DE102007025768B4

DE102007025768B4 - Verfahren zum Herstellen eines Bauteils aus Metall, insbesondere für ein Kopflagergehäuse eines Federbeines, sowie derartiges Bauteil

Info

Publication number: DE102007025768B4
Application number: DE102007025768A
Authority: DE
Inventors: Uwe Nestlen; Horst Siefermann
Original assignee: Progress Werk Oberkirch AG
Current assignee: Progress Werk Oberkirch AG
Priority date: 2007-05-23
Filing date: 2007-05-23
Publication date: 2009-02-26
Anticipated expiration: 2027-05-24
Also published as: DE102007025768A1; US20100129015A1; WO2008141697A1

Abstract

Verfahren zum Herstellen eines Bauteils (10) aus Metall, insbesondere für ein Kopflagergehäuse eines Federbeines, das ein Basisteil (12) und einen sich von diesem weg erstreckenden Flansch (16) aufweist, wobei der Flansch (16) einen im Wesentlichen rohrförmigen Abschnitt (18) mit einem ersten Durchmesser (D₁) und einen sich daran anschließenden kragenartigen Randabschnitt (20) aufweist, dessen freier Rand (22) einen zweiten Durchmesser (D₂) aufweist, der größer ist als der erste Durchmesser (D₁) des rohrförmigen Abschnitts (18), gekennzeichnet durch die Schritte:
Bereitstellen eines Rohbauteils (34), das ein Basisteil (36) und einen zylindrisch rohrförmigen Abschnitt (38) mit einem dritten Durchmesser (D₃) aufweist, der zumindest größer als der erste Durchmesser (D₁) ist, wobei das Rohbauteil (34) aus einer Platine vorgefertigt wird, aus der der zylindrisch rohrförmige Abschnitt (38) mit dem dritten Durchmesser (D₃) gezogen wird
Reduzieren des dritten Durchmessers (D₃) des zylindrisch rohrförmigen Abschnitts (38) auf den ersten Durchmesser (D₁) in einem Abstand von...

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Bauteils aus Metall, insbesondere für ein Kopflagergehäuse eines Federbeines, das ein Basisteil und einen sich von diesem weg erstreckenden Flansch aufweist, wobei der Flansch einen im Wesentlichen rohrförmigen Abschnitt mit einem ersten Durchmesser und einen sich daran anschließenden kragenartigen Randabschnitt aufweist, dessen freier Rand einen zweiten Durchmesser aufweist, der größer ist als der erste Durchmesser des rohrförmigen Abschnitts.
Die Erfindung betrifft ferner ein Bauteil aus Metall, insbesondere für ein Kopflagergehäuse eines Federbeines.
Ein solches Bauteil ist aus DE 36 19 626 C2 bekannt.
Ein Bauteil der vorstehend genannten Art wird im Sinne der vorliegenden Erfindung vorzugsweise für ein Kopflagergehäuse eines Federbeines im Fahrwerk eines Kraftfahrzeuges verwendet. Der im Wesentlichen rohrförmige Abschnitt des Bauteils dient dabei zur Aufnahme eines Dämpferlagers eines Stoßdämpfers, der mit dem Kopflagergehäuse verbunden ist. Der Flansch wird dazu innenseitig zusätzlich mit einem gummielastischen Dämpfungselement versehen. Damit das Dämpfungselement in dem Flansch fest sitzt, ist das freie Ende des Flansches, d. h. das Ende, das von dem Basisteil abgewandt ist, mit einem kragenartigen Randabschnitt versehen, dessen freier Rand einen größeren Durchmesser aufweist als der kleinste Durchmesser des rohrförmigen Abschnitts, so dass der Flansch eine taillierte Form besitzt.
Bei den bisherigen vergleichbaren Bauteilen für ein Kopflagergehäuse waren der Flansch und das Basisteil aus zwei Teilen durch Fügen, beispielsweise Schweißen, miteinander verbunden worden. Wünschenswert ist jedoch hinsichtlich der Gestehungskosten eine einteilige Ausgestaltung des Stützflansches mit dem Basisteil.
