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Die
Erfindung betrifft eine Prägefolie zur Herstellung mindestens
eines Sicherheitsaufklebers, welche mindestens eine vollflächig
vorhandene, transparente Kunststoff- und/oder Lackschicht und mindestens
eine Kontrastschicht umfasst, wobei die mindestens eine Kunststoff-
und/oder Lackschicht eine Schichtdicke im Bereich von 0,1 bis 25 μm
aufweist und bereichsweise mit mindestens einer diffraktiven ersten
Reliefstruktur versehen ist, an welche die mindestens eine Kontrastschicht
angrenzt, sowie einen damit gebildeten Sicherheitsaufkleber.
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Derartige
Prägefolien zur Bildung von Sicherheitsaufklebern sind
aus
DE 198 13 134
A1 bekannt und werden zur Sicherung und/oder Dekoration
der unterschiedlichsten Substrate verwendet.
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Bei
der Bildung eines Sicherheitsaufklebers auf einem Substrat gibt
es grundsätzlich die Möglichkeit einer streifenförmigen Übertragung
oder einer fleck- oder patchweisen Übertragung. Im allgemeinen
ist wenigstens eine Schicht in der Prägefolie großflächig
vorhanden, die die mechanische Stabilität der Prägefolie
gewährleistet und/oder weitere Schichten trägt.
Bei einer Prägefolie, welche als Laminierfolie ausgebildet
ist, ist eine mechanisch ausreichend stabile Schicht vorhanden,
die eine Verarbeitung der Prägefolie gewährleistet
und auf welche weitere Schichten, welche für sich genommen
nicht tragfähig sein können, aufgebracht werden.
Der Sicherheitsaufkleber wird hier aus der kompletten Prägefolie
ausgeprägt und weist alle in der Prägefolie vorhandenen
Schichten auf. Bei einer Prägefolie, die als Transferfolie
ausgebildet ist, ist eine Trägerfolie vorhanden, auf welcher
die Schichten des Sicherheitsaufklebers in Form einer so genannten Übertragungslage
aufgebracht werden. Die erste Schicht der Übertragungslage
bildet üblicherweise eine transparente oder semitransparente,
durchgehende Schutzschicht, die den Sicherheitsaufkleber am späteren Einsatzort
vor einer Beschädigung schützen soll. Die Trägerfolie
wird nach dem Ausprägen eines Sicherheitsaufklebers von
der, üblicherweise nicht selbsttragend ausgebildeten Übertragungslage
abgezogen, so dass der Sicherheitsaufkleber lediglich die Schichten
der Übertragungslage umfasst.
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Das
Aufprägen eines Sicherheitsaufklebers auf ein Substrat
erfolgt mittels einer Prägewalze oder einem Prägestempel.
Bei dieser Art der Prägung bzw. Übertragung des
Sicherheitsaufklebers auf das Substrat wird der Sicherheitsaufkleber
entlang des Umrisses des zu übertragenden Streifens oder
Patches aus der Prägefolie gerissen. Bei einer Laminierfolie
werden dabei Öffnungen in der Prägefolie erzeugt,
während bei der Transferfolie die nicht übertragenen
Reste der Übertragungslage auf der Trägerfolie
verbleiben und zusammen mit diesem nach dem Prägen vom
Substrat abgezogen werden.
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Bei
diesem Abreißen bzw. Herausreißen eines Sicherheitsaufklebers
aus der Prägefolie entstehen insbesondere dann, wenn durchgehend
vorhandene Schichten mit einem hohen Elastizitäts-Modul durchtrennt
werden müssen, sehr häufig kleine, abgesplitterte
Partikel, sogenannte Flakes, die sich bei einer Weiterverarbeitung
des derart beklebten Substrats, wie beispielsweise einem Bedrucken,
einer Nummerierung oder einem Aufbringen eines Schutzüberzugs,
störend auswirken können. Wird das Substrat etwa
nachfolgend in einem Tiefdruckvorgang teilweise bedruckt, so können
diese Flakes den optischen Eindruck und das Druckergebnis ganz erheblich
stören. Die Flakes stören vor allem deswegen, weil
sie zu einer Verschmutzung der Druckmaschine und zu einem unsauberen
und/oder unvollständigen Druckbild führen. Um
ein die Sicherheit noch erhöhendes Druckbild zu erhalten,
ist ein auf einen Sicherheitsaufkleber nachträglich aufgebrachtes Druckbild
häufig besonders fein strukturiert. Eine Reinigung der
Maschine, in der unter Umständen direkt aufeinander folgend
der Prägevorgang einerseits sowie das Überdrucken
andererseits ausgeführt werden, zwischen dem Prägevorgang
und dem Druckvorgang, ist zumindest mit vertretbarem Aufwand nicht
möglich.
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Gemäß der
DE 198 13 134 A1 wird
eine Bildung von Flakes dadurch verhindert, dass die Übertragungslage
einer als Transferfolie ausgebildeten Prägefolie im Bereich
des Umrisses des Sicherheitsaufklebers bereits vor dem Prägen
entfernt wird. Dabei wird die Übertragungslage in einzelne,
voneinander vollständig getrennte und einzeln auf ein Substrat übertragbare
Streifen oder Patches unterteilt. Um die einzelnen Streifen oder
Patches wird auf der Trägerfolie jeweils ein Freiraum,
in besonders einfacher Weise in Form einer Umrandung, einer Breite
von wenigstens 1 mm gebildet, indem das in den Zwischenräumen
ursprünglich vorhandene Übertragungslagen-Material
entfernt und die Trägerfolie freigelegt wird.
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Ein
derartiges Vorgehen ist allerdings zeitaufwendig und zudem für
Laminierfolien, die keine abziehbare Trägerfolie aufweisen,
nicht anwendbar.
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Es
ist daher die Aufgabe der Erfindung, eine alternative Prägefolie
vorzuschlagen, die es in einfacher Weise gestattet, auf einem Substrat
einen Sicherheitsaufkleber ohne Flakebildung auszuprägen.
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Die
Aufgabe wird für die Prägefolie zur Herstellung
mindestens eines Sicherheitsaufklebers, welche mindestens eine vollflächig
vorhandene, transparente Kunststoff- und/oder Lackschicht und mindestens
eine Kontrastschicht umfasst, wobei die mindestens eine Kunststoff-
und/oder Lackschicht eine Schichtdicke im Bereich von 0,1 bis 25 μm
aufweist und bereichsweise mit mindestens einer diffraktiven ersten
Reliefstruktur versehen ist, an welche die mindestens eine Kontrastschicht
angrenzt, dadurch gelöst, dass senkrecht zur Ebene der
Kunststoff- und/oder Lackschicht gesehen die mindestens eine erste
Reliefstruktur von mindestens einer, in der Kunststoff- und/oder
Lackschicht linienförmig eingebrachten Kerbe umschlossen
ist, welche einer Umrisslinie des Sicherheitsaufklebers im wesentlichen folgt
und eine Kerbentiefe aufweist, die im Bereich von ≥ 50%
bis < 100% der
Schichtdicke der Kunststoff- und/oder Lackschicht liegt.
