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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Eine derartige Vorrichtung ist aus der
DE 37 39 059 A1 bekannt. Diese Vorrichtung dient zur Umwandlung einer Drehbewegung in eine Axialbewegung oder umgekehrt. Als wesentliche Komponenten umfasst die Vorrichtung eine eine Außenprofilierung aufweisende Spindel, eine die Spindel umgebende und relativ zu dieser drehbare, eine Innenprofilierung aufweisende Mutter und dazwischen angeordnete Wälzkörper, welche unterschiedliche Profilierungen aufweisen, von welchen die eine einen axialen Kraftschluss mit der Außenprofilierung der Spindel und die andere einen axialen Kraftschluss mit der Mutter herstellt.
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Die so ausgebildete Vorrichtung bildet einen Gewindetrieb, welchem ein Elektroantrieb zugeordnet sein kann, dessen Drehbewegung durch den Gewindetrieb in eine langsame Axialbewegung umgesetzt wird.
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Hierbei wälzen die Wälzkörper, die endseitig in Abstandsscheiben drehbar gelagert sind, mit einer bestimmten Umlaufgeschwindigkeit auf dem die Außenprofilierung aufweisenden Mantel der Spindel um. Dabei sind die ersten Profilierungen der Wälzkörper in der Außenprofilierung der Spindel geführt. Die Profilierungen der über den Umfang der Spindel verteilten, vorzugsweise an äquidistanten Winkelscheiben zueinander liegenden Wälzkörper weisen einen axialen Versatz auf.
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Der axiale Versatz der Profilierungen der einzelnen Wälzkörper leitet sich von der Steigung der Außenprofilierung der Spindel ab. Dadurch bilden die Wälzkörper in ihrer Gesamtheit ein Gewinde für die Spindel. Das Gewinde ist damit nicht von der Innenprofilierung der Mutter gebildet. In dieser Innenprofilierung laufen vielmehr die zweiten Profilierungen der Walzkörper.
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Bei der so ausgebildeten Vorrichtung laufen die Wälzkörper entsprechend dem Käfig eines Kugellagers um. Diese Bewegung ist langsamer als die Drehbewegung der Spindel. Erst nach einem vollständigen Umlauf der Wälzkörper hat sich die Spindel um den Betrag der Steigung deren Außenprofilierung in axialer Richtung verschoben. Die effektive Steigung der Vorrichtung ist somit kleiner als die Steigung der Außenprofilierung der Spindel.
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Durch die Lagerung der längsseitigen Enden der Wälzkörper in den Abstandsscheiben wird erreicht, dass die Abstände der Wälzkörper zueinander konstant bleiben, wodurch ein Verklemmen des Gewindetriebs verhindert wird.
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Voraussetzung hierfür ist eine axiale Fixierung der Abstandsscheiben selbst, damit diese ihre Funktion als Abstandshalter erfüllen können. Bei bekannten Vorrichtungen dieser Art erfolgt eine axiale Fixierung der Abstandsscheiben durch eine Lagefixierung an der Mutter.
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Im einfachsten Fall ist dabei die Mutter symmetrisch beidseitig so geöffnet, dass jeweils eine Abstandsscheibe über eine Öffnung an einem längsseitigen Ende der Mutter eingeführt werden kann. In diesem Fall ist die Innenkontur der Mutter so ausgearbeitet, dass im Bereich beider Öffnungen der Mutter jeweils ein Absatz vorgesehen ist. Dieser Absatz bildet jeweils einen Anschlag für die dort eingeführte Abstandsscheibe. Die an den Absätzen anliegenden Abstandsscheiben werden dann durch Einführen jeweils eines Sprengrings in die jeweilige Öffnung lagegesichert, d. h. die jeweilige Abstandsscheibe ist zwischen Absatz und Sprengring gegen Bewegungen in axialer Richtung gesichert.