Die einteilige Herstellung des eingangs genannten Bauteils stellt sich jedoch wegen der ausgeprägt taillierten Form des Flansches als problematisch dar. Es wurde versucht, den Flansch durch ein Ziehverfahren in mehreren Zügen zu ziehen, bis der rohrförmige Abschnitt mit dem ersten Durchmesser erhalten wird. Beim anschließenden Umlegen des freien Randes mit einem Aufweitprozess, um den kragenartigen Randabschnitt zu bilden, dessen freier Rand einen deutlich größeren Durchmesser aufweist als der erste Durchmesser des rohrförmigen Abschnitts, ist jedoch der kragenartige Randabschnitt immer eingerissen.
Aus DE 514 584 C ist ein Verfahren zur Herstellung von nahtlosen zylindrischen Hohlkörpern bekannt, bei dem eine Blechscheibe durch einen Walzvorgang mittels schräggestellter Walzen über einen profilierten Dorn zu einem zylindrischen Hohlkörper geformt wird.
DE 22 52 091 A1 offenbart ein rohrförmiges Lagergehäuse, insbesondere für die Aufnahme von Drehstabfedern, sowie ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Lagergehäuses. Zur Herstellung des Lagergehäuses wird unter Verwendung eines Längsnaht-geschweißten Rundrohrabschnittes mit geräumter Innennaht, mit dem Außendurchmesser der Gehäuseendabschnitte und einer auf maximal das 1,2fache des Lagergehäuse-Fertigteiles begrenzten Länge, der mittlere, den Passsitz aufweisende zylindrische Bereich durch Einziehen unter gleichzeitiger Erhöhung seiner Wandstärke sowie Formung kegelstumpfförmiger Übergangszonen zwischen den Endabschnitten und dem Mittelbereich gebildet.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art bereitzustellen, mit dem das eingangs genannte Bauteil einteilig hergestellt werden kann.
Der Erfindung liegt des Weiteren die Aufgabe zugrunde, ein derart hergestelltes Bauteil bereitzustellen.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe hinsichtlich des eingangs genannten Verfahrens dadurch gelöst, dass es die Schritte aufweist:

– Bereitstellen eines Rohbauteils, das ein Basisteil und einen zylindrisch rohrförmigen Abschnitt mit einem dritten Durchmesser aufweist, der zumindest größer als der erste Durchmesser ist, wobei das Rohbauteil aus einer Platine vorgefertigt wird, aus der der zylindrisch rohrförmige Abschnitt mit dem dritten Durchmesser gezogen wird,
– Reduzieren des dritten Durchmessers des zylindrisch rohrförmigen Abschnitts auf den ersten Durchmesser in einem Abstand von einem Rand des rohrförmigen Abschnitts durch Umformen mittels eines außen am rohrförmigen Abschnitt angreifenden und etwa radial zur Längsmittelachse hin wirkenden Umformwerkzeuges, derart, dass der kragenartige Randabschnitt gebildet wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren geht von einem anderen Ansatz der Herstellung der taillierten Form des Flansches zur Ausbildung des kragenartigen Randabschnitts aus, in dem zunächst ein Rohbauteil bereitgestellt wird, das einen zylindrisch rohrförmigen Abschnitt aufweist, dessen Durchmesser noch größer ist als der erste Durchmesser, den der rohrförmige Abschnitt des fertig hergestellten Flansches aufweisen soll. Anstatt den freien Rand des rohrförmigen Abschnitts anschließend in einem Aufweitprozess nach außen umzulegen, um den kragenartigen Randabschnitt zu bilden, ist weiterhin erfindungsgemäß vorgesehen, den ursprünglich zylindrisch rohrförmigen Abschnitt mittels eines außen am rohrförmigen Abschnitt und in einem Abstand vom Rand des rohrförmigen Abschnitts angreifenden radial nach innen wirkenden Umformwerkzeuges derart umzuformen, dass der dritte Durchmesser auf den kleineren ersten Durchmesser reduziert wird.