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Die
erfindungsgemäße Prägefolie zeichnet sich
also dadurch aus, dass der Umriss des auf ein Substrat zu übertragenden
Sicherheitsaufklebers in etwa durch mindestens eine Einkerbung in
der vollflächig vorhandenen Kunststoff- und/oder Lackschicht vorgegeben
wird, ohne dass die Kunststoff- und/oder Lackschicht lokal unterbrochen
werden muss. Dies hat gegenüber einer Prägefolie
gemäß der
DE 198 13 134 A1 den Vorteil, dass nicht
nur Transferfolien, sondern auch Laminierfolien in einfacher Weise
verarbeitet werden können. Beim Ausprägen eines
Sicherheitsaufklebers aus der erfindungsgemäßen Prägefolie
muss zwar eine Trennung des Sicherheitsaufklebers aus mindestens
einer vollflächig vorhandenen Kunststoff- und/oder Lackschicht
heraus erfolgen, jedoch bildet die mindestens eine Kerbe eine Sollbruchstelle,
die das saubere Herauslösen des Sicherheitsaufklebers im
gewünschten oder nahezu im gewünschten Umriss
ermöglicht. Es können nicht nur einfache, sondern
auch komplexe Umrisse, z. B. in Form von Linien oder Guillochen,
Buchstaben oder Text, Bildern, Logos usw., gebildet werden. Das Einbringen
der mindestens einen Kerbe kann unkompliziert und zeitsparend, gegebenenfalls
zusammen mit der Bildung der ersten Reliefstruktur, erfolgen. Eine
aufwendige Anlagentechnik kann entfallen. Infolge des geringeren
Kraftbedarfs beim Ausprägen des Sicherheitsaufklebers ist
es ausgeschlossen, dass es zu der störenden Flake-Bildung
kommt. Eine Verschmutzung einer nachfolgenden Verarbeitungseinheit,
wie einer Druckmaschine, durch Flakes wird vermieden.
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Die
transparente Kunststoff- oder Lackschicht kann aus einer einzelnen
Kunststoffschicht, einer einzelnen Lackschicht, einer Kombination
von gleichen oder unterschiedlichen Kunststoffschichten, einer Kombination
von gleichen oder unterschiedlichen Lackschichten sowie einer Kombination
von Kunststoff- und Lackschichten gebildet sein.
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Eine
Kerbentiefe in der Kunststoff- und/oder Lackschicht einer Laminierfolie,
die im Bereich von 50% bis 90%, insbesondere im Bereich von 70%
bis 80% der Schichtdicke der Kunststoff- und/oder Lackschicht liegt,
hat sich bewährt. Die bevorzugte Kerbentiefe in der gesamten
Laminierfolie beträgt insbesondere 50 bis 75% der Laminierfoliendicke.
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Eine
Kerbentiefe in der Kunststoff- und/oder Lackschicht einer Transferfolie,
die im Bereich von 50% bis 95%, insbesondere im Bereich von 70%
bis 80% der Schichtdicke der Kunststoff- und/oder Lackschicht Hegt,
hat sich bewährt. Die bevorzugte Kerbentiefe in der gesamten Übertragungslage
beträgt insbesondere 50 bis 75% der Übertragungslagendicke.
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Besonders
bevorzugt ist es, wenn die mindestens eine Kerbe durch eine zweite
Reliefstruktur mit einer Spatialfrequenz im Bereich von 50 bis 500 Linien/mm
bereitgestellt ist. Eine derartige Spatialfrequenz gewährleistet
ein besonders genaues Heraustrennen des Sicherheitsaufklebers aus
der Prägefolie gleich oder nahe dem gewünschten
Umriss.
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Bei
der zweiten Reliefstruktur handelt es sich bevorzugt um eine diffraktive
oder refraktive Mikrostruktur, insbesondere um eine symmetrische
oder asymmetrische Sägezahnstruktur, eine symmetrische
lineare Gitterstruktur, eine Kreuzgitterstruktur, eine Linsenstruktur,
eine Mattstruktur oder dergleichen, sowie Kombination aus diesen.
Besonders Mikrostrukturen mit einem großen Aspektverhältnis > 1.
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Die
Breite eines Bereichs mit einer Serie von Kerben wird an ihrer breitesten
Stelle vorzugsweise wenigstens genauso breit gewählt, dass
die Positionierungstoleranz des verwendeten Prägewerkzeugs aufgefangen
werden kann. Kann beispielsweise ein Prägestempel mit einer
Toleranz von ± 0,1 mm positioniert werden, so wird der
Bereich mit der Serie von Kerben an seiner breitesten Stelle vorzugsweise
mindestens 0,2 mm breit ausgeführt.
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Die
Bildung der zweiten Reliefstruktur erfolgt dabei bevorzugt auf der
gleichen Seite der Kunststoff- und/oder Lackschicht, auf der auch
die erste Reliefstruktur gebildet ist. Vorzugsweise erfolgt die Bildung
der zweiten Reliefstruktur gleichzeitig und daher ohne zeitlichen
Mehraufwand mit der Bildung der ersten Reliefstruktur. Werden die
erste und die zweite Reliefstruktur gleichzeitig und auf der gleichen Seite
der Kunststoff- und/oder Lackschicht gebildet, so ist es insbesondere
bevorzugt, die erste und zweite Reliefstruktur durch Prägen
in die Kunststoff- und/oder Lackschicht einzubringen. Es kann aber
alternativ oder in Kombination zum Prägen auch ein photolithographischer
Prozess zur Bildung von ersten und/oder zweiten Reliefstrukturen
verwendet werden.
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Zur
Bildung der ersten Reliefstruktur kann weiterhin ein Volumenhologramm
in ein UV-härtendes Photopolymer geprägt werden
und während des Prägevorgangs mit einem Laser
(Wellenlänge z. B. 532 nm) bestrahlt werden, so dass in
der Photopolymerschicht eine lokale Polymerisation ausgelöst wird.
Infolge der Polymerisation wird die Brechzahl der Photopolymerschicht
lokal geändert. Photopolymere sind Harze, die durch Einwirkung
von energiereichem Licht, insbesondere UV-Licht, vernetzen, also
polymerisieren. Zur Erzeugung von Volumenhologrammen sind spezielle
Photopolymere vorgesehen, deren Brechungsindex sich durch intensive
Belichtung ändert, wie beispielsweise OmniDex 706 von der
Fa. DuPont.
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Die
Bildung der zweiten Reliefstruktur kann gegebenenfalls zusätzlich
oder auch nur auf der Seite der Kunststoff- und/oder Lackschicht
erfolgen, die der Seite gegenüberliegt, auf der die erste
Reliefstruktur gebildet ist. Wird hierbei eine Prägefolie
in Form einer Laminierfolie verwendet, welche in dieser Reihenfolge
mindestens die Kunststoff- und/oder Lackschicht, die erste Reliefstruktur,
die Kontrastschicht und gegebenenfalls eine Kleberschicht aufweist,
so kann die zweite Reliefstruktur in die der Kontrast- oder Kleberschicht
abgewandte Seite der Kunststoff- und/oder Lackschicht eingebracht
werden oder in beide Seiten der Kunststoff- und/oder Lackschicht
eingebracht werden, insbesondere durch Präge- oder Stanzwerkzeuge.
