DE102007004531A1

DE102007004531A1 - Faserverbundwerkstoff mit metallischer Matrix und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE102007004531A1
Application number: DE200710004531
Authority: DE
Inventors: Martin Englhart; Hans Dr. Krug; Dietrich P. Jonke; Helmut Piringer
Original assignee: EADS Deutschland GmbH
Current assignee: Airbus SAS
Priority date: 2007-01-24
Filing date: 2007-01-24
Publication date: 2008-07-31
Also published as: RU2009131843A; US20100092751A1; CA2676731A1; CN101636516B; RU2465364C2; EP2113036B1; BRPI0807808A2; CN101636516A; WO2008089722A3; JP2010516504A; CA2676731C; WO2008089722A2; EP2113036A2; JP5535649B2

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Faserverbundwerkstoff mit metallischer Matrix und ein Verfahren zu seiner Herstellung. Ein aus einzelnen Fasern (1) bestehendes Fasermaterial ist in eine metallische Matrix eingebettet, welche durch eine die Faser (1) umgebende Metallisierungsschicht (2) und eine ihrerseits auf diese aufgebrachte metallische Endschicht (4) gebildet ist. Zusätzlich kann zwischen der Metallisierungsschicht (2) und der metallischen Endschicht (4) eine metallische Haftschicht (3) vorgesehen sein. Die metallische Endschicht (4) kann durch einen oder mehrere Aufträge gebildet und mit beliebigen mechanischen Bearbeitungsmethoden bearbeitet werden.

Description

Die Erfindung betrifft einen Faserverbundwerkstoff mit metallischer Matrix und ein Verfahren zur Herstellung eines solchen.
Es sind Faserverbundwerkstoffe aus Kunststoff bekannt, bei denen beispielsweise Glas-, Kohlenstoff- oder Aramidfasern in ein Kunstharz wie Epoxid-, Polyester- oder Vinylesterharz oder ein ähnliches Kunstharz eingebettet sind. Dabei bildet das Kunstharz eine Matrix, welche die typischerweise in Form eines Geleges, Gewebes oder Geflechts angeordneten Fasern umhüllt und miteinander verbindet. Problematisch bei derartigen herkömmlichen Kunststoff-Faserverbundwerkstoffen ist der Umstand, dass sie im Schadensfall, etwa bei Fahrzeugen, wie Land-, Wasser- oder insbesondere Luftfahrzeugen brennbar und splitterbruchempfindlich mit scharfkantigen, spitzen Bruchstücken sind.
Zudem sind Verbundwerkstoffe mit metallischer Matrix bekannt (auch Metallmatrix-Verbundwerkstoffe genannt), die jedoch in der Regel technisch aufwendig herzustellen sind, da Ur- oder Formkörper verwendet werden, was zudem den Nachteil mit sich bringt, dass die geometrische Gestaltungsfreiheit des herzustellenden Halbzeuges oder Bauteils recht eingeschränkt ist. Des Weiteren sind die bisher verwendeten Metallmatrix-Verbundwerkstoffe meist schwer, was insbesondere in der Luft- und Raumfahrttechnik von Nachteil ist. Zudem weisen sie den Nachteil auf, dass keine kraftschlüssige Verbindung zwischen Fasern und Metall erzeugt wird.
Mit PVD/CVD-Verfahren können beispielsweise Fasern allumfassend beschichtet werden, allerdings nur unter verhältnismäßig großem apparativem Aufwand bei gleichzeitig langen Beschichtungszeiten. Für eine Schichtdicke von beispielsweise 0,1 mm ist bei einem PVD/CVD-Verfahren je nach Werkstoff ein Zeitraum von mehreren Stunden bis zu einigen Tagen erforderlich. Somit kann beim PVD/CVD-Verfahren zwar eine Vielzahl von verschiedenen Werkstoffen abgeschieden werden, allerdings nur mit überdurchschnittlich langen Prozesszeiten. Zudem ist die zu beschichtende Bauteilgröße durch die Dimensionierung des erforderlichen Vakuumkessels beschränkt.
Aus der US 5 846 288 ist ein Verfahren zur Herstellung eines elektrisch leitenden Materials, welches beispielsweise zur Herstellung von gepressten oder gesinterten leitenden Streifen oder Stäben verwendet werden kann, bekannt, bei dem in einer Lösung von Silbersalzen aus Zinnoxid hergestellte granulare Partikel beschichtet werden.