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass bei der anderen Vorgehensweise, nämlich den ursprünglich zylindrisch rohrförmigen Abschnitt bereits mit dem ersten Durchmesser, beispielsweise durch Ziehen herzustellen, eine sehr hohe Materialverfestigung im zylindrisch rohrförmigen Abschnitt entsteht, mit der Folge, dass die verbleibende Restumformbarkeit, die zum Umlegen des Randes nach außen erforderlich ist, zu gering ist, so dass es zum Einreißen des kragenartigen Randabschnitts kommt. Wird dagegen der ursprünglich zylindrische rohrförmige Abschnitt mit einem Durchmesser hergestellt, der größer ist als der Durchmesser des rohrförmigen Abschnitts des Flansches, und zwar ebenfalls durch ein Ziehverfahren, ist die Materialverfestigung im zylindrisch rohrförmigen Abschnitt wesentlich geringer, und das Restumformvermögen ist vollkommen ausreichend, um durch den vorstehend genannten Umformvorgang, mit dem die Taille des Flansches durch Durchmesserreduzierung hergestellt wird, den kragenartigen Randabschnitt zu formen, ohne dass die Gefahr eines Einreißens des Randabschnitts besteht.
Das Rohbauteil wird aus einer Platine vorgefertigt, aus der der zylindrische rohrförmige Abschnitt mit dem dritten Durchmesser gezogen wird.
Das Verfahren stellt somit eine Kombination aus einem Ziehverfahren, insbesondere Tiefziehverfahren mit einem anschließenden Umformen zur Durchmesserreduzierung, insbesondere Rollieren oder Drücken, wie oben erwähnt. In dieser Ausgestaltung kann das erfindungsgemäße Bauteil daher insgesamt sehr kostengünstig hergestellt werden. Da der zylindrisch rohrförmige Abschnitt des Rohbauteils mit einem größeren Durchmesser gezogen wird als der später zu erreichende erste Durchschnitt, ist die Anzahl an Zügen bei dem Ziehvorgang vorteilhafterweise reduziert, was die Kosten des erfindungsgemäßen Verfahrens weiter reduziert.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es daher, das eingangs genannte Bauteil, insbesondere für ein Kopflagergehäuse eines Federbeines, einteilig und damit kostengünstig und dennoch ohne nennenswerte Ausschussquote herzustellen.
In einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens ist der dritte Durchmesser des zylindrisch rohrförmigen Abschnitts größer als der zweite Durchmesser.
Beim Reduzieren des dritten Durchmessers des zylindrisch rohrförmigen Abschnitts auf den ersten Durchmesser kann es vorkommen, insbesondere wenn der erste Durchmesser wesentlich kleiner als der dritte Durchmesser ist, dass beim Umformen zur Formung des kragenartigen Randabschnitts der zu erzielende zweite Durchmesser des freien Randes des kragenartigen Randabschnitts unterschritten wird. Mit der vorstehend genannten Maßnahme kann ein Unterschreiten des zweiten Durchmessers durch Vorhalten eines ausreichend großen Ausgangsdurchmessers vorteilhafterweise vermieden werden.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens umfasst das Umformen ein Rollieren oder Drücken mit radial nach innen gerichteter Wirkrichtung.
Rollieren oder Drücken haben sich im Rahmen von Versuchen als besonders geeignete Umformverfahren im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens herausgestellt, und diese darüber hinaus beherrschbar sind.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung umfasst das Umformen einen Vorumformgang mittels eines ersten Umformwerkzeuges und zumindest einen Weiterumformvorgang mittels zumindest eines zweiten Umformwerkzeuges.