Bei Erzeugung von zweiten Reliefstrukturen auf beiden Seiten der Kunststoff-
und/oder Lackschicht sind diese vorzugsweise so angeordnet, dass
senkrecht zur Ebene der Kunststoff- und/oder Lackschicht gesehen
eine überlappende, insbesondere deckungsgleiche Anordnung
vorliegt. Weiterhin können großflächig
oder lediglich partiell, beispielsweise in Form von Mustern, Symbolen,
Schriftzeichen usw., auch erste Reliefstrukturen in die der Kontrast-
oder Kleberschicht abgewandte Seite der Kunststoff- und/oder Lackschicht eingebracht
werden, wie beispielsweise erste Reliefstrukturen in Form von Mikrolinsenfeldern,
Lentikularlinsenfeldern, Entspiegelungsstrukturen, Hologrammen,
Mattstrukturen, Antireflektions-Strukturen wie Mottenaugenstrukturen,
usw..
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Wird
eine Prägefolie in Form einer Transferfolie verwendet,
welche in dieser Reihenfolge die Trägerfolie und die Übertragungslage
mit mindestens der einen Kunststoff- und/oder Lackschicht, der ersten
Reliefstruktur, der Kontrastschicht und gegebenenfalls eine Kleberschicht
aufweist, so kann die zweite Reliefstruktur in die der Kontrast-
oder Kleberschicht abgewandte Seite der Kunststoff- und/oder Lackschicht
eingebracht werden, indem die Trägerfolie invers zur zweiten
Reliefstruktur strukturiert wird und die Kunststoff- und/oder Lackschicht
auf der derart strukturierten Oberfläche der Trägerfolie
ausgebildet wird. Auch hier ist ein beidseitiges Einbringen von zweiten
Reliefstrukturen in die Kunststoff- und/oder Lackschicht möglich,
wobei eine Anordnung vorzugsweise wie bereits oben zur Laminierfolie
beschrieben erfolgt. Weiterhin können auch hier großflächig
oder lediglich partiell, beispielsweise in Form von Mustern, Symbolen,
Schriftzeichen usw., auch erste Reliefstrukturen in der der Kontrast-
oder Kleberschicht abgewandten Seite der Kunststoff- und/oder Lackschicht
gebildet werden, wie beispielsweise erste Reliefstrukturen in Form
von Mikrolinsenfeldern, Lentikularlinsenfeldern, Entspiegelungsstrukturen,
Hologrammen, Mattstrukturen, Antireflektions-Strukturen wie Mottenaugenstrukturen,
usw.
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Um
eine möglichst hohe Kerbwirkung zu erzielen, ist es bevorzugt,
wenn die mindestens eine Kerbe im Querschnitt gesehen zwei Kerbenflanken und
an ihrer tiefsten Stelle einen Kerbengrund aufweist, an welchem
die Kerbenflanken zusammentreffen, wobei die beiden Kerbenflanken
im Bereich des Kerbengrunds einen spitzen Winkel von < 90°, insbesondere
einen spitzen Winkel im Bereich von 1 bis 45°, zueinander
ausbilden. Ein abgerundeter Kerbengrund ist zwar ebenfalls verwendbar,
führt jedoch dazu, dass die Kerbwirkung reduziert ist und
höhere Kräfte aufgebracht werden müssen,
um einen Sicherheitsaufkleber aus der Prägefolie auszuprägen.
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Es
hat sich bewährt, wenn die mindestens eine erste Reliefstruktur
von mindestens 10, insbesondere mindestens 100 linienförmigen,
in die Kunststoff- und/oder Lackschicht eingebrachten Kerben umschlossen
ist. Der aus der Prägefolie auszuprägende Sicherheitsaufkleber
ist dabei von einer Schar an Kerbenlinien umgeben, die im wesentlichen
dem gewünschten Umriss des späteren Sicherheitsaufklebers
folgen.
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Hierunter
fallen insbesondere Kunststoffschichten, die einen vernetzten Kunststoff,
insbesondere ein Duromer, wie beispielsweise einem Photopolymer
wie beispielsweise OmniDex 706 von der Fa. DuPont, umfassen, oder
Lackschichten, die aus einem bei UV-Bestrahlung vernetzten bzw.
gehärteten Lack gebildet sind. Es hat sich bewährt,
wenn der vernetzte Kunststoff mindestens ein Kunststoff aus der
Gruppe umfassend Epoxyharz, Polyurethanharz und Melaminharz ist.
Die Kunststoffschichten können dabei pigmentiert und/oder
dotiert sein.
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Derartige
Kunststoff- und/oder Lackschichten sind relativ hart und es ist
ein hoher Energieaufwand erforderlich, um einen Streifen oder einen Patch
mitten aus einer großflächig vorhandenen Schicht
auszuprägen. Sie werden dennoch bevorzugt zur Bildung von
Schichten einer Prägefolie eingesetzt, die mit diffraktiven
Reliefstrukturen versehen werden sollen, da sie eine präzise
Abformung der diffraktiven Reliefstruktur und eine hohe Formstabilität auch
bei erhöhten Temperaturen, wie beim Heißprägen,
gewährleisten. Die Qualität und das optische Erscheinungsbild
des damit gebildeten Sicherheitsaufklebers ist deutlich verbessert
gegenüber Sicherheitsaufklebern, die eine thermoplastische
Schicht als Träger einer diffraktiven Reliefstruktur aufweisen.
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Die
mindestens eine Kontrastschicht befindet sich an der Grenzfläche
zur ersten Reliefstruktur, wobei zwischen der Kunststoff- und/oder
Lackschicht und der Kontrastschicht ein ausreichend großer
Unterschied im Brechungsindex n, insbesondere im Bereich von Δn ≥ 0,2,
bevorzugt im Bereich von Δn ≥ 1, vorhanden sein
kann, damit die erste Reliefstruktur von einem Betrachter optisch
wahrgenommen werden kann. Dabei kann die Kontrastschicht vollflächig oder
lediglich partiell auf der Kunststoff- und/oder Lackschicht bzw.
auch auf der ersten Reliefstruktur angeordnet sein.
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Die
Kontrastschicht ist vorzugsweise durch eine Reflektionsschicht aus
Metall und/oder einem dielektrischen Material gebildet. Aber auch
eine an die Kunststoff- und/oder Lackschicht angrenzende, gegebenenfalls
pigmentierte oder mit Nanopartikeln versehene Kleber-, Kunststoff-
und/oder Lackschicht mit einem zum Brechungsindex der Kunststoff- und/oder
Lackschicht ausreichend unterschiedlichen Brechungsindex kann als
Kontrastschicht fungieren.
