der 2 ist auch noch anzumerken, dass eine im Wesentlichen
gleichartige Pumpe 18 axial versetzt zu der gezeigten Pumpe 20 angeordnet sein
kann, wobei die beiden Pumpen 18, 20 insbesondere
ein gemeinsames Gehäuse 16 besitzen können (vgl. 1).
Jede der beiden Pumpen 18, 20 besitzt jedoch einen
zugeordneten Saugraum und einen eigenen jeweiligen Druckraum.
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Bei
der hier beschriebenen Anwendung der Radialkolbenpumpe 20 ist
nicht unbedingt die Förderung
eines Hydraulikfluids von zentraler Bedeutung, sondern eine gesteuerte
Kopplung des Gehäuses 16 mit
den Rotoren 22, 24. Dies lässt sich in Umkehrung des vorstehend
beschriebenen Funktionsprinzips der Radialkolbenpumpe 20 dadurch
realisieren, dass die Förderung
des Hydraulikfluids bewusst verhindert wird. Kann die Pumpe 20 nämlich durch
das Ventil 52' kein
Hydraulikfluid abgeben, so kann sich der Rotor 24 gegenüber dem
Gehäuse 16 nicht
mehr drehen. Die Kopplung wird aufgehoben, indem die Hydraulikfluidförderung
wieder zugelassen wird.
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Die
Verteilung des über
die einzelnen mechanischen Getriebezweige 26, 28 übertragenen
Antriebsmoments der Eingangswelle 12 gemäß 1 basiert
somit im Wesentlichen auf einer Drucksteuerung des durch die Pumpen 18, 20 geförderten
Hydraulikfluids bzw. auf dem druckraumseitig vorliegenden Pumpendruck.
Eine schematische Ansicht einer Ausführungsform einer Drucksteuerung 53 ist
in 3 gezeigt.
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3 zeigt
die Pumpen 18, 20. Die Pumpen 18, 20 sind
jeweils mit einer Druckleitung 54 bzw. 54' und einer Saugleitung 56, 56' verbunden.
Zwi schen den Druckleitungen 54, 54' und den Saugleitungen 56, 56' besteht jeweils
eine direkte Verbindung über eine
Kurzschlussleitung 58 bzw. 58'. Die der Pumpe 18 zugeordnete
Kurzschlussleitung 58 kann durch ein Ventil V1 wahlweise
gesperrt werden, was einem Schaltzustand 0 (geschlossen) des Ventils
V1 entspricht. Ist das Ventil V1 geöffnet, liegt ein Schaltzustand
1 (offen) vor. Ein analoges Ventil V2 ist der Pumpe 20 zugeordnet.
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Die
Saugleitungen 56, 56' stehen über eine gemeinsame Saugleitung 56'' mit einer hydraulischen Steuereinheit 64 (hydraulic
control unit, HCU) in Verbindung, wobei in der Saugleitung 56'' Rückschlagventile 60,
ein Hydraulikfluidfilter 62 und eine Drehdurchführung 66 angeordnet
sind. Die Drehdurchführung 66 ist
notwendig, da die Pumpen 18, 20 und die ihnen
zugeordneten Leitungen 54, 56, 58 bzw. 54', 56', 58 und
Ventile V1, V2 rotieren (rotierender Bereich Ro oberhalb der gestrichelten
Linie), während
die restlichen, zum Teil noch nachfolgend zu beschreibenden Komponenten
der Steuerung 53 stationär angeordnet sind (stationärer Bereich
S unterhalb der gestrichelten Linie).
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Durch
die hydraulische Steuereinheit 64 können Steuerleitungen 68 druckbeaufschlagt
werden, um einerseits die Ventile V1 und V2, andererseits auch Drosselventile
D1 und D2 – deren
Funktion nachstehend erläutert
wird – mittels
eines Steuerdrucks anzusteuern. Die hydraulischen Ventile V1 und
V2 sind aus Sicherheitsgründen
derart konzipiert, dass sie in einen offenen Zustand (Schaltzustand
1) schalten, wenn der Steuerdruck eine bestimmte Schwelle unterschreitet.
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Der
hydraulischen Steuereinheit 64 wird unter Druck stehendes
Hydraulikfluid durch eine mit einem Motor M in Verbindung stehende
Pumpe 70 zugeführt,
wobei der Motor M von einer Getriebesteuereinheit 72 (trans mission
control unit, TCU) elektrisch angesteuert wird. Die Pumpe 70 entnimmt
das Hydraulikfluid einem Sumpf 74, der auch mit der hydraulischen
Steuereinheit 64 in Verbindung steht.