Im Falle eines Rollieren zur Ausbildung der Taille des Flansches bzw. des kragenartigen Randabschnitts an dem Flansch kann dabei zunächst mit einer Vorrolle eine erste Durchmesserreduzierung des zylindrischen rohrförmigen Abschnitts und anschließend mit einer Konturrolle die weitere Durchmesserreduzierung auf den ersten Durchmesser durchgeführt werden. Der Vorteil eines zweistufigen oder mehrstufigen Vorgehens bei der Umformung zur Ausbildung des kragenartigen Randabschnitts besteht darin, dass das erfindungsgemäße Verfahren flexibel an unterschiedlichen Endgeometrien des Bauteils angepasst werden kann, wobei beispielsweise der Vorumformvorgang bei den unterschiedlichen Geometrien gleich sein kann.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung wird während des Umformens auf den Rand des rohrförmigen Abschnitts zumindest zeitweise ein axialer Druck ausgeübt.
Diese Maßnahme ist insbesondere dann von Vorteil, wenn der freie Rand des kragenartigen Randabschnitts sich möglichst quer zur Längsachse des Flansches erstrecken soll, weil der axiale Druck im Zusammenhang mit der radial nach innen wirkenden Umformkraft ein Nach-Außen-Richten des freien Randes des kragenartigen Randabschnitts unterstützt.
Ein erfindungsgemäßes Bauteil aus Metall, insbesondere für ein Kopflagergehäuse eines Federbeines, das ein Basisteil und einen sich von diesem weg erstreckenden Flansch aufweist, wobei der Flansch einen im Wesentlichen rohrförmigen Abschnitt mit einem ersten Durchmesser und einen sich daran anschließenden kragenartigen Randabschnitt aufweist, dessen freier Rand einen zweiten Durchmesser aufweist, der größer ist als der erste Durchmesser des rohrförmigen Abschnitts, ist nach einem Verfahren nach einer oder mehreren der vorstehend genannten Ausgestaltungen hergestellt.
Vorzugsweise ist das Basisteil und der Flansch einstückig miteinander ausgebildet, was durch das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht wird.
Weitere Vorteile und Merkmale ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und der beigefügten Zeichnung.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird in Bezug auf diese hiernach näher beschrieben. Es zeigen:
1 ein Bauteil aus Metall für ein Kopflagergehäuse eines Federbeines im Querschnitt entlang einer Ebene, die die Längsmittelachse des Bauteils enthält;
2 ein Rohbauteil gemäß einer nicht erfindungsgemäßen Ausgestaltung im Querschnitt;
3 ein Rohbauteil in einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung zur Herstellung eines Bauteils aus Metall für ein Kopflagergehäuse eines Federbeines ähnlich dem Bauteil in 1;
4 eine schematische Darstellung einer Werkzeuganordnung zum Umformen des Rohbauteils in 3 in einer ersten Umformstufe;
5 das Rohbauteil in 3 nach der Umformung gemäß 4 im Querschnitt;
6 eine Werkzeuganordnung zur weiteren Umformung des Rohbauteils in 5, teilweise in einer geschnittenen Darstellung; und
7 das nach der weiteren Umformung gemäß 6 erhaltene Rohbauteil im Querschnitt.
In 1 ist ein mit dem allgemeinen Bezugszeichen 10 versehenes Bauteil aus Metall, insbesondere aus Stahl, dargestellt, das für ein Kopflagergehäuse eines Federbeines verwendet werden kann.
Das Bauteil 10 weist ein Basisteil 12 auf, das in Form einer Platte 14 ausgebildet ist. Die Formgebung des Basisteils 12 kann im Rahmen der vorliegenden Erfindung beliebig sein und ist zweckmäßigerweise gemäß dem Einsatzzweck des Bauteils 10 an das jeweilige Federbein angepasst.
Von dem Basisteil 12 erstreckt sich ein Flansch 16 weg, der als Stützflansch für ein Dämpferlager dient.