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Die
Kontrastschicht dient also in erster Linie dazu, die optische Wirkung
der diffraktiven ersten Reliefstruktur zu verstärken und überall
oder nur bereichsweise gut sichtbar zu machen.
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Bei
einer metallischen Reflektionsschicht handelt es sich um eine Schicht
aus Metallen oder Metall-Legierungen, insbesondere aus Aluminium, Silber,
Gold, Kupfer und ähnlichem.
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Zur
Bildung dielektrischer Reflektionsschichten werden üblicherweise
dielektrische Materialien mit hohem Brechungsindex, so genannte HRI-Schichten
(HRI = High Refraction Index), wie beispielsweise ZnS oder ZrO2 oder hochbrechende Polymere eingesetzt.
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Auch
Kombinationen von unterschiedlichen metallischen, metallischen und
dielektrischen sowie unterschiedlichen dielektrischen Reflektionsschichten
können verwendet werden.
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Weiterhin
kann auch ein Dünnfilm-Interferenzschichtsystem, welches
aus einem Stapel an metallischen und/oder dielektrischen Schichten
gebildet ist und einen blickwinkelabhängigen Farbwechseleffekt
basierend auf Interferenz zeigt, allein oder in Kombination eingesetzt
werden.
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Schließlich
ist auch der Einsatz von Kontrastschichten auf Basis von Flüssigkristallen
mit Farbwechseleffekt oder speziellen Polarisationseigenschaften
von Vorteil.
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Dabei
hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die mindestens eine Kontrastschicht
lediglich in einem Bereich der Prägefolie angeordnet ist,
in welchem sich die erste Reliefstruktur befindet. So zeigt sich
dem Betrachter des aus der Prägefolie ausgeprägten
Sicherheitsaufklebers lediglich ein optischer Effekt im Bereich
der diffraktiven ersten Reliefstruktur, nicht jedoch im Bereich
der zweiten Reliefstruktur. Ein Vorhandensein der zweiten Reliefstruktur bleibt
dem Betrachter somit verborgen. Dabei kann die erste Reliefstruktur
vollflächig oder nur in bestimmten Bereichen von der Kontrastschicht
bedeckt sein, wobei sich auch bei vollflächiger Belegung
mit der Kontrastschicht für einen Betrachter Bereiche mit erster
Reliefstruktur erzeugen lassen, in der die Kontrastschicht aufgrund
einer stark reduzierten Dicke visuell nicht wahrgenommen werden
kann. Hier bleibt dem Betrachter in bestimmten Bereichen auch das Vorhandensein
der ersten Reliefstruktur verborgen. Geeignete Herstellungsverfahren
hierzu lassen sich beispielsweise der
DE 10 2004 016 596 oder auch der
DE 10 2004 042 136 entnehmen.
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Eine
Kleberschicht, welche zum Befestigen des auszuprägenden
Sicherheitsaufklebers an einem Gegenstand dient, ist vorzugsweise
in die Prägefolie integriert, kann aber auch direkt auf
dem zu beklebenden Gegenstand bzw. Substrat aufgetragen werden.
Bei einer Anordnung der Kleberschicht auf der festzuklebenden Seite
der Prägefolie kann eine vollflächige oder lediglich
partielle Anordnung erfolgen. Die Kleberschicht kann bei geeignetem
Brechungsindex gegenüber der Kunststoff- und/oder Lackschicht,
wie oben bereits ausgeführt, gleichzeitig als Kontrastschicht
dienen. Es hat sich bewährt, wenn auf der Seite der Kunststoff-
und/oder Lackschicht, auf der sich die Kleberschicht befindet, zur Ausbildung
der mindestens einen Kerbe eine zweite Reliefstruktur mit einem
Aspektverhältnis von > 1
verwendet wird, so dass der Kleber der Kleberschicht nicht zum Kerbengrund
gelangt und die Haftung der Prägefolie im Bereich der Kerbe(n)
vermindert ist. Dies verstärkt die Kerbwirkung noch und
das Ausprägen des Sicherheitsaufklebers aus der Prägefolie wird
weiter vereinfacht. Es hat sich bewährt, wenn für die
Bildung einer Kleberschicht ein heißsiegelfähiger Klebstoff
verwendet wird. Es ist aber auch eine Verwendung eines unter Druck
oder Bestrahlung seine Klebkraft entwickelnden Klebers möglich.
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Wird
die zweite Reliefstruktur auf der gleichen Seite der mindestens
einen Kunststoff- und/oder Lackschicht ausgebildet, auf der sich
auch die Kleberschicht befindet, so kann die zweite Reliefstruktur
aber auch unmittelbar mit dem Klebstoff der Kleberschicht aufgefüllt
werden. Sofern nur geringe Unterschiede im Brechungsindex zwischen
einer Kunststoff- und/oder Lackschicht und der Kleberschicht bestehen,
wird dadurch das Vorhandensein der zweiten Reliefstruktur für
einen Betrachter des ausgeprägten Sicherheitsaufklebers
völlig unkenntlich gemacht.
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Die
erfindungsgemäße Prägefolie weist vorzugsweise
weiterhin mindestens eine dekorative Schicht und/oder mindestens
eine funktionelle Schicht auf. Bei einer dekorativen Schicht kann
es sich um eine farbige Schicht oder eine Schicht mit optisch variablem
Effekt handeln. Eine dekorative Schicht kann beispielsweise eine
in Form von Mustern, alphanumerischen Zeichen, Bildern, Symbolen usw.
ausgebildete Schicht sein, die gegebenenfalls durch Drucken gebildet
ist. Es kann sich bei einer farbigen Schicht beispielsweise um eine
bereichsweise ausgeformte, transparente oder opake Schicht handeln
oder um eine vollflächig ausgeformte, transparente Schicht
handeln. So kann beispielsweise auch die transparente Kunststoff-
und/oder Lackschicht enthaltend die erste Reliefstruktur selbst
dekorative Einfärbung aufweisen. Eine Schicht mit optisch
variablem Effekt kann beispielsweise Pigmente oder flüssigkristalline
Materialien enthalten, die einen blickwinkelabhängigen
Farbwechseleffekt zeigen. Weiterhin kann die Prägefolie
eine dekorative und/oder funktionelle Schicht enthalten, die lumineszierende, thermochrome,
photochrome oder magnetische Stoffe aufweist. Als funktionelle Schichten
sind unter anderem Haftvermittlerschichten und ähnliches
in Prägefolien üblich.
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Die
Umrisslinie eines Sicherheitsaufklebers, welche vorzugsweise derart
ausgeformt ist, dass der Sicherheitsaufkleber als ein Sicherheitsstreifen
oder ein Sicherheitspatch ausgebildet ist, weist insbesondere eine
optisch ansprechende und/oder einprägsame Form auf. So
hat es sich bewährt, wenn ein Sicherheitspatch den Umriss
einer Person oder eines Gegenstandes zeigt, wie beispielsweise ein
menschliches Profil, einen Baum, eine Blume und dergleichen. Auch
ein Sicherheitsstreifen kann in Form einer geschlängelten
Linie, Zick-Zack-Linie und dergleichen ausgebildet werden. Dabei
ist der visuelle Eindruck, welchen Umriss ein Sicherheitsaufkleber
aufweist, vor allem von der Flächenausdehnung der Reflektionsschicht
bestimmt, wenn es sich bei der Kunststoff- und/oder Lackschicht
um eine farblos transparente Schicht handelt.