Die Aufgabe der Erfindung ist es, einen Metallmatrix-Faserverbundwerkstoff zu schaffen, der eine hohe Festigkeit aufweist, nicht brennbar und bruchunempfindlich ist, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen anzugeben, das einfach und schnell durchzuführen ist.
Die Aufgabe wird gelöst durch einen Faserverbundwerkstoff mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Weiterhin wird die Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundwerkstoffs mit den Merkmalen des Anspruchs 14. Vorteilhafte Ausführungsformen und Weiterbildungen des Erfindungsgegenstands sind in den Unteransprüchen angegeben.
Durch die Erfindung wird ein Faserverbundwerkstoff mit metallischer Matrix geschaffen. Erfindungsgemäß ist dieser gekennzeichnet durch ein aus einzelnen Fasern bestehendes Fasermaterial und eine darauf aufgebrachte, die metallische Matrix bildende metallische Beschichtung, wobei die metallische Beschichtung eine die Fasern umgebende Metallisierungsschicht und eine ihrerseits auf der Metallisierungsschicht aufgetragene metallische Endschicht umfasst.
Die metallische Beschichtung kann eine zwischen der Metallisierungsschicht und der metallischen Endschicht befindliche zusätzliche metallische Haftschicht umfassen, welche insbesondere bei thermisch gespritzten Endschichten zur Verbesserung der Haftung vorteilhaft ist.
Die Metallisierungsschicht kann eine Dicke von 0,5 μm bis 0,5 mm aufweisen.
Die metallische Endschicht kann eine Dicke von 2 μm bis 20 mm oder bevorzugt von 20 μm bis 2 mm aufweisen.
Die zusätzliche metallische Haftschicht kann eine Dicke von 2 μm bis 1 mm bzw. 20 μm bis 200 μm aufweisen.
Die Fasern können Glas-, Kohlenstoff- und/oder Aramidfasern sein. Besonders bevorzugt werden Fasern aus elektrisch nicht leitendem Material verwendet.
Die Metallisierungsschicht und/oder die zusätzliche metallische Haftschicht kann Kupfer und/oder Nickel enthalten.
Die metallische Endschicht besteht typischerweise aus einem Leichtmetall (z. B. Aluminium), was aus Gewichtsgründen besonders vorteilhaft ist. Es können aber auch Kupfer-Basiswerkstoffe oder Schwermetalle eingesetzt werden.
Das Fasermaterial kann durch ein Gelege (z. B. Faser-Vlies), Gewebe oder Geflecht der Fasern gebildet sein.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung sind die Fasern des Geleges, Gewebes oder Geflechts als solche mit der Metallisierungsschicht oder mit der Metallisierungsschicht und der zusätzlichen metallischen Haftschicht beschichtet, und das Gelege, Gewebe oder Geflecht insgesamt ist mit der Endschicht beschichtet. Ebenso ist es jedoch möglich von einem bereits vorgefertigten Faser-Gelege, -gewebe oder -geflecht auszugehen, das in seiner Gesamtheit zunächst mit einer Metallisierungsschicht und ggf. einer Haftschicht versehen wird, bevor abschließend die Endschicht aufgetragen wird.
Der erfindungsgemäße Metallmatrix-Faserverbundwerkstoff kann im Flugzeugbau (z. B. Flügel, Ruder etc.), im Automobil-Rennsport (z. B. Spoiler, Verkleidung, Bodengruppe etc.), bei Flugkörpern, Sportgeräten und vielem mehr eingesetzt werden.
Weiter wird durch die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundwerkstoffs mit metallischer Matrix geschaffen. Erfindungsgemäß ist es vorgesehen, dass auf ein aus einzelnen Fasern bestehendes Fasermaterial eine die metallische Matrix bildende metallische Beschichtung aufgebracht wird, wobei die metallische Beschichtung durch eine die Fasern umgebende Metallisierungsschicht und eine ihrerseits auf die Metallisierungsschicht aufgebrachte metallische Endschicht gebildet wird.
Zusätzlich kann die metallische Beschichtung eine metallische Haftschicht enthalten, die zwischen der Metallisierungsschicht und der metallischen Endschicht aufgebracht wird, was insbesondere dann vorteilhaft ist, wenn die Endschicht durch thermisches Spritzen aufgetragen wird.