Der Flansch 16 weist einen im Wesentlichen rohrförmigen Abschnitt 18 auf, der einen ersten Durchmesser D₁ aufweist, wobei der erste Durchmesser D₁ in der vorliegenden Beschreibung als der kleinste Durchmesser D₁ des Flansches 16 zu verstehen ist. Dabei ist unerheblich, ob der Durchmesser D₁ wie in 1 gezeigt der Außendurchmesser des rohrförmigen Abschnitts 18 oder der entsprechende Innendurchmesser des rohrförmigen Abschnitts 18 ist, wobei sich Letzterer aus der Differenz des Außendurchmessers und der doppelten Materialstärke des rohrförmigen Abschnitts 18 ergibt.
An seinem freien, d. h. dem Basisteil 12 abgewandten Ende weist der Flansch 16 einen sich an den rohrförmigen Abschnitt anschließenden kragenartigen Randabschnitt 20 auf, dessen freier Rand einen zweiten Durchmesser D₂ aufweist, der wesentlich größer ist als der erste Durchmesser D₁ des rohrförmigen Abschnitts 18.
Der Flansch 16 ist insgesamt rotationssymmetrisch um eine Längsachse 24 des Bauteils 10 ausgebildet.
In den Flansch 16 wird nach Fertigstellung des Bauteils 10 beispielsweise ein nicht dargestelltes elastisches Dämpferelement in Form einer Gummielementes eingefügt, wobei das Dämpferelement durch die taillierte Form des Inneren des Flansches 16 gut fixiert werden kann.
Wie aus 1 hervorgeht, ist der Flansch 16 mit dem Basisteil 12 einstückig bzw. einteilig ausgebildet.
Nachfolgend wird anhand der schematischen 2 bis 7 beschrieben, wie das Bauteil 10 aus einem Rohbauteil durch Kalt- oder Warmumformungsvorgänge (bevorzugt Kaltumformung) hergestellt werden kann.
Die in 2 bis 7 dargestellten Rohbauteile sind im Verhältnis zu 1 und untereinander nicht maßstabsgetreu, jedoch sind Bezugnahmen auf den ersten Durchmesser D₁ und den zweiten Durchmesser D₂ im Sinne von 1 zu verstehen.
2 zeigt ein einstückiges Rohbauteil 26, das zur Herstellung des Bauteils gemäß 1 nicht geeignet ist.
Das Rohbauteil 26 weist ein Basisteil 28 und einen zylindrisch rohrförmigen Abschnitt 30 auf. Der zylindrisch rohrförmige Abschnitt 30 ist durch mehrere Züge in einem Tiefziehverfahren bereits mit dem ersten kleinen Durchmesser D₁ gezogen worden.
Es könnte nun in Betracht gezogen werden, den kragenartigen Randabschnitt an dem zylindrisch rohrförmigen Abschnitt 30 durch Umlegen eines freien Endes 32 des zylindrisch rohrförmigen Abschnitts 30 nach außen herzustellen, d. h. den freien Rand 32 nach außen umzubiegen, wie mit unterbrochenen Linien in 2 dargestellt ist. Diese Vorgehensweise bei der Formung des kragenartigen Randabschnitts 20 in 1 hat jedoch den Nachteil, dass das Material im Bereich des freien Randes 32 bei diesem Umformvorgang einreißt. Das Einreißen des Materials ist um so wahrscheinlicher, als der Durchmesser D₂ wesentlich größer als der Durchmesser D₁ ist. Der Grund für das Einreißen des Randes 32 liegt darin, dass bei der Formung des zylindrisch rohrförmigen Abschnitts 30 bereits mit dem kleinen ersten Durchmesser D₁ viele Züge beim Tiefziehen erforderlich sind, was in dem zylindrisch rohrförmigen Abschnitt 30 eine hohe Materialverfestigung bewirkt, wodurch das Restumformvermögen des zylindrisch rohrförmigen Abschnitts 30 beim Nach-Außen-Biegen des Randes 32 nicht mehr ausreicht, um einen kragenartigen Randabschnitt mit einem großen Durchmesser D₂ zu erhalten.
Demgegenüber ist in 3 ein Rohbauteil 34 gezeigt, das in dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen eines Bauteils wie desjenigen gemäß 1 verwendet wird.