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Es
hat sich bewährt, wenn die Prägefolie eine Laminierfolie
ist. Weiterhin hat es sich bewährt, wenn die Prägefolie
eine Transferfolie ist, welche eine Trägerfolie und eine
von der Trägerfolie ablösbare Übertragungslage
aufweist, wobei die Übertragungslage die mindestens eine
Kunststoff- und/oder Lackschicht, die mindestens eine Kontrastschicht, gegebenenfalls
eine Kleberschicht und weiterhin gegebenenfalls die mindestens eine
dekorative Schicht und/oder die mindestens eine funktionelle Schicht umfasst.
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Zwischen
der Trägerfolie und der Übertragungslage einer
Transferfolie kann dabei eine Ablöseschicht angeordnet
sein, die das Ablöseverhalten der Übertragungslage
von der Trägerfolie definiert einstellt und verbessert.
Bekannte Ablöseschichten bestehen aus Wachs oder Silikon.
Erfindungsgemäß kann dabei ein Sicherheitsaufkleber
aus einer Transferfolie ausgeprägt werden, der Löcher
bzw. Öffnungen aufweist, wie z. B. ein Kreisring, alphanumerische
Zeichen, ein Text oder Logo. Beispielsweise kann im Mittenbereich
eines Patches eine ringförmig ausgebildete, weitere zweite Reliefstruktur
weitere Sollbruchstellen erzeugen, die eine derartige Formgebung
ermöglichen. Bei einer Laminierfolie ist dies allerdings
nicht möglich.
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Ein
Sicherheitsaufkleber, welcher mittels einer erfindungsgemäßen
Prägefolie gebildet ist, weist häufig noch einen
Rest der zweiten Reliefstruktur im Bereich seiner Umrisse auf.
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Eine
Verwendung einer erfindungsgemäßen Prägefolie
zur Bildung mindestens eines Sicherheitsaufklebers auf einem Sicherheitsdokument
oder einer Sicherheitsverpackung, wobei der Sicherheitsaufkleber
mittels einer Kleberschicht am Sicherheitsdokument oder der Sicherheitsverpackung
befestigt wird, ist ideal. Als Sicherheitsdokumente werden üblicherweise
Banknoten, Schecks, Wertpapiere, Ausweise, Pässe, Kreditkarten,
Bankkarten, Urkunden, KFZ-Kennzeichen oder ähnliches angesehen.
Im Bereich einer Sicherheitsverpackung dient der Sicherheitsaufkleber
z. B. dekorativen Zwecken und/oder soll eine Unversehrtheit der
Verpackung garantieren. Der Sicherheitsaufkleber dient hierbei insbesondere als
Siegel oder ist Bestandteil eines Aufreißfadens.
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Die 1a bis 10 sollen
eine erfindungsgemäße Prägefolie und
deren Verwendung beispielhaft erläutern. So zeigt
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1a eine
erste erfindungsgemäße Prägefolie in
der Draufsicht;
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1b die
Prägefolie aus 1a im
Querschnitt;
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2a eine
zweite erfindungsgemäße Prägefolie in
der Draufsicht;
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2b die
Prägefolie aus 2a im
Querschnitt;
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3a eine
dritte erfindungsgemäße Prägefolie in
der Draufsicht;
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3b die
Prägefolie aus 3a im
Querschnitt;
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4 einen
Ausschnitt aus einer weiteren erfindungsgemäßen
Prägefolie in der Draufsicht;
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5 einen
Ausschnitt aus einer weiteren erfindungsgemäßen
Prägefolie in der Draufsicht;
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6a bis 6c einen
Querschnitt durch bevorzugte zweite Reliefstrukturen in einer Kunststoff-
und/oder Lackschicht;
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7a einen
Ausschnitt aus einer gitterförmig gekerbten Kunststoff-
und/oder Lackschicht in der Draufsicht;
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7b den
Querschnitt D-D' durch die Kunststoff- und/oder Lackschicht gemäß 7a;
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7c eine
dreidimensionale Ansicht eines Bereichs der Kunststoff- und/oder
Lackschicht aus 7a, in welchem sich die gitterförmig
eingebrachten Kerben befinden;
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8a einen
Querschnitt E-F' durch eine mit Kerben und partiell mit einer Kontrastschicht
versehene Kunststoff- und/oder Lackschicht;
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8b die
Anordnung gemäß 8a in
der Draufsicht;
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9a und 9b in
einem kontinuierlichen Verfahren verarbeitbare Prägefolien;
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10 eine
weitere erfindungsgemäße Prägefolie im
Querschnitt; und
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11 ein
Sicherheitsdokument in Form eines Mitgliedsausweises mit zwei streifenförmigen
Sicherheitsaufklebern.
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1a zeigt
in der Draufsicht einen Ausschnitt aus einer ersten erfindungsgemäßen
Prägefolie 1, die in Form einer Laminierfolie
ausgebildet ist. Die Prägefolie 1 weist eine transparente
Kunststoffschicht 2a in einer Schichtdicke von 10 μm
auf, in welche rückseitig eine diffraktive erste Reliefstruktur 3 geprägt
ist, die für einen Betrachter ein holographisches Sternenmuster
ausbildet. Auf der anderen Seite der transparenten Kunststoffschicht 2 können
eine oder mehrere Schutzschichten und/oder eine oder mehrere kratzresistente
Schichten angeordnet sein. Die erste Reliefstruktur 3 ist
mit einer Kontrastschicht 4 in Form einer metallischen
Reflektionsschicht, aus beispielsweise Aluminium, hinterlegt, die
in Form einer Kreisscheibe ausgebildet ist, um die Sichtbarkeit der
ersten Reliefstruktur 3 bzw. des durch diese erzeugten
optischen Effekts zu verbessern. Die Bereiche, in denen sich die
Kontrastschicht 4 auf ebenen Bereichen der Kunststoffschicht 2a befindet,
sind für den Betrachter später als spiegelnde
Flächen zu erkennen. Die Kontrastschicht 4 kann
beispielsweise durch Aufdampfen oder Aufsputtern aufgebracht sein.
Die erste Reliefstruktur 3 und die Kontrastschicht 4 sind
von einer Schar von parallelen Kerben 5 umgeben, die durch
eine zweite Reliefstruktur 5a (siehe 1b)
bereitgestellt sind und jeweils einen Kreis beschreiben. Die Kerben 5 weisen
eine Kerbentiefe von etwa 75% der Schichtdicke der Kunststoffschicht 2a auf
und bilden Sollbruchstellen in der Kunststoffschicht 2a,
die ein Ausprägen eines runden Sicherheitsaufklebers, hier
im wesentlichen entsprechend der Form der diffraktiven ersten Reliefstruktur 3 und
der Reflektionsschicht 4, ermöglichen.