Die Metallisierungsschicht kann chemisch/reaktiv oder durch thermisches Spritzen aufgebracht werden.
Die metallische Endschicht kann galvanisch oder durch thermisches Spritzen aufgebracht werden. Ein Aufbringen durch thermisches Spritzen ist besonders einfach, schnell und kostengünstig, und ermöglicht eine hohe Flexibilität hinsichtlich der gewünschten Geometrie.
Die zusätzliche metallische Haftschicht kann auch galvanisch oder durch thermisches Spritzen aufgebracht werden.
Die das Fasermaterial bildenden Fasern sind z. B. Glas-, Kohlenstoff- und/oder Aramidfasern. Besondere Vorteile bieten sich jedoch, wenn Fasern aus elektrisch nicht leitendem Material verwendet werden, die durch die oben beschriebene Metallisierungsschicht leitfähig gemacht werden.
Die Metallisierungsschicht und/oder die zusätzliche metallische Haftschicht kann durch Kupfer und/oder Nickel gebildet werden.
Die metallische Endschicht besteht typischerweise aus einem Leichtmetall (z. B. Aluminium), sie kann aber auch aus einer Kupfer-Basislegierung oder einem Schwermetall gebildet werden.
Das Fasermaterial kann durch ein Gelege, Gewebe oder Geflecht der Fasern gebildet sein.
Die Fasern des Geleges, Gewebes oder Geflechts können als solche mit der Metallisierungsschicht oder mit der Metallisierungsschicht und der zusätzlichen metallischen Haftschicht beschichtet werden, und das Gelege, Gewebe oder Geflecht insgesamt mit der Endschicht beschichtet werden. Ebenso ist es möglich, dass das Fasergelege, -gewebe oder -geflecht in seiner Gesamtheit mit der Metallisierungsschicht und ggf. der Haftschicht derart beschichtet wird, dass die Fasern allumfassend beschichtet sind, und dass anschließend die Endschicht, vorzugsweise durch thermisches Spritzen, aufgetragen wird.
Die Erfindung weist insbesondere den Vorteil auf, dass ein Faserverbundwerkstoff mit metallischer Matrix geschaffen wird, bei dem die Fasern mit der metallischen Matrix, insbesondere der Metallisierungsschicht, kraftschlüssig verbunden sind. Dies ist bei bisherigen Verfahren und Metall-Matrix-Verbundwerkstoffen nicht der Fall.
im Folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung erläutert.
Die (einzige) Figur zeigt in einer schematisierten vergrößerten Querschnittsansicht einen Schnitt durch einen Faserverbundwerkstoff mit metallischer Matrix gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Der in der Figur dargestellte Faserverbundwerkstoff, der insgesamt mit dem Bezugszeichen 10 bezeichnet ist, umfasst eine metallische Matrix, welche ein Fasermaterial bindet und umgibt. Das Fasermaterial besteht aus den in der Figur sehr schematisch dargestellten Fasern 1, welche beispielsweise durch elektrisch nicht leitende Glasfasern gebildet sein können, oder z. B. auch durch Kohlenstoff- oder Aramidfasern. Auf den Fasern 1 befindet sich eine metallische leitende Schicht, die nachfolgend auch als Metallisierungsschicht 2 bezeichnet wird, auf welcher wiederum eine metallische Haftschicht 3 aufgebracht sein kann. Die Metallisierungsschicht 2 und die metallische Haftschicht 3 sind jeweils auf den einzelnen Fasern 1 aufgebracht, welche bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel zu einem Gittergewebe verarbeitet sind. Die metallische Endschicht 4 dagegen ist auf das Fasergewebe insgesamt aufgebracht. Anstelle eine metallische Haftschicht 3 vorzusehen, kann die metallische Endschicht 4 auch direkt auf die Metallisierungsschicht 2 aufgebracht sein; in diesem Falle befindet sich auf den Einzelfasern 1 lediglich die Metallisierungsschicht 2, die anschließend z. B. zu einem Fasergewebe verarbeitet werden, auf das dann insgesamt die metallische Endschicht 4 aufgebracht wird. Ebenso kann von einem fertigen Fasermaterial (z. B. in Form eines Fasergeflecht-Halbzeuges oder eines Gittergewebes) ausgegangen werden, das in seiner Gesamtheit zunächst mit der Metallisierungsschicht 2 derart versehen wird, dass die einzelnen Fasern 1 des Fasermaterials jeweils allumfassend von der Metallisierungsschicht 2 umgeben bzw. umschlossen sind. Anschließend kann optional eine Haftschicht 3 auf die Metallisierungsschicht 2 aufgetragen werden, um anschließend die Endschicht 4 z. B. durch thermisches Spritzen aufzutragen.