Das Rohbauteil 34 weist wiederum ein Basisteil 36 und einen zylindrisch rohrförmigen Abschnitt 38 auf. Das Basisteil 36 weicht von dem Basisteil 12 des Bauteils 10 ab, es versteht sich jedoch, dass das Basisteil 36 mit dem Basisteil 12 identisch sein kann und hier nur eine schematische Zeichnung vorliegt. Der zylindrisch rohrförmige Abschnitt 38 ist wiederum in einem Tiefziehverfahren aus dem Basisteil 36 gezogen worden, im Unterschied zu dem Rohbauteil 26 in 2 jedoch mit einem dritten Durchmesser D₃, der größer ist als der erste Durchmesser D₁ des rohrförmigen Abschnitts 18 des fertigen Bauteils 10.
Der Durchmesser D₃ kann dabei gleich dem zweiten Durchmesser D₂ des fertigen kragenartigen Randabschnitts 20 oder auch noch größer als dieser zweite Durchmesser D₂ sein.
Im Unterschied zu der Vorgehensweise gemäß 2, bei der der kragenartige Randabschnitt 20 durch Nach-Außen-Umlegen des freien Endes oder Randes 32 geformt wird, wird ausgehend von dem Rohbauteil 34 in 3 der dritte Durchmesser D₃ des zylindrisch rohrförmigen Abschnitts 38 durch ein außen am rohrförmigen Abschnitt 38 in einem Abstand von einem Rand 40 des rohrförmigen Abschnitts 38 angreifendes und etwa radial zur Längsmittelachse 42 hin wirkendes Umformwerkzeug 44 reduziert, um den kragenartigen Randabschnitt 20 in 1 zu bilden. Diese Vorgehensweise ist in 4 bis 7 dargestellt.
4 zeigt das Rohbauteil 34 in einer Werkzeuganordnung 46, die das Umformwerkzeug 44 aufweist. Das Umformwerkzeug 44 ist eine Rolle, die auf die Außenseite des zylindrisch rohrförmigen Abschnitts 38 des Rohbauteils 34 einen radial nach innen gerichteten Druck ausübt, wie in 4 mit einem Pfeil 48 veranschaulicht ist.
Die Werkzeuganordnung 46 weist eine Werkzeugaufnahme 50 zur Aufnahme des Rohbauteils 34 sowie einen Andrücker 52 auf, der beispielsweise mittels der Kraft von Federn 54 auf das Ende 40 des rohrförmigen Abschnitts 38 zumindest zeitweise einen axialen Druck gemäß einem Pfeil 56 ausübt.
Das Umformwerkzeug 44 ist eine Vorrolle, mit der in einer ersten Stufe ein Vorumformvorgang zum anfänglichen Reduzieren des dritten Durchmessers D₃ durch Eindrücken bzw. Rollieren durchgeführt wird.
In 5 ist das Rohbauteil 34 nach dem in 4 gezeigten Umformvorgang dargestellt. Der rohrförmige Abschnitt 38 ist nach dem Vorrollieren oder Vordrucken in einem Abstand vom freien Rand 40 auf einen Zwischendurchmesser D_z reduziert worden, wobei sich der kragenartige Randabschnitt 20' in einem Anfangszustand herausgebildet hat.
Ausgehend von der Umformstufe gemäß 5 wird das Rohbauteil 34 in der Werkzeuganordnung 46 nunmehr mittels eines weiteren Umformwerkzeuges 58, das ebenfalls als Rolle ausgebildet ist, beispielsweise als Konturrolle, mit radial nach innen gerichteter Kraft gemäß einem Pfeil 60 weiter eingedrückt, wobei der Andrücker 52 zumindest zeitweise weiterhin einen axialen Druck auf den freien Rand 40 ausübt.
In 7 ist das Rohbauteil 34 nach der Weiterumformung gemäß 6 in Alleinstellung dargestellt.