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Nachteilig hierbei ist, dass die Innenkontur der Mutter speziell ausgeformt sein muss. Hierzu gehören neben den Absätzen als Anschläge für die Abstandsscheiben auch die Ausbildung von Nuten zur Lagerung der Sprengringe. Für den Fall, dass die Mutter der Vorrichtungen durch Rollen hergestellt werden, bedeutet das Vorsehen der Nuten einen zusätzlichen Arbeitsprozess, der zu einer unerwünschten Erhöhung der Herstellkosten führt.
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Schließlich kann eine derartige axiale Lagerung der Abstandsscheiben zwischen Absätzen an der Innenkontur der Mutter und dort eingebrachten Sprengringen bei einseitig zugänglichen Mutter, d. h. bei Mutter, die nur an einem längsseitigen Ende eine hinreichend große Öffnung zur Einführung der Abstandsscheiben aufweisen, prinzipiell nicht eingesetzt werden. In diesem Fall muss die innere Abstandsscheibe durch die gesamte Mutter hindurch geschoben werden, so dass das Anbringen von Absätzen in der Innenkontur der Mutter nicht möglich ist. Für die innere Abstandsscheibe müssen dann die Wälzkörper selbst als Anschlag genutzt werden, die die innere Abstandsscheibe gegen das geschlossene Ende der Mutter drücken.
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Bei der Nutzung der Wälzkörper als Anschläge könnten einerseits deren Profilierungen als Anschlagflächen für die Abstandsscheiben genutzt werden. Aufgrund der Steigungen der Profilierungen, d. h. deren zur Längsachse der Wälzkörper geneigten Verläufe, ergeben sich nur punktuelle Berührungsflächen zwischen der Abstandsscheibe und der Profilierung der Wälzkörper, welche keine definierten Gleitflächen bilden.
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Andererseits können die Stirnflächen der Wälzkörper als Anschlagflächen dienen. Die ebenen Stirnflächen der Wälzkörper bilden zwar definierte Gleitflächen für die Abstandsscheiben. Um die Stirnflächen als Anschlagflächen nutzen zu können, muss jedoch die Abstandsscheibe geeignete Anlageflächen hierfür aufweisen. Deshalb müssen bei der Abstandsscheibe Bohrungen in Form von Sacklochbohrungen zur Aufnahme der längsseitigen Enden der Wälzkörper vorgesehen sein, wobei die Bodenflächen der Sacklochbohrungen als Anlageflächen für die Stirnseiten der Wälzkörper dienen.
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Problematisch bei derartigen Anordnungen ist, dass sich dort die Toleranzen der einzelnen Komponenten, nämlich die Längen der Enden der Wälzkörper, die Tiefen der Sacklochbohrungen in der Abstandsscheibe sowie die Dicke der Abstandsscheibe und die Tiefe der Bohrung in der Mutter addieren. Um einen definierten Anschlag der Wälzkörper an der Abstandsscheibe zu erhalten, müssen daher die einzelnen Komponenten der Vorrichtung mit geringen Toleranzen gefertigt werden, was den Herstellungsprozess in unerwünschter Weise verteuert.
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Die
DE 27 18 888 C2 betrifft einen Schraubspindeltrieb mit einer ein durchgehendes Gewinde aufweisenden Spindel und einem Mutternkörper, deren Bohrung eine Reihe von Ringnuten aufweist. Zwischen Mutternkörper und Spindel sind Rollen angeordnet, die in gleichmäßigem Umfangsabstand angeordnet sind und eine gleichmäßige, umlaufende Profilierung aufweisen, deren axiale Teilung und deren Form der der Ringnuten des Mutternkörpers entspricht und die in rollendem Eingriff mit dem Gewinde der Spindel und de Ringnuten des Mutternkörpers stehen, wobei die Anzahl der Ringnuten des Mutternkörpers gleich der Anzahl der mit diesen in Eingriff stehenden ringförmigen Zähne der Rollen ist.
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Zur Ausrichtung der Rollen ist ein Abstandskäfig vorgesehen. Zur axialen Lagefixierung ist am Mutternkörper eine Kappe vorgesehen, an welcher ein Dichtring mit Innengewinde anliegt.