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1b zeigt
den Querschnitt A-A' durch die Prägefolie 1 gemäß 1a.
Es zeigt sich die Kunststoffschicht 2a, in welche die diffraktive
erste Reliefstruktur 3 und die zweite Reliefstruktur 5a geprägt
ist. Die Kunststoffschicht 2a ist im Bereich der ersten
Reliefstruktur 3 und den benachbarten ebenen Bereichen
mit der Kontrastschicht 4 bedeckt, während im Bereich
der zweiten Reliefstruktur 5a keine Kontrastschicht 4 vorhanden
ist, um deren Vorhandensein optisch zu verbergen. Weiterhin ist
eine Kleberschicht 6 aus einem heißsiegelfähigen
Klebstoff vollflächig auf der beprägten Seite
der Kunststoffschicht 2a angeordnet, welche die ersten
Reliefstrukturen 3 und weiterhin die zweiten Reliefstrukturen 5a ausfüllt.
Aufgrund des geringen Unterschieds im Brechungsindex zwischen der
Kunststoffschicht 2a und der Kleberschicht 6 wird
so ein visuelles Erkennen der zweiten Reliefstruktur 5a am
späteren Sicherheitsaufkleber 10 erschwert. Es
wäre jedoch auch möglich, dass der Klebstoff die
zweite Reliefstruktur 5a nicht füllt. Anstatt
eines heißsiegelfähigen Klebstoffs hat es sich bewährt,
wenn ein durch Bestrahlung, insbesondere UV-Strahlung aktivierbarer
oder durch Bestrahlung vernetzender Kleber vorgesehen wird. Beim
Ausprägen eines Sicherheitsaufklebers 10 aus der
Prägefolie mittels eines kreisrunden, beheizten Prägestempels
bricht die Kunststoffschicht 2a im Bereich einer der Kerben 5,
hier beispielsweise im Bereich 7, und ein Sicherheitsaufkleber 10 wird
aus der Prägefolie 1 herausgetrennt, auf ein Substrat übertragen
und dort mittels der Kleberschicht 6 befestigt. Auch wenn
ein Teil der zweiten Reliefstruktur 5a sich nun noch im Bereich
des Umrisses des gebildeten Sicherheitsaufklebers 10 befindet,
so ist dies für einen Betrachter nicht erkennbar, da keine
Kontrastschicht 4 im Bereich der zweiten Reliefstruktur 5a vorhanden
ist.
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Es
wäre alternativ auch möglich, auf eine Kleberschicht 6 auf
der Prägefolie 1 zu verzichten und statt dessen
das Substrat, auf das der Sicherheitsaufkleber 10 aufgebracht
werden sollen, entsprechend mit einem partiellen Klebstoffauftrag
in den jeweiligen Bereichen zu versehen.
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2a zeigt
in der Draufsicht einen Ausschnitt aus einer zweiten erfindungsgemäßen
Prägefolie 1', die in Form einer Transferfolie
ausgebildet ist. Die Prägefolie 1' weist auf einer – hier
transparenten – Trägerfolie 8, beispielsweise
aus einem etwa 20 μm dicken Polyesterfilm, eine farblos
transparente Lackschicht 2b aus einem bei UV-Bestrahlung
gehärteten Lack in einer Schichtdicke von 1 μm
auf, in welche eine diffraktive erste Reliefstruktur 3 geprägt
ist, die für einen Betrachter von Seiten der Trägerfolie 8 aus gesehen
ein holographisches Sternenmuster ausbildet, da die erste Reliefstruktur 3 mit
einer Kontrastschicht 4 aus Aluminium hinterlegt ist, die
in Form einer Kreisscheibe ausgebildet ist. Die Bereiche, in denen
sich die Kontrastschicht 4 auf ebenen Bereichen der Lackschicht 2b befindet,
sind für den Betrachter später als spiegelnde
Flächen zu erkennen. Die Trägerschicht 8 könnte
dabei auch opak ausgebildet sein. Weiterhin kann zwischen der Trägerfolie 8 und der
farblos transparenten Lackschicht 2b eine Ablöseschicht
aus Wachs angeordnet sein (hier nicht dargestellt), um das Ablöseverhalten
der Trägerfolie 8 zu verbessern. Die erste Reliefstruktur 3 und
die Kontrastschicht 4 sind von einer Schar von Kerben 5 umgeben,
die durch eine zweite Reliefstruktur 5a (siehe 2b)
bereitgestellt sind und jeweils einen Kreis beschreiben. Die Kerben 5 weisen
eine Kerbentiefe von etwa 75% der Schichtdicke der Lackschicht 2b auf
und bilden Sollbruchstellen in der Lackschicht 2b, die
ein Ausprägen eines runden Sicherheitsaufklebers 10',
hier im wesentlichen entsprechend der Form der diffraktiven ersten
Reliefstruktur 3 und der Kontrastschicht 4, ermöglichen.
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2b zeigt
den Querschnitt B-B' durch die Prägefolie 1' gemäß 2a.
Es zeigt sich auf der Trägerfolie 8 die Lackschicht 2b,
in welche die diffraktive erste Reliefstruktur 3 und die
zweite Reliefstruktur 5a geprägt sind. Die Lackschicht 2b ist
im Bereich der ersten Reliefstruktur 3 mit der Kontrastschicht 4 bedeckt,
während im Bereich der zweiten Reliefstruktur 5a keine
Kontrastschicht 4 vorhanden ist, um deren Vorhandensein
optisch zu verbergen. Weiterhin ist eine Kleberschicht 6 aus
einem heißsiegelfähigen Klebstoff vollflächig
auf der beprägten Seite der Lackschicht 2b angeordnet,
welche die Reliefstrukturen 3, 5a ausfüllt.
Aufgrund des geringen Unterschieds im Brechungsindex zwischen der
Lackschicht 2b und der Kleberschicht 6 wird eine
visuelle Erkennung der zweiten Reliefstruktur 5a am späteren
Sicherheitsaufkleber 10' erschwert. Beim Ausprägen
eines Sicherheitsaufklebers 10' aus der Prägefolie 1' mittels eines
kreisrunden beheizten Prägestempels bricht die Lackschicht 2b im
Bereich einer der Kerben 5, hier beispielsweise im Bereich 7,
und ein Sicherheitsaufkleber 10' wird aus der Prägefolie 1' herausgetrennt,
auf ein Substrat übertragen und dort mittels der Kleberschicht 6 befestigt.
Auch wenn sich noch ein Teil der zweiten Reliefstruktur 5a im
Bereich der Umrisse des gebildeten Sicherheitsaufklebers 10' befindet,
so ist dies für einen Betrachter nicht erkennbar, da keine
Kontrastschicht 4 im Bereich der zweiten Reliefstruktur 5a vorhanden
ist.