Die Fasern 1 müssen zunächst vorbehandelt werden, um sie haftfest beschichten zu können, insbesondere wenn sie aus elektrisch nicht leitendem Material bestehen (z. B. Glasfasern). Das Aufbringen der metallischen Endschicht 4 kann gemäß dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel galvanisch oder durch thermisches Spritzen erfolgen. Für eine galvanische Aufbringung der Endschicht 4 muss die Oberfläche der Fasern 1 jedoch leitend sein bzw. gemacht werden. Die Fasern 1 werden daher in einem ersten Schritt mit der besagten metallischen Leitschicht oder Metallisierungsschicht 2 versehen. Die Metallisierungsschicht 2 kann beispielsweise reduktiv/chemisch oder durch thermisches Spritzen aufgetragen werden.
Alternativ kann die metallische Endschicht 4 beispielsweise durch thermisches Spritzen aufgebracht werden. Auch in diesem Falle ist eine vorherige Aufbringung einer Metallisierungs- und/oder Haftschicht nützlich, welche eine intensive Bindung der metallischen Endschicht 4 an die Fasern 1 gewährleistet. Die zusätzliche metallische Haftschicht 3 kann beispielsweise galvanisch oder mittels thermischem Spritzen aufgebracht werden. Die Metallisierungsschicht 2 bzw. die Metallisierungsschicht 2 und die metallische Haftschicht 3 bilden somit die Basis für die thermisch gespritzte metallische Endschicht 4.
Gemäß einer Modifikation kann die Metallisierungsschicht 2 auch auf die einzelnen Fasern 1 aufgebracht werden, während die zusätzliche metallische Haftschicht 3 auf das durch die Fasern 1 gebildete Fasermaterial aufgebracht wird, worauf dann wiederum die metallische Endschicht 4 aufgebracht wird.
Ebenso kann, wie bereits voranstehend beschrieben, gleich von einem vorgefertigten (z. B. handelsüblichen) Fasermaterial ausgegangen werden, das in einem ersten Schritt mit der Metallisierungsschicht 2 versehen wird. Hierbei ist darauf zu achten, dass die einzelnen Fasern 1 jeweils von der Metallisierungsschicht 2 umschlossen werden.
Die Metallisierungsschicht 2 kann typischerweise eine Dicke von 0,5 μm bis 0,5 mm haben, ohne dass die Dicke jedoch auf diesen Bereich beschränkt ist. Die zusätzliche metallische Haftschicht 3 kann eine Dicke von 2 μm bis zu 1 mm, insbesondere von 20 μm bis 200 μm haben, ohne jedoch auf diesen Bereich beschränkt zu sein. Die metallische Endschicht 4 schließlich kann eine sehr unterschiedliche Dicke haben, je nach Anwendungsbereich zwischen 2 μm und 20 mm, bevorzugt zwischen 20 μm und 2 mm.
Die metallische Leitschicht oder Metallisierungsschicht 2 kann beliebige für den Zweck geeignete Metalle enthalten oder durch diese gebildet sein (z. B. Kupfer und/oder Nickel). Die metallische Endschicht 4 kann ebenfalls beliebige geeignete Metalle enthalten oder durch diese gebildet sein. Typischerweise besteht die Endschicht 4 aus Leichtmetallen (z. B. Aluminium), Kupfer-Basiswerkstoffen oder Schwermetallen.
Die zusätzliche galvanisch oder durch thermisches Spritzen aufgetragene Haftschicht 3 kann ebenfalls Kupfer und/oder Nickel und/oder auch Aluminium oder ein anderes geeignetes Metall enthalten oder durch dieses gebildet sein.