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Die
DE 199 16 288 A1 betrifft eine Vorrichtung zur Umwandlung einer Drehbewegung in eine geradlinige Bewegung, mit einer Gewindespindel, einer diese in einem radialen Abstand konzentrisch umgebenden Mutter und einer Anzahl in dem Abstand angeordneter, von einem Käfig geführter, achsparalleler Rollen, die an ihren Mantelflächen jeweils mehrere axial hintereinander angeordkreisförmige Rillen aufweisen, mit welchen sie sich sowohl mit dem Außengewinde der Gewindespindel als auch mit einer profilierten inneren Oberfläche der Mutter im Eingriff befinden.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde eine Vorrichtung der eingangs genannten Art hinsichtlich ihrer Funktionalität bei Reduktion des mechanischen Aufwands zu verbessern.
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Zur Lösung dieser Aufgabe sind die Merkmale des Anspruchs 1 vorgesehen. Vorteilhafte Ausführungsformen und zweckmäßige Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
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Die erfindungsgemäße Vorrichtung dient zur Umwandlung einer Drehbewegung in eine Axialbewegung oder umgekehrt. Die Vorrichtung weist eine eine Außenprofilierung aufweisende Spindel sowie eine die Spindel umgebende und relativ zu dieser drehbaren, eine Innenprofilierung aufweisende Mutter auf. Dazwischen sind Wälzkörper angeordnet, welche zwei unterschiedliche Profilierungen aufweisen, von welchen die eine einen axialen Kraftschluss zur Außenprofilierung der Spindel und die andere einen axialen Kraftschluss zur Innenprofilierung der Mutter herstellt. Weiter sind zwei Abstandsscheiben angeordnet, in welchen die längsseitigen Enden der Wälzkörper drehbar gelagert sind. Die Abstandsscheiben weisen zu deren axialer Fixierung jeweils ein auf der Spindel gleitendes Innengewinde auf.
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Der Grundgedanke der Erfindung besteht darin, dass allein durch die auf der Spindel gleitenden Innengewinde die zur Aufnahme der Wälzkörper notwendige axiale Fixierung der Abstandsscheibe erhalten wird.
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Hierbei wird der Umstand ausgenutzt, dass die Wälzkörper das Gewinde für die Spindel bilden, wobei hierzu die Profilierungen der einzelnen Wälzkörper jeweils einen definierten axialen Versatz zueinander aufweisen und mit einer Umlaufgeschwindigkeit auf der Mantelfläche der Spindel umlaufen, die mit der Drehgeschwindigkeit der Abstandsscheiben, in welchen die längsseitigen Enden der Wälzkörper gelagert sind, übereinstimmt. Da das Innengewinde der Abstandsscheiben ebenso wie die Profilierungen der Wälzkörper in der Außenprofilierung der Spindel geführt sind, ist somit eine axiale Fixierung der Abstandsscheiben gegeben.
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Als wesentlicher Vorteil der Erfindung ergibt sich daraus, das eine axiale Fixierung der Abstandsscheiben an der Mutter, wie sie bei bekannten Vorrichtungen dieser Art benötigt wird, entfallen kann.
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Dementsprechend brauchen keine konstruktiven Änderungen der Mutter zur axialen Fixierung der Abstandsscheiben, wie das Vorsehen von Absätzen an der Innenkontur der Mutter zur Anlage der Abstandsscheiben, vorgenommen werden. Auch werden keine Sprengringe zur Fixierung der Abstandsscheiben an der Mutter benötigt. Dementsprechend brauchen auch keine Nuten zur Aufnahme der Sprengringe in die Innenkontur eingearbeitet werden. Damit ergibt sich eine wesentliche konstruktive Vereinfachung der Mutter. Dies führt auch dazu, dass die Mutter generell durch Rollprozesse ohne jegliche Nacharbeitsschritte hergestellt werden kann, was zu einer erheblichen Reduzierung der Herstellkosten führt. Da keine konstruktiven Maßnahmen zur axialen Fixierung der Abstandsscheiben an der Innenkontur der Mutter vorgesehen werden müssen, reduziert sich auch die Länge der Mutter.