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Die
Druckleitungen 54, 54' der Pumpen 18, 20 weisen
Drosselventile D1 bzw. D2 auf, die durch die hydraulische Steuereinheit 64 steuerbar
sind. Das Drosselventil D1 ist der Pumpe 18 zugeordnet, während das
Drosselventil D2 der Pumpe 20 zugeordnet ist. Die Druckleitungen 54, 54' münden in
eine gemeinsame Druckleitung 54'',
die wiederum mit der Saugleitung 56'' verbunden
ist. Im Verlauf der Druckleitung 54'' ist
ein Wärmetauscher 76 angeordnet, der
zur Reduktion der Temperatur des Hydraulikfluids dient.
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In
dem dargestellten Zustand befinden sich die Ventile V1, V2 in dem
Schaltzustand 1, d. h. die jeweiligen Saugleitungen 56, 56' und Druckleitungen 54, 54' sind über die
entsprechenden Kurzschlussleitungen 58, 58' kurzgeschlossen.
Das Gehäuse 16 und
die Rotoren 22, 24 der Pumpen 18, 20 sind
entkoppelt, da Hydraulikfluid bei einer Drehzahldifferenz von den
Druckseiten der Pumpen 18, 20 zu deren Saugseiten
gepumpt werden kann. Die Rotoren 22, 24 können sich
demnach – bis
auf ein Schleppmoment – frei
drehen, das Schaltgetriebe 10 befindet sich in einem Leerlaufzustand.
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Falls
die erste Gangstufe eingelegt ist und das Antriebsmoment des Motors
vollständig über den ersten
mechanischen Getriebezweig 26 übertragen werden soll, dann
muss der mit der Hohlwelle 30 drehfest verbundene Rotor 22 der
ersten Pumpe 18 bezüglich
des mit der Eingangswelle 12 drehfest verbundenen Gehäuses 16 blockiert
sein (vgl. 1). Zu diesem Zweck müssen das
in 3 gezeigte Ventil V1 (Schaltzustand 0) und das
Drosselventil D1 vollständig
geschlossen sein. Aufgrund der Sperrung der Druckleitung 54 herrscht
druckraumseitig der ersten Pumpe 18 ein sehr hoher Druck,
so dass der Rotor 22 gemeinsam mit dem Gehäuse 16 rotiert.
Die Pumpe 18 ist somit hydraulisch blockiert. Die zweite Pumpe 20 befindet
sich hingegen in dem in 3 gezeigten kurzgeschlossenen
Zustand (V2 Schaltzustand 1).
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Nachfolgend
soll nun unter Bezugnahme auf die 1 bis 3 die
Funktionsweise des Schaltgetriebes 10 anhand eines Wechsels
von der ersten Gangstufe in die zweite Gangstufe beschrieben werden.
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Da
die zweite Pumpe 20 kurzgeschlossen ist, kann mittels der
zugeordneten Synchronisiereinrichtung 32 die neue Gangstufe
eingelegt werden, d. h. das Getriebezahnrad G2 des zweiten mechanischen
Getriebezweigs 28 wird drehfest mit der Getriebewelle 34 gekoppelt.
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Danach
wird eine Übernahme
eines Teils des Antriebsmoments durch den zweiten Getriebezweig 28 eingeleitet,
indem das Ventil V2 geschlossen wird (Schaltzustand 0) und das Drosselventil
D2, ausgehend von einem offenen Zustand, kontinuierlich geschlossen
wird. Durch die Drosselung mittels des Drosselventils D2 erhöht sich
der Druck in der Druckleitung 54' der zweiten Pumpe 20,
wobei deren Förderleistung
im Wesentlichen gleich bleibt, da die Motordrehzahl und die Drehzahl
der Ausgangswelle 40 zunächst im Wesentlichen beibehalten
werden. Mit zunehmender Drosselung mittels des Drosselventils D2
wird zunehmend mehr Antriebsmoment über den zweiten mechanischen
Getriebezweig 28 übertragen,
während
das über
den ersten Getriebezweig 26 übertragene Antriebsmoment in
gleichem Maße
abnimmt. Während
dieser Phase des Schaltvorgangs drehen sich das Gehäuse 16 und
der Rotor 24 des zweiten Getriebezweigs 28 noch
unterschiedlich schnell. Der Rotor 22 des ersten Getriebezweigs 26 hingegen
dreht sich aufgrund der fortbestehenden Sperrung der Druckleitung 54 weiterhin
im Block mit dem Gehäuse 16.