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3a zeigt
in der Draufsicht einen Ausschnitt aus einer dritten erfindungsgemäßen
Prägefolie 1'', die in Form einer Transferfolie
ausgebildet ist. Die Prägefolie 1'' weist auf
einer – hier transparenten – Trägerfolie 8 eine
transparente Lackschicht 2b aus UV-vernetztem Polymer in
einer Schichtdicke von 2 μm auf, in welche rückseitig
in einem kreisringförmigen Bereich eine diffraktive erste
Reliefstruktur 3 geprägt ist, die für
einen Betrachter ein holographisches Sternenmuster ausbildet. Die
Bereiche, in denen sich die Kontrastschicht 4 auf ebenen
Bereichen der Lackschicht 2b befindet, sind für
den Betrachter später als spiegelnde Flächen zu
erkennen. Die erste Reliefstruktur 3 ist kreisringförmig
mit der Kontrastschicht 4 aus Gold hinterlegt. Die kreisringförmige erste
Reliefstruktur 3 und die kreisringförmige Kontrastschicht 4 sind
am äußeren Umriss von einer Schar von Kerben 5 umgeben,
die durch eine zweite Reliefstruktur 5a (siehe 3b)
bereitgestellt sind und jeweils einen Kreis beschreiben. Innerhalb
der kreisringförmigen ersten Reliefstruktur 3 und
der kreisringförmigen Kontrastschicht 4 sind weiterhin eine
Schar von Kerben 5' angeordnet, die durch eine weitere
zweite Reliefstruktur 5b (siehe 3b) bereitgestellt
sind und jeweils ebenfalls einen Kreis beschreiben. Die Kerben 5, 5' weisen
jeweils eine Kerbentiefe von etwa 70% der Schichtdicke der Lackschicht 2b auf
und bilden Sollbruchstellen in der Lackschicht 2b, die
ein Ausprägen eines kreisringförmigen Sicherheitsaufklebers 10'',
hier im wesentlichen entsprechend der Form der diffraktiven ersten Reliefstruktur 3 und
der Kontrastschicht 4, ermöglichen.
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3b zeigt
den Querschnitt C-C' durch die Prägefolie 1'' gemäß 3a.
Es zeigt sich auf der Trägerfolie 8 die Lackschicht 2b,
in welche die diffraktive erste Reliefstruktur 3 und die
zweiten Reliefstrukturen 5a, 5b geprägt
sind. Die Lackschicht 2b ist im Bereich der ersten Reliefstruktur 3 mit
der Kontrastschicht 4 bedeckt, während im Bereich
der zweiten Reliefstrukturen 5a, 5b keine Reflektionsschicht
vorhanden ist, um deren Vorhandensein optisch zu verbergen. Weiterhin
ist eine Kleberschicht 6 aus einem heißsiegelfähigen
Klebstoff vollflächig auf der beprägten Seite
der Lackschicht 2b angeordnet, welche die Reliefstrukturen 3, 5a, 5b ausfüllt.
Aufgrund des geringen Unterschieds im Brechungsindex zwischen der
Lackschicht 2b und der Kleberschicht 6 wird dadurch
eine visuelle Erkennung der zweiten Reliefstrukturen 5a, 5b am
späteren Sicherheitsaufkleber 10'' erschwert.
Beim Ausprägen eines Sicherheitsaufklebers 10'' aus
der Prägefolie 1'' mittels eines kreisringförmigen
beheizten Prägestempels bricht die Lackschicht 2b im
Bereich einer der Kerben 5 und einer der Kerben 5',
hier beispielsweise in den Bereichen 7a und 7b,
und ein Sicherheitsaufkleber 10'' wird aus der Prägefolie 1'' herausgetrennt,
auf ein Substrat übertragen und dort mittels der Kleberschicht 6 befestigt.
Auch wenn ein Teil der zweiten Reliefstrukturen 5a, 5b sich
im Bereich der Umrisse des gebildeten Sicherheitsaufklebers 10'' befindet, so
ist dies für einen Betrachter nicht erkennbar, da keine
Kontrastschicht 4 im Bereich der zweiten Reliefstrukturen 5a, 5b vorhanden
ist.
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4 zeigt
einen Ausschnitt aus einer weiteren erfindungsgemäßen
Prägefolie 1 in der Draufsicht. Hier ist in einer
Kunststoffschicht 2a, welche eine Schichtdicke von 5 μm
aufweist, ein rechteckiger Bereich vorgesehen, der als Sicherheitsaufkleber 10 ausgeprägt
werden soll. Der rechteckige Bereich ist von einer Schar von Kerben 5 umringt,
welche Sollbruchstellen in der Kunststoffschicht 2a ausbilden.
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5 zeigt
einen Ausschnitt aus einer weiteren erfindungsgemäßen
Prägefolie 1 in der Draufsicht. Hier ist in einer
Kunststoffschicht 2a aus UV-vernetztem Polymer, welche
eine Schichtdicke von 1 μm aufweist, ein sternförmiger
Bereich vorgesehen, der als Sicherheitsaufkleber 10 ausgeprägt werden
soll. Der sternförmige Bereich ist von einer Schar von
Kerben 5 umringt, welche Sollbruchstellen in der Kunststoffschicht 2a ausbilden.
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Die 6a bis 6c zeigen
jeweils Reliefstrukturen im Querschnitt, welche sich insbesondere zur
Ausbildung einer zweiten Reliefstruktur 5a', 5a'', 5a''' in
einer Kunststoff- und/oder Lackschicht 2 eignen. 6a zeigt
eine asymmetrische Sägezahnstruktur 5a'. 6b zeigt
eine symmetrische Sägezahnstruktur 5a''. 6c zeigt
eine bogenartige Reliefstruktur 5a'''. Eine Kerbe 5 (siehe 6a)
einer derartigen Reliefstruktur 5a', 5a'', 5a''' weist
im Querschnitt gesehen zwei Kerbenflanken 50, 51 und
an ihrer tiefsten Stelle einen Kerbengrund 52 auf, an welchem
die Kerbenflanken 50, 51 zusammentreffen, wobei
die beiden Kerbenflanken 50, 51 im Bereich des
Kerbengrunds 52 einen spitzen Winkel von < 90°, insbesondere
im Bereich von 1 bis 45°, zueinander ausbilden. Dadurch
wird ein besonders effektiver Krafteintrag in den Kerbengrund 52 bewirkt
und es sind nur vergleichsweise geringe Kräfte nötig,
um einen Bruch der Kunststoff- und/oder Lackschicht 2 auszulösen.
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7a zeigt
einen Ausschnitt aus einer geprägten Kunststoff- und/oder
Lackschicht 2 auf Seiten der Prägung in der Draufsicht.
Es ist ein sternförmiger Bereich 100 vorgesehen,
der später als Bestandteil eines Sicherheitsaufklebers
aus der Prägefolie ausgeprägt werden soll. Es
sind um den sternförmigen Bereich 100 herum eine
Vielzahl von Kerben 5 in die Kunststoff- und/oder Lackschicht 2 eingeprägt,
welche durch eine zweite Reliefstruktur 5c bereitgestellt
werden, die gemäß einem Kreuzgitter ausgebildet
ist.