Besonders vorteilhaft ist, dass eine kraftschlüssige Verbindung von den Einzelfasern mit dem Metall, insbesondere der Metallisierungsschichten, erzeugt wird. Durch die Schrumpfung flüssig aufgebrachter Metalle bilden sich viele Mikrospalte zwischen der Faser und dem Metall.
Beispiel:
Ein Ausführungsbeispiel eines metallischen Faserverbundwerkstoffs kann folgendermaßen hergestellt werden:

– Entfetten eines aus Glasfasern 1 gebildeten Gittergewebes in einer alkalischen, wässrigen Abkochentfettung, danach gründliches Spülen in VE-Wasser;
– chemische (außenstromlose) Metallisierung (z. B. chemisch Kupfer oder chemisch Nickel) des entfetteten Glasfaser-Gittergewebes zur Erzeugung einer dünnen, elektrisch leitfähigen Umhüllung der bisher elektrisch nichtleitenden Fasern 1, sowie gründliches Spülen;
– galvanisches Verstärken der mit der Leitschicht bzw. Metallisierungsschicht 2 dünn beschichteten Fasern 1 auf eine Schichtdicke von z. B. 150 μm (z. B. Nickelbad, Stromdichte 2-3A/dm²), um eine zusätzliche metallische Haftschicht 3 auszubilden, sowie wiederum gründliches Spülen und Auftrocknen des Glasfaser-Gittergewebes;
– beidseitiges, leichtes Strahlen der galvanisierten (vernickelten) Oberfläche mit Korund (Korngröße z. B. 0 bis 100 μm) in einer Injektorstrahlanlage, um dadurch die Oberfläche aufzurauen;
– beidseitiges Beschichten der aufgerauten Oberfläche mittels Lichtbogendrahtspritzens mit einem Leichtmetall (z. B. Aluminium). Das Lichtbogendrahtspritzen kann solange durchgeführt werden bis die Lücken des ursprünglichen Glasfasergitters geschlossen sind und eine kompakte, durchgehende Schicht (Verbund) entstanden ist. Dieser Verbund zeichnet sich durch eine hohe Festigkeit bei gleichzeitig geringem Eigengewicht aus. Ferner sind mechanische Bearbeitungsmethoden wie Bohren, Fräsen, Schleifen, Polieren oder ähnliches dieses Verbundes möglich.

Der beschriebene Faserverbundwerkstoff mit metallischer Matrix bildet einen in hohem Maße festen, nicht entflammbaren, bruchunempfindlichen Werkstoff ohne Splitterbruchverhalten mit einem optimalen Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht. Bei den Matrixwerkstoffen ist man nicht auf Leichtmetalle wie z. B. Aluminium beschränkt, es können beliebige andere geeignete Metalle verwendet werden, welche in einer geeigneten Form als Schicht auf das vorbereitete Fasermaterial aufgebracht werden können. Die eigentliche Matrix wird im Wesentlichen erst durch diese Beschichtung gebildet, und eine kraftschlüssige Verbindung zwischen Fasern und metallischer Matrix wird erzeugt.
Durch Nutzung einer Kombination eines galvanischen Verfahrens (gerichteter Faraday'scher Prozess) zur Erzeugung einer Metallisierungs-, Leit- oder Haftschicht mit einem Prozess hoher Auftragsgeschwindigkeit, insbesondere thermischem Spritzen, ist eine wirksame Umhüllung des Fasermaterials mit hoher Auftragsgeschwindigkeit möglich. Dabei ist man nicht auf die gängigen Metalle der elektrochemischen Spannungsreihe beschränkt, wie es z. B. bei dem galvanischen Verfahren der Fall ist. Was die Größe der herstellbaren Faserverbunde, also letztlich der herstellbaren Bauteile betrifft, sind nahezu keine Grenzen gesetzt, da thermisches Spritzen bei Bauteilen von nahezu beliebiger Größe durchgeführt werden kann. Ein besonderer Vorteil gegenüber beispielsweise PVD/CVD-Verfahren besteht zum einen darin, dass die Auftragsgeschwindigkeit wesentlich größer ist, dass die Fasern von allen Seiten beschichtet werden können, und dass hinsichtlich der Größe der Bauteile nicht die Grenzen wie bei den besagten Vakuumverfahren bestehen, bei denen die Dimension durch die Größe des umgebenden Vakuumkessels beschränkt sind.