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Durch
die Drosselung wird schließlich
ein Zustand erreicht, in dem im Wesentlichen das gesamte Antriebsmoment über den
zweiten Getriebezweig 28 übertragen wird, da dieser aufgrund
zunehmender Kopplung zwischen Rotor 24 und Gehäuse 16 und dem
größeren Übersetzungsverhältnis der
zweiten Gangstufe schneller rotiert. Nun kann die Motordrehzahl
aktiv abgesenkt werden, wobei das Absenken der Motordrehzahl durch
ein zunehmendes Schließen
des Drosselventils D2 unterstützt
wird. Um ein gegenseitiges Verklemmen der beiden Getriebezweige 26, 28 zu
verhindern, die aufgrund unterschiedlicher Übersetzungsverhältnisse
verschiedenen Motordrehzahlen entsprechen würden, wird die erste Pumpe 18 durch
Betätigung
des Ventils V1 kurzgeschlossen (Schaltzustand 1) und damit der erste
Getriebezweig 26 von der Eingangswelle 12 entkoppelt. Für dieses
Freigeben der vorherigen Blockade der ersten Pumpe 18 muss
das Antriebsmoment noch nicht unbedingt vollständig über den zweiten Getriebezweig 28 übertragen
werden; ein gewisses von dem ersten Getriebezweig 26 noch übertragenes Restmoment
kann für
eine rasche Absenkung der Motordrehzahl (also der Drehzahl der Eingangswelle 12)
sogar erwünscht
sein.
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Durch
das vollständige
Schließen
des Drosselventils D2 baut sich in der Leitung 54' nun ein so hoher
Druck auf, dass der Rotor 24 gegenüber dem Gehäuse 16 der zweiten
Pumpe 20 im Wesentlichen vollständig blockiert wird. Durch
Betätigung
der entsprechenden Synchronisiereinrichtung 32 wird anschließend oder
gleichzeitig der erste Gang ausgerückt. Der Gangstufenwechsel
ist damit abgeschlossen.
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Grundsätzlich kann
das hydraulische Kurzschließen
und/oder das hydraulische Blockieren der Pumpen 18, 20 auch
ausschließlich über die
Drosselventile D1, D2 erfolgen, wobei auf die Kurzschlussleitungen 58, 58' verzichtet
werden kann.
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Gangstufenwechsel
zwischen anderen Gangstufen erfolgen auf analoge Weise. Gangstufenwechsel
von einer höheren
in eine niedrigere Gangstufe erfolgen im Wesentlichen in umgekehrter Reihenfolge.
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Aus
den vorstehenden Beschreibungen wird deutlich, dass die Steuerung 53 des
Schaltgetriebes 10 somit vollständig auf Reibungskupplungen
verzichten kann. Lediglich die einfachen Ventile V1 und V2 und die
Drosselventile D1 und D2 müssen
in geeigneter Weise angesteuert werden. Die Steuerung ist überdies
robust, kostengünstig
und einfach aufgebaut.
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Zudem
ergeben sich in einer Anfahrsituation bei dem Schaltgetriebe 10 Vorteile
gegenüber
herkömmlichen
Lastschaltgetrieben, also in einer Situation, in der das Gehäuse 16 der
Pumpen 18, 20 schnell rotiert (Motordrehzahl),
während
der gewählte
Getriebezweig 26, 28 keine Rotation aufweist,
da das Fahrzeug steht. Somit liegt eine hohe Drehzahldifferenz zwischen
dem Gehäuse 16 und
dem entsprechenden Rotor 22, 24 vor, was eine
große
Förderleistung
der Pumpe 18 bzw. 20 nach sich zieht und zu einer
erhöhten
Wärmeentwicklung
in der Pumpe 18 bzw. 20 führt. Wie vorstehend beschrieben,
wird dabei das geförderte
Hydraulikfluid aber von der Pumpe 18 bzw. 20 weggefördert. Die
in der Pumpe 18 bzw. 20 entstandene Abwärme kann
dann auf effiziente Weise durch den Wärmetauscher 76 abgeführt werden.
Zusätzliche
Bauelemente für
eine Anfahrsituation des Fahrzeugs werden somit nicht benötigt. Ganz
allgemein besteht daher auch in normalen Situationen einer der Vorteile
des Schaltgetriebes 10 darin, dass die Kühlung der
kuppelnden Elemente – also
der Pumpen 18, 20 – durch das Aktuierungsfluid
selbst erfolgt und daher sehr effizient ist. Eine eigene Kühlmittelpumpe
ist nicht erforderlich.
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4 zeigt
eine weitere Ausführungsform der
Drucksteuerung 53. Diese Ausführungsform weist lediglich
ein einziges Drosselventil D auf, welches durch das Umschaltventil
U alternativ einer der beiden Pumpen 18, 20 zugeordnet
werden kann. Diese Vereinfachung gegenüber der in 3 gezeigten Ausführungsform
ist möglich,
da das Drosselventil D bei einem Gangwechsel jeweils nur zur Steuerung
einer der beiden Pumpen 18, 20 benötigt wird.
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5 zeigt
eine weitere Variante der Drucksteuerung 53. Das Drosselventil
D ist bei dieser Ausführungsform
in dem stationären
Bereich S der Steuerung 53 angeordnet und wird elektrisch
durch die Getriebesteuereinheit 72 angesteuert. Somit wird eine
hydraulische Steuerleitung 68 eingespart und auf eine aufwändige Drehdurchführung 66 kann
verzichtet werden.