Die Weiterumformung gemäß 6 kann prinzipiell so durchgeführt werden, dass der rohrförmige Abschnitt 38 durch das Rollieren bzw. Eindrücken nunmehr auf den endgültigen ersten Durchmesser D₁ reduziert und der kragenartige Randabschnitt 20 bereits mit dem fertigen zweiten Durchmesser D₂ geformt wurde.
Um die genaue Ausgestaltung des Bauteils 10 gemäß 1 zu erreichen, können jedoch auch weitere Rollier- bzw. Eindrückvorgänge vorgenommen werden, je nach der vorbestimmten Formgebung des fertigen Bauteils 10.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren, das davon ausgeht, durch ein nach innen gerichtetes Umformen des rohrförmigen Abschnitts 38 des Rohbauteils 34 den rohrförmigen Abschnitt 18 des fertigen Bauteils 10 mit dem ersten Durchmesser D₁ zu for men und dabei den kragenartigen Randabschnitt 20 zu bilden, hat sich gezeigt, dass der kragenartige Randabschnitt 20 nicht zum Einreißen neigt.

Claims

Verfahren zum Herstellen eines Bauteils (10) aus Metall, insbesondere für ein Kopflagergehäuse eines Federbeines, das ein Basisteil (12) und einen sich von diesem weg erstreckenden Flansch (16) aufweist, wobei der Flansch (16) einen im Wesentlichen rohrförmigen Abschnitt (18) mit einem ersten Durchmesser (D₁) und einen sich daran anschließenden kragenartigen Randabschnitt (20) aufweist, dessen freier Rand (22) einen zweiten Durchmesser (D₂) aufweist, der größer ist als der erste Durchmesser (D₁) des rohrförmigen Abschnitts (18), gekennzeichnet durch die Schritte: Bereitstellen eines Rohbauteils (34), das ein Basisteil (36) und einen zylindrisch rohrförmigen Abschnitt (38) mit einem dritten Durchmesser (D₃) aufweist, der zumindest größer als der erste Durchmesser (D₁) ist, wobei das Rohbauteil (34) aus einer Platine vorgefertigt wird, aus der der zylindrisch rohrförmige Abschnitt (38) mit dem dritten Durchmesser (D₃) gezogen wird Reduzieren des dritten Durchmessers (D₃) des zylindrisch rohrförmigen Abschnitts (38) auf den ersten Durchmesser (D₁) in einem Abstand von einem Rand (40) des rohrförmigen Abschnitts (38) durch Umformen mittels eines außen am rohrförmigen Abschnitt (38) angreifenden und etwa radial zur Längsmittelachse (24) hin wirkenden Umformwerkzeuges (44, 58), derart, dass der kragenartige Randabschnitt (20) gebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der dritte Durchmesser (D₃) des zylindrisch rohrförmigen Abschnitts (38) größer als der zweite Durchmesser (D₂) ist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Umformen ein Rollieren oder Drücken mit radial nach innen gerichteter Wirkrichtung umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Umformen einen Vorumformvorgang mittels eines ersten Umformwerkzeuges (44) und zumindest einen Weiterumformvorgang mittels zumindest eines zweiten Umformwerkzeuges (58) umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass während des Umformens auf den Rand (40) des rohrförmigen Abschnitts (38) zumindest zeitweise ein axialer Druck ausgeübt wird.
Bauteil aus Metall, insbesondere für ein Kopflagergehäuse eines Federbeines, das ein Basisteil (12) und einen sich von diesem weg erstreckenden Flansch (16) aufweist, wobei der Flansch (16) einen im wesentlichen rohrförmigen Abschnitt (18) mit einem ersten Durchmesser (D₁) und einen sich daran anschließenden kragenartigen Randabschnitt (20) aufweist, dessen freier Rand (22) einen zweiten Durchmesser (D₂) aufweist, der größer ist als der erste Durchmesser (D₁) des rohrförmigen Abschnitts (18), hergestellt nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5.
Bauteil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Basisteil (12) und der Flansch (16) einstückig miteinander ausgebildet sind.