1: Fasern
2: Metallisierungsschicht, metallische Leitschicht
3: metallische Haftschicht
4: metallische Endschicht
10: Faserverbundwerkstoff

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- US 5846288 [0005]

Claims

Faserverbundwerkstoff mit metallischer Matrix, gekennzeichnet durch ein einzelne Fasern (1) enthaltendes Fasermaterial und eine darauf aufgebrachte, die metallische Matrix bildende metallische Beschichtung, wobei die metallische Beschichtung eine die Fasern (1) umgebende Metallisierungsschicht (2) und eine auf der Metallisierungsschicht (2) befindliche metallische Endschicht (4) umfasst.
Faserverbundwerkstoff mit metallischer Matrix, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Fasern (1) und der metallischen Matrix eine kraftschlüssige Verbindung besteht.
Faserverbundwerkstoff nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Beschichtung eine zwischen der Metallisierungsschicht (2) und der metallischen Endschicht (4) befindliche zusätzliche metallische Haftschicht (3) umfasst.
Faserverbundwerkstoff nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallisierungsschicht (2) eine Dicke von 0,5 μm bis 0,5 mm aufweist.
Faserverbundwerkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Endschicht (4) eine Dicke von 2 μm bis 20 mm aufweist.
Faserverbundwerkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Endschicht (4) eine Dicke von 20 μm bis 2 mm aufweist.
Faserverbundwerkstoff nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die zusätzliche metallische Haftschicht (3) eine Dicke von 2 μm bis 1 mm aufweist.
Faserverbundwerkstoff nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die zusätzliche metallische Haftschicht (3) eine Dicke von 20 μm bis 200 μm aufweist.
Faserverbundwerkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (1) Glas-, Kohlenstoff- und/oder Aramidfasern sind.
Faserverbundwerkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (1) aus elektrisch nicht leitendem Material bestehen.
Faserverbundwerkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallisierungsschicht (2) und/oder die zusätzliche metallische Haftschicht (3) Kupfer und/oder Nickel enthält.
Faserverbundwerkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Endschicht (4) aus einem Leichtmetall, insbesondere Aluminium, besteht.
Faserverbundwerkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasermaterial durch ein Gelege, Gewebe, Vlies oder Geflecht der Fasern (1) gebildet ist.
Faserverbundwerkstoff nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (1) des Geleges, Gewebes oder Geflechts als solche mit der Metallisierungsschicht (2) oder mit der Metallisierungsschicht (2) und der zusätzlichen metallischen Haftschicht (3) beschichtet sind, und dass das Gelege, Gewebe oder Geflecht insgesamt mit der Endschicht (4) beschichtet ist.
Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundwerkstoffs mit metallischer Matrix, dadurch gekennzeichnet, dass auf ein einzelne Fasern (1) enthaltendes Fasermaterial eine die metallische Matrix bildende metallische Beschichtung aufgebracht wird, wobei die metallische Beschichtung durch eine die Fasern (1) umgebende Metallisierungsschicht (2) und eine auf die Metallisierungsschicht (2) aufgebrachte metallische Endschicht (4) gebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich zwischen der Metallisierungsschicht (2) und der metallischen Endschicht (4) eine metallische Haftschicht (3) aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallisierungsschicht (2) chemisch oder durch thermisches Spritzen hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 15, 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Endschicht (4) galvanisch oder durch thermisches Spritzen hergestellt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die zusätzliche metallische Haftschicht (3) galvanisch oder durch thermisches Spritzen hergestellt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass als Fasern (1) Glas-, Kohlenstoff und/oder Aramidfasern verwendet werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass Fasern (1) aus elektrisch nichtleitendem Material verwendet werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallisierungsschicht (2) und/oder die zusätzliche metallische Haftschicht (3) aus Kupfer und/oder Nickel hergestellt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Endschicht (4) aus einem Leichtmetall, insbesondere Aluminium, hergestellt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasermaterial durch ein Gelege, Gewebe oder Geflecht der Fasern (1) gebildet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (1) des Geleges, Gewebes oder Geflechts als solche mit der Metallisierungsschicht (2) oder mit der Metallisierungsschicht (2) und der zusätzlichen metallischen Haftschicht (3) beschichtet werden und dass das Gelege, Gewebe oder Geflecht insgesamt mit der Endschicht (4) beschichtet wird.