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In 5 ist
ebenfalls angedeutet, dass die hydraulische Steuereinheit 64 außerdem zusätzliche Aufgaben übernehmen
kann, wie beispielsweise die Ansteuerung einer hydraulisch betätigten Kupplung 78 zur
Zuschaltung eines Allradantriebs. Damit kommt zum Ausdruck, dass
die Implementierung der Steuerung 53 in ein bestehendes
hydraulisches System eines Fahrzeugs einfach und flexibel gestaltet werden
kann, wobei auf grundlegende bereits vorliegende Komponenten, wie
beispielsweise eine Pumpe 70, Filter 62, einen
Sumpf 74 und ähnliches,
zurückgegriffen
werden kann.
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Eine
weitere Ausführungsform
der Drucksteuerung 53 ist in 6 gezeigt.
Im Gegensatz zu den vorstehend diskutierten Varianten sind keine Kurz schlussleitungen 58, 58' und Ventile
V1 und V2 vorgesehen. In den Druckleitungen 54 und 54' sind Drosselventile
D1 und D2 angeordnet, die jeweils einen Eingang HP1, HP2 und – anders
als die in 3 bis 5 gezeigten
Drosselventile D1, D2 – jeweils zwei
Ausgänge
aufweisen. Der Eingang HP1 des Drosselventils D1 ist mit der Druckleitung 54 der Pumpe 18 verbunden,
während
der Eingang HP2 des Drosselventils D2 mit der Druckleitung 54' der Pumpe 20 verbunden
ist. Ein Ausgang R1 des Drosselventils D1 und ein Ausgang R2 des
Drosselventils D2 stehen über
jeweils ein Rückschlagventil 60 direkt
mit den Saugleitungen 56, 56' der Pumpen 18, 20 in
Verbindung. Ein jeweils zweiter Ausgang LPO der Drosselventile D1,
D2 steht mit der Druckleitung 54'' in Verbindung. Über Steuerleitungen 68 werden
den Drosselventilen D1, D2 hydraulische Steuersignale zugeführt.
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Die
Drosselventile D1, D2 übernehmen
in dieser Ausführungsform
neben ihrer Drosselfunktion somit zusätzlich die Aufgaben der Ventile
V1 und V2, was eine vereinfachte Bauweise und Ansteuerung der Drucksteuerung 53 mit
sich bringt. Insbesondere reduziert sich durch diese Bauweise die
Anzahl der erforderlichen Drehdurchführungen 66.
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Wie
durch den die Drosselventile D1, D2 umgebenden gestrichelten Kasten
angedeutet, ist es vorteilhaft, die Drosselventile D1, D2 zu einem
Doppeldrosselventil D' zusammenzufassen.
Eine Ausführungsform
des Doppeldrosselventils D' wird
nachstehend anhand von 7 beschrieben.
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7 zeigt
einen Querschnitt durch ein Doppeldrosselventil D', welches allerdings
nicht die in dem gestrichelten Kasten der 6 enthaltenen Rückschlagventile 60 aufweist.
Die den Eingängen HP1,
HP2 und den Ausgängen
R1, R2, LPO des Doppeldrosselventils D' zugeordneten Drei ecke symbolisieren
die Strömungsrichtung
des Hydraulikfluids durch die entsprechenden Öffnungen.
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Das
Doppeldrosselventil D' weist
im Wesentlichen ein Ventilgehäuse 100 und
zwei darin angeordnete Ventilschieber 110, 110' auf, die zusammen
die Drosselventile D1 und D2 bilden. Das in 7 vollständig geöffnete Drosselventil
D2 erhält
von der Pumpe 20 gefördertes
Hydraulikfluid durch den Eingang HP2, welches an dem Ausgang R2
wieder abgesaugt und dem Saugraum der Pumpe 20 zugeführt wird.
Durch das Absaugen des Fluids an dem Ausgang R2 entweicht nur wenig
Hydraulikfluid durch den Ausgang LPO, den sich das Drosselventil
D2 mit dem Drosselventil D1 teilt. Das Hydraulikfluid verbleibt
somit in dieser Stellung des Drosselventils D2 im Wesentlichen im
rotierenden Bereich Ro (siehe 6), wodurch
ein kurzer Strömungsweg
bereitgestellt wird und daher der durch die Drucksteuerung 53 verursachte
Schleppwiderstand minimiert wird. Mit anderen Worten schließt das Drosselventil
D2 die Pumpe 20 kurz und übernimmt die Funktion der Kurzschlussleitung 58 der
vorstehend diskutierten Ausführungsformen.
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Im
Gegensatz zu Drosselventil D2 ist das Drosselventil D1 in der Darstellung
gemäß 7 vollständig geschlossen.