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7b zeigt
den Querschnitt D-D' durch die Kunststoff- und/oder Lackschicht 2,
während 7c zur Veranschaulichung eine
dreidimensionale Ansicht des Kreuzgitters zeigt. Der Verlauf der
Kerben 5 folgt auch hier im wesentlichen dem später
sichtbaren Umriss des sternförmig auszuprägenden
Sicherheitsaufklebers, da die Spatialfrequenz der Gitterstruktur
im Bereich von 400 Linien/mm gewählt wurde und somit auch
hier ein Auslösen des sternförmigen Bereichs aus
der späteren Prägefolie möglich ist, bei
dem der tatsächliche Umriss dem visuell erkennbaren Umriss
(bzw. dem Umriss der Kontrastschicht) sehr nahe kommt.
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8a zeigt
einen Ausschnitt aus dem Querschnitt E-E' durch eine Lackschicht
2b gemäß
8b,
in welche eine, zu Bildung von Sollbruchstellen in Form von Kerben
5 geeignete
zweite Reliefstruktur
5d geprägt ist. Eine diffraktive
erste Reliefstruktur ist im kreisscheibenförmigen, mit
einer Kontrastschicht
4 hinterlegten mittleren Bereich
eingeprägt, hier aber nicht gesondert gezeigt.
8b zeigt die
Anordnung aus
8a mit den Kerben
5 in
der Draufsicht. Komplexere Umriss-Geometrien, insbesondere gemäß
DE 10254500 , sind ohne
weiteres möglich.
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Die 9a und 9b zeigen
jeweils einen Ausschnitt aus einer langgestreckten Prägefolie 1a, 1b,
wie diese üblicherweise in einem kontinuierlichen Rolle-zu-Rolle-Verfahren
verarbeitet werden. Die Prägefolie 1a gemäß 9a ist
so ausgebildet, dass eine Vielzahl von kreisrunden Sicherheitsaufklebern 10a ausgeprägt
werden kann, indem um diese herum jeweils Kerben 5 als
Sollbruchstellen ausgebildet sind. Der Abstand A1 zwischen den äußeren
Kerben 5 benachbarter patchförmiger Sicherheitsaufkleber 10a wird
vorzugsweise größer als 1 bis 2 mm gewählt.
Die Prägefolie 1b gemäß 9b ist
so ausgebildet, dass eine Vielzahl von streifenförmigen
Sicherheitsaufklebern 10b ausgeprägt werden kann, indem
um diese herum jeweils Kerben 5 gebildet sind. Der Abstand
A2 zwischen den äußeren Kerben 5 benachbarter
streifenförmiger Sicherheitsaufkleber 10b wird,
vorzugsweise in Abhängigkeit vom geforderten Layout, im
Bereich einiger Millimeter gewählt.
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Die
Anzahl der auszuprägenden Sicherheitsaufkleber ist selbstverständlich
an die Dimensionen der jeweiligen Prägefolie und der zu
bildenden Sicherheitsaufkleber anzupassen und ist hier nur beispielhaft
gezeigt.
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Die
aus einer Prägefolie auszuprägenden Sicherheitsaufkleber
können auch jede gewünschte regelmäßige
oder unregelmäßige Umrissform aufweisen, beispielsweise
die Form eines Ovals, eines Tropfens, eines Baumes usw. haben.
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10 zeigt
einen Querschnitt durch eine weitere erfindungsgemäße
Prägefolie in Form einer Laminierfolie. Es zeigt sich eine
transparente Kunststoffschicht 2d aus UV-vernetztem Polymer
in einer Schichtdicke von 20 bis 30 μm, welche auf einer
Seite mit einer transparenten Lackschicht 2c aus UV-vernetztem
Polymer in einer Schichtdicke von 10 bis 20 μm beschichtet
ist und in welche eine diffraktive erste Reliefstruktur 3a und
zur Bildung von Kerben eine zweite Reliefstruktur 5a geprägt
sind. Die Lackschicht 2c ist im Bereich der ersten Reliefstruktur 3 mit
einer Kontrastschicht 4 aus Aluminium bedeckt und in den
benachbarten ebenen Bereichen ohne Kontrastschicht 4 ausgeführt.
Auf der, der Lackschicht 2c abgewandten Seite der Kunststoffschicht 2d ist
eine weitere erste Reliefstruktur 3b in Form eines Mikrolinsenfeldes
und eine weitere zweite Reliefstruktur 5d zur Bildung von
weiteren Kerben geprägt. Die zweiten Reliefstrukturen 5a, 5b sind
senkrecht zur Ebene der Kunststoffschicht 2d gesehen übereinander
bzw. im Register zueinander angeordnet, so dass die Dicke der Laminierfolie
im Bereich der zweiten Reliefstrukturen 5a, 5b um
etwa 75% reduziert ist. Weiterhin ist eine Kleberschicht 6 aus
einem heißsiegelfähigen Klebstoff auf der, der
Kunststoffschicht 2d abgewandten Seite der Lackschicht 2c angeordnet,
welche die ersten Reliefstrukturen 3a, jedoch nicht die
zweiten Reliefstrukturen 5a ausfüllt. Beim Ausprägen
eines Sicherheitsaufklebers aus der Laminierfolie mittels eines
beheizten Prägestempels brechen die Kunststoffschicht 2d und
die Lackschicht 2c im Bereich der Kerben 5a, 5b,
und ein Sicherheitsaufkleber wird aus der Prägefolie 1 herausgetrennt, auf
ein Substrat übertragen und dort mittels der Kleberschicht 6 befestigt.
Auch wenn ein Teil der zweiten Reliefstrukturen 5a, 5b sich
nun noch im Bereich des Umrisses des gebildeten Sicherheitsaufklebers
befindet, so ist dies für einen Betrachter nicht erkennbar,
da keine Kontrastschicht 4 im Bereich der zweiten Reliefstrukturen 5a, 5b vorhanden
ist.
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11 zeigt
ein Sicherheitsdokument 20 in Form eines Mitgliedsausweises
mit zwei streifenförmigen Sicherheitsaufklebern 10c,
die aus einer Prägefolie ausgeprägt worden sind
und auf dem Sicherheitsdokument mittels einer Kleberschicht permanent befestigt
sind. Im Bereich der Umrisse der Sicherheitsaufkleber 10c ist
jeweils zwar noch ein Teil einer zweiten Reliefstruktur vorhanden,
diese ist visuell aber nicht wahrnehmbar.
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Es
sei abschließend darauf hingewiesen, dass der Aufbau einer
Prägefolie gemäß der Erfindung grundsätzlich
dem Aufbau an sich bekannter Prägefolien entspricht, weshalb
hier davon abgesehen wurde, Beispiele für die Zusammensetzungen der
die einzelnen Lagen bildenden Schichten, insbesondere weiterer dekorativer
und/oder funktioneller Schichten detaillierter zu erläutern.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
-
- - DE 19813134
A1 [0002, 0006, 0010]
- - DE 102004016596 [0033]
- - DE 102004042136 [0033]
- - DE 10254500 [0072]