Der Strom von Fluid von dem Eingang HP1 zu den Ausgängen LPO
und/oder R1 wird durch den Ventilschieber 110 blockiert.
Diese führt
zu einer Blockierung der Pumpe 18, die somit Drehmoment
von dem Gehäuse 16 auf
den Rotor 22 überträgt.
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Durch
Variieren eines gegen die von Federn 112, 112' ausgeübte Federkraft
wirkenden Steuerdrucks in den Steuerleitungen 68 und 68a kann
die Stellung der Ventilschieber 110, 110' verändert werden.
Die Drosselventile D1, D2 können
grundsätzlich unabhängig voneinander
aktuiert werden. Damit allerdings ein gleichzeitiges Verschließen beider
Drossel ventile D1, D2 – und
damit ein gleichzeitiges Blockieren beider Pumpen 18, 20 – verhindert
wird, weisen die dem jeweils anderen Ventilschieber 110, 110' zugewandten
Enden der Ventilschieber 110' bzw. 110 Anschlagfortsätze 114, 114' auf, die derart
dimensioniert sind, dass die Enden der Ventilschieber 110, 110' im geschlossenen
Zustand über
die Mitte einer Ausgangskammer 116 hinaus ragen, die dem
Ausgang LPO vorgelagert ist. Dieses Sicherheitsmerkmal ist insbesondere
dann von Bedeutung, wenn eines der Ventile D1, D2 festsitzt und
das andere Ventil D2 bzw. D1 geschlossen wird. Der schließende Ventilschieber 110, 110' drückt dann
den anderen, festsitzenden Ventilschieber 110' bzw. 110 aus
seiner Position, so dass die entsprechende Pumpe 20 bzw. 18 nicht
mehr blockiert ist.
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Nachfolgend
wird die Funktionsweise des Doppeldrosselventils D' während eines
Schaltvorgangs erläutert.
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Wie
bereits beschrieben, ist die Pumpe 18 in der in 7 dargestellten
Ausgangslage durch das verschlossene Drosselventil D1 blockiert,
wodurch Drehmoment von dem Motor auf den ersten mechanischen Getriebezweig 26 übertragen
wird. Nach dem Schaltvorgang soll das Drehmoment über den zweiten
Getriebezweig 28 übertragen
werden.
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Nachdem
die gewünschte
Gangstufe des zweiten Getriebezweigs 28 eingelegt worden
ist, wird das Drosselventil D2 betätigt und der Ventilschieber 110' bewegt sich
nach rechts. Hierdurch wird zunächst
der Ausgang R2 geschlossen. Das von der Pumpe 20 geförderte Fluid
entweicht somit über
den Ausgang LPO und verlässt
den rotierenden Bereich Ro. Aufgrund des verlängerten Strömungsweges des Hydraulikfluids
werden nun Schleppmomente erzeugt, die jedoch zunächst kaum
spürbar
sind. Schließlich
nähert
sich der Ventilschieber 110' einer Steuerkante 118'. Dies bedeutet,
dass an der Pumpe 20 ein zunehmender Druck aufgebaut wird
und dem entsprechend ein zunehmender Teil des Antriebsmoments über die
Pumpe 20 übertragen
wird. Die durch die verstärkte
Leistung der Pumpe 20 erzeugte Wärme wird durch das geförderte Hydraulikfluid über den Ausgang
LPO abgeführt
und dem Fluid im stationären
Bereich S durch den Wärmetauscher 76 wieder entzogen.
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Bevor
das Drosselventil D2 vollständig
geschlossen ist, wird das Drosselventil D1 geöffnet, d. h. der Steuerdruck
in der Steuerleitung 68 reduziert und/oder in der Steuerleitung 68a erhöht, wodurch der
Ventilschieber 110 unter Mitwirkung der Feder 112 nach
rechts bewegt wird. Die zeitliche Abstimmung zwischen dem vollständigen Schließen des Drosselventils
D2 und dem Beginn des Öffnens
des Drosselventils D1 ist unkritisch, da in der der Pumpe 18 zugeordneten
Druckleitung 54 – nachdem
die Pumpe 20 bereits einen wesentlichen Anteil des Antriebsmoments übernommen
hat – nur
noch ein geringer Druck herrscht. Die Steuerung der Drosselventile
D1, D2 wird zusätzlich
dadurch vereinfacht, dass derartige Drosseln generell eine quadratische
Kennlinie besitzen. Dementsprechend entweicht mit dem Öffnen des
Drosselventils D1 auch kein wesentlicher Fluidstrom durch den Ausgang
LPO.
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Das
Drosselventil D1 wird nun zügig
geöffnet,
während
das Drosselventil D2 nun vollständig geschlossen
wird. Während
dieser Phase erfolgt der erforderliche Ausgleich des Drehzahlunterschieds der
Getriebezweige 26, 28, der durch die unterschiedlichen Übersetzungsverhältnisse
der eingelegten Gangstufen bedingt ist. Abschließend kann nun die Gangstufe
des ersten Getriebezweigs 28 ausgerückt werden, wodurch der Gangstufenwechsel
vollzogen ist.
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8 zeigt
einen Querschnitt durch einen Teil einer konstruktiven Umsetzung
einer Ausführungsform
des Schaltgetriebes 10. Rechts im Bild sind die beiden
Pumpen 18, 20 zu sehen, die ein gemeinsames, drehbar
gelagertes Gehäuse 16 aufweisen.
Die Rotoren 22, 24 der Pumpen 18 bzw. 20 sind mit
den entsprechenden Wellen 30, 34 verbunden.
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Ein
nach links ragender Fortsatz 120 des Gehäuses 16 nimmt
das Doppeldrosselventil D' und
Abschnitte der den Pumpen 18, 20 zugeordneten Druckleitungen 54, 54' und Saugleitungen 56, 56' auf. Mit anderen
Worten ist das Doppeldrosselventil D' in das Gehäuse 16 integriert.
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Durch
Drehdurchführungen 66 in
einem Getriebegehäuse 122 sind
der Ausgang LPO des Doppeldrosselventils D' mit der Druckleitung 54'' und die Eingänge R1, R2 mit der Saugleitung 56'' im stationären Bereich S verbunden. Drehdurchführungen 66 sind
auch für
die Steuerleitungen 68 vorgesehen. Die mit den Ausgängen R1
und R2 verbundenen Saugleitungen 56, 56' der Pumpen 18 bzw. 20 stehen
mit einem gemeinsamen Saugraum 124 in Verbindung. Zur Wahrung
der Übersichtlichkeit
sind nicht alle Elemente des Doppeldrosselventils D' mit Bezugzeichen versehen,
das aber – mit
Ausnahme von Details bezüglich
der hydraulischen Aktuierung der Ventilschieber 110, 110' – im Wesentlichen
dem Doppeldrosselventil D' von 7 gleicht.
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Die
integrierte und kompakte Anordnung der Pumpen 18, 20 und
des diese steuernden Doppeldrosselventils D' ermöglicht
kurze – und
damit Schleppmomente minimierende – Strömungskanäle für das Umwälzen des Fluids im Leerlauf
der Pumpen 18, 20. Die Bauweise ist außerdem robust
und einfach.
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Am
Beispiel der Pumpe 20 wird nachfolgend der Strömungsweg
des Hydraulikfluids beschrieben, wobei das Vorliegen einer Drehzahldifferenz
zwischen der Getriebewelle 34 und dem Gehäuse 16 vorausgesetzt
wird.
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Wenn
sich der Rotor 24 aus der dargestellten Position bewegt,
wird Hydraulikfluid durch das Ventil 52 aus dem Saugraum 124 in
den Kolben 48 gesaugt. Bei einer fortgesetzten Drehung
des Rotors 24 wird das nun in dem Kolben 48 befindliche
Hydraulikfluid unter Druck gesetzt, bis der Fluiddruck die Federkraft
einer Feder in dem Ventil 52' übertrifft,
wodurch das Ventil 52' geöffnet wird
und Hydraulikfluid durch die Druckleitung 54' zu dem Eingang HP2 des Doppeldrosselventils
D' fließen kann.
Wie vorstehend beschrieben, wird ein Großteil des Fluids über den
Ausgang R2 und die Saugleitung 56' wieder dem Saugraum 124 zugeführt. Ein
Teil des Fluids kann auch durch den Ausgang LPO entweichen und über die
Leitung 54'' einem Wärmetauscher 76 zugeführt werden.
Das abgeführte
Hydraulikfluid kann durch die Leitung 56'' und
eine Drehdurchführung 66 wieder
in den rotierenden Bereich Ro eingespeist werden.
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Der
beiden Pumpen 18, 20 gemeinsame Saugraum 124 ist
als ein Ringraum ausgebildet, der die Pumpen 18, 20 in
Umfangsrichtung umschließt. Der
Saugraum 124 ist einerseits durch das Pumpengehäuse 16 und
andererseits durch eine Ringhaube 126 begrenzt. Bei der
Ringhaube 126 handelt es sich um eine elastische Hülle, insbesondere
aus Metall, beispielsweise um einen Metallbalg. Zwei entsprechend
geformte Stahlbleche werden beispielsweise entlang einer mittigen,
in Umfangsrichtung verlaufenden Verbindungsstelle umgebördelt und
miteinander verschweißt.
Alternativ kann beispielsweise eine einteilige Ringhaube vorgesehen
sein, die wenigstens eine elastische Seitenwand (also eine elastische
sich in radialer Richtung erstreckende Ringwand) und eine im Wesentlichen
inelastische Deckfläche
aufweist (also eine im Wesentlichen inelastische sich in axialer
Richtung erstreckende Ringwand). Hierdurch ist die Aufnahmekapazität des Saugraums 124 unabhängiger von
der Drehzahl, da keine oder nur eine geringfügige Vergrößerung des Saugraums 124 aufgrund
von Zentrifugalkräften
erfolgt.
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Die
Verwendung der Ringhaube 126 bietet eine Reihe von Vorteilen.
Insbesondere wirkt der Saugraum 124 durch die elastischen
Eigenschaften der Ringhaube 126 als Druckspeicher, wodurch
beispielsweise Kavitation in dem Fluid verhindert wird, die ansonsten
bei großen
Druckveränderungen
im Saugraum 124 – etwa
bei einem plötzlichem
Betrieb einer der Pumpen 18, 20, wenn eine große Drehzahldifferenz
zwischen dem entsprechenden Rotor 22, 24 und dem
Gehäuse 16 vorliegt – entstehen
kann. Kavitation kann unter anderem zu einer Schädigung der Bauteile und des
Hydraulikfluids führen
und ist deshalb möglichst
zu vermeiden. Weiterhin verbessert die Ringhaube 126 die
Kühlung
des Fluids und vermindert die Geräuschentwicklung sowie aerodynamische
Verluste. Diese Vorteile können
aber auch durch andersartig gestaltete elastische Saugraumbegrenzungen
erzielt werden.
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In
dem Fluid im Inneren des Saugraums 124 eventuell vorhandene
Gasbläschen
werden durch die Zentrifugalkraft radial nach innen gedrängt und sammeln
sich aufgrund einer dachartigen Schräge 128 am Einlass
eines Entlüftungskanals 130,
so dass das Gas über
ein Entlüftungsventil 132 entweichen kann.
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Abweichend
von der in 8 gezeigten Ausführungsform
kann das Doppeldrosselventils D' bezüglich der
Rotationsachse 46 um 90° gedreht
angeordnet sein, so dass die Fliehkraft eine Öffnungsbewegung der Drosselventile
D1, D2 unterstützt.
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9 zeigt
einen Schnitt durch den Gehäusefortsatz 120 entlang
der Schnittlinie AA',
wobei Einzelheiten des Doppeldrosselventils D nicht dar gestellt
sind. 9 verdeutlicht schematisch eine beispielhafte
Anordnung der Druckleitungen 54, 54' und der Saugleitungen 56, 56' in dem Fortsatz 120,
wobei die Saugleitungen 56, 56' zusammengefasst sind, da sie mit
dem beiden Pumpen 18, 20 gemeinsam zugeordneten
Saugraum 124 verbunden sind und somit in den Saugleitungen 56, 56' stets der gleiche
Druck herrscht. Aus 9 ist außerdem zu entnehmen, dass die
Pumpen 18, 20 in dem dargestellten Beispiel jeweils
5 Kolben aufweisen, da jeweils 5 Druckleitungen 54, 54' vorhanden sind.
Die Pumpen 18, 20 können aber auch andere Kolbenzahlen
aufweisen.
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10 zeigt,
dass das Schaltgetriebe 10 auch auf einfache Weise mit
einem Hybridantrieb kombiniert werden kann. Der Teil des Schaltgetriebes 10 ab
dem Gehäuse 16 nach
rechts entspricht der Ausführungsform,
die vorstehend anhand von 1 diskutiert
wurde. Links davon ist wiederum der Torsionsdämpfer 14 vorgesehen,
der allerdings mit einer Kupplung 78 kombiniert ist. Dadurch
kann das Schaltgetriebe 10 von dem Motor (nicht gezeigt)
getrennt werden, so dass ein Antriebsmoment auf das Gehäuse 16 von
einem elektrischen Motor 80 erzeugt werden kann. Der elektrische
Motor 80 kann beim Bremsen auch als Generator zur Erzeugung von
elektrischer Energie verwendet werden.
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11 zeigt
eine weitere Ausführungsform des
Schaltgetriebes 10, das wieder in weiten Teilen der in 1 gezeigten
Ausführungsform
entspricht. Der Rotor das elektrischen Motors/Generators 80 ist hier
mit der Hohlwelle 30 des ersten Getriebezweigs 26 drehfest
gekoppelt. In diesem Fall kann auf die Kupplung 78 verzichtet
werden.
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12 zeigt
eine weitere Ausführungsform des
Schaltgetriebes 10, wobei die Pumpen 18, 20 zwischen
den mechanischen Getriebezweigen 26, 28 angeordnet
sind. Auch diese Ausführungsform
ist auf einfache Weise mit einem Hybridantrieb kombinierbar.
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13 zeigt
eine weitere Anwendungsmöglichkeit
der hydrostatischen Pumpen 18, 20 gemäß des der
Erfindung zugrunde liegenden Gedankens. Die Pumpen 18, 20 weisen
kein gemeinsames, drehfest mit der Eingangswelle 12 verbundenes
Gehäuse auf.
Das jeweilige Gehäuse 16 der
Pumpen 18, 20 ist stattdessen stationär befestigt,
dreht sich also nicht. Das Antriebsmoment der Eingangswelle 12 wird über Planetengetriebe 82 auf
die mechanischen Getriebezweige 26, 28 übertragen.
Ein Sonnenrad 84 des jeweiligen Planetengetriebes 82 ist
hier mit dem Rotor 22 bzw. 24 der zugeordneten
Pumpe 18, 20 drehfest verbunden. Die mechanischen
Getriebezweige 26, 28 sind mit einem jeweiligen
Planetenträger 86 drehfest
gekoppelt, an dem Planetenräder 88 drehbar
gelagert sind. Das Antriebsmoment der Eingangswelle 12 wird
auf ein jeweiliges Hohlrad 90 übertragen. Die Planetenräder 88 kämmen mit
dem jeweiligen Sonnenrad 84 und dem jeweiligen Hohlrad 90.
Selbstverständlich
können
die Planetengetriebe 82 auch anders konfiguriert sein als
hier beispielhaft beschrieben.
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Bei
dieser Ausführungsform
wirken die Rotoren 22, 24 sozusagen als "Bremsen", mit welchen die jeweiligen
Sonnenräder 84 gebremst
oder festgehalten werden können.
Die Planetengetriebe 82 wirken somit als Differentialgetriebe
zur Verteilung eines Antriebsmoments der Eingangswelle 12.
Wird eine der Pumpen 18, 20 hydraulisch blockiert
und die andere hydraulisch kurzgeschlossen, wird das Antriebsmoment
der Eingangswelle 12 vollständig über dem der blockierten Pumpe 18, 20 zugeordneten
mechanischen Getriebezweig 26 bzw. 28 übertragen.
Diese Ausführungsform
kann ebenfalls durch die Drucksteuerung 53 gesteuert werden,
die vorstehend anhand der 3 bis 5 beschrieben
wurde. Allerdings ergeben sich Vorteile in baulicher Hinsicht, da die
Pumpengehäuse 16 nicht
rotieren, was beispielsweise die Führung der Steuerleitungen 68 vereinfacht.
-
- 10
- Schaltgetriebe
- 12
- Eingangswelle
- 14
- Torsionsdämpfer
- 16
- Gehäuse
- 18,
20
- hydrostatische
Pumpe
- 22,
24
- Rotor
- 26,
28
- mechanischer
Getriebezweig
- 30
- Hohlwelle
- 32
- Synchronisiereinrichtung
- 34
- Getriebewelle
- G1–G7, R
- Getriebezahnräder
- r,
38
- Zahnrad
- 36
- Vorgelegewelle
- 40
- Ausgangswelle
- 44
- Mittelpunkt
des Rotors
- 46
- Rotationsachse
- 48
- Kolben
- 50
- Kolbenraum
- 51a–e
- Zylinder
- 52,
52'
- Ventil
- 53
- Steuerung
- 54,
54', 54''
- Druckleitung
- 56,
56', 56''
- Saugleitung
- 58,
58'
- Kurzschlussleitung
- 60
- Rückschlagventil
- 62
- Filter
- 64
- hydraulische
Steuereinheit
- 66
- Drehdurchführung
- 68,
68a
- Steuerleitung
- 70
- Pumpe
- 72
- Getriebesteuereinheit
- 74
- Sumpf
- 76
- Wärmetauscher
- 78
- Kupplung
- 80
- Elektromotor/Generator
- 82
- Planetengetriebe
- 84
- Sonnenrad
- 86
- Planetenträger
- 88
- Planetenrad
- 90
- Hohlrad
- 100
- Ventilgehäuse
- 110,
110'
- Ventilschieber
- 112,
112'
- Feder
- 114,
114'
- Anschlagfortsatz
- 116
- Ausgangskammer
- 118,
118'
- Steuerkante
- 120
- Gehäusefortsatz
- 122
- Getriebegehäuse
- 124
- Saugraum
- 126
- Ringhaube
- 128
- Schräge
- 130
- Entlüftungskanal
- 132
- Entlüftungsventil
- V1,
V2
- Ventil
- D,
D1, D2
- Drosselventil
- D'
- Doppeldrosselventil
- HP1,
HP2
- Drosselventileingang
- R1,
R2,
- LPO
Drosselventilausgang
- U
- Umschaltventil
- M
- Motor
- Ro
- rotierender
Bereich
- S
- stationärer Bereich
- AA'
- Schnittline