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Ein weiterer wesentlicher Vorteil der Erfindung besteht darin, dass die Lagerung der Enden der Wälzkörper in Bohrungen der Abstandsscheiben hinsichtlich der Toleranzen der Einzelkomponenten unkritisch ist, und zwar unabhängig davon, ob die Bohrungen als Sacklochbohrungen oder besonders vorteilhaft als Durchgangsbohrungen ausgebildet sind. Dies beruht darauf, dass die Enden der Wälzkörper nicht als Anschläge für die Abstandsscheiben dienen müssen, da eine axiale Fixierung der Abstandsscheiben allein über das in der Außenprofilierung der Spindel gleitende Innengewinde der jeweiligen Abstandsscheiben erreicht wird. Da somit die Einzelkomponenten der Vorrichtung nicht hinsichtlich geringer Toleranzen optimiert werden müssen, können die Kosten der Fertigungsprozesse zur Herstellung dieser Komponenten gering gehalten werden.
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Da zur axialen Fixierung der Abstandsscheiben keine separaten Bauteile wie Sprengringe und dergleichen benötigt werden, sind schließlich auch die Herstellkosten der erfindungsgemäßen Vorrichtung reduziert, wobei insbesondere auch die Montage der Vorrichtung vereinfacht wird.
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Letztlich besteht ein wesentlicher Vorteil der erfindungsgemäßen Vorrichtung darin, dass die erfindungsgemäß ausgebildeten Abstandsscheiben für Mutter unterschiedlicher Bauform, insbesondere sowohl für beidseitig als auch einseitig zugängliche Mutter, eingesetzt werden können. Dieser Vorteil ergibt sich dadurch, dass die Innenkonturen der Mutter keine Strukturen wie Absätze zur Anlage der Abstandsscheiben aufweisen müssen, so dass diese komplett durch die Innenkontur der Mutter hindurch geschoben werden können.
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Die Erfindung wird im Nachstehenden anhand der Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
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1: Erste Ausführungsform einer Vorrichtung zur Umwandlung einer Drehbewegung in eine Axialbewegung gemäß dem Stand der Technik.
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2: Zweite Ausführungsform einer Vorrichtung gemäß dem Stand der Technik.
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3: Erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Umwandlung einer Drehbewegung in eine Axialbewegung.
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4: Zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Umwandlung einer Drehbewegung in eine Axialbewegung.
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1 zeigt in einem Längsschnitt eine aus dem Stand der Technik bekannte Vorrichtung 1 zur Umwandlung einer Drehbewegung in eine Axialbewegung oder umgekehrt. Die mit einem nicht gesondert dargestellten Elektromotor angetriebene Vorrichtung 1 bildet einen Gewindetrieb und umfasst eine Spindel 2, die an ihrer Mantelfläche eine Außenprofilierung 3 in Form von Rillen aufweist. Die Spindel 2 bildet somit eine Gewindespindel und kann die Welle des Elektromotors bilden. Die Spindel 2 ist von einer Mutter 4 umgeben, wobei die Mutter 4 gegenüber der Spindel 2 drehbar ist. An der Innenseite der Mutter 4 ist eine Innenprofilierung 5 in Form von Rillen vorgesehen.
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Zwischen der hohlzylindrischen Mutter 4 und der Spindel 2 ist eine vorgegebene Anzahl von Wälzkörpern 6 vorgesehen. Anstelle von Wälzkörpern 6 können auch Rollenkörper vorgesehen sein. Die Wälzkörper 6 sind in äquidistanten Winkeldistanzen in Umfangsrichtung der Spindel 2 versetzt angeordnet, wobei die Längsachsen der Wälzkörper 6 parallel zur Längsachse L der Spindel 2 verlaufen. Die längsseitigen Enden der Wälzkörper 6 sind jeweils in einer Abstandsscheibe 7a, 7b drehbar gelagert. Die Wälzkörper 6 weisen jeweils eine erste Profilierung 6a und eine zweite Profilierung 6b auf. Mit der ersten Profilierung 6a wird ein axialer Kraftschluss des Wälzkörpers 6 mit der Spindel 2 hergestellt indem diese Profilierung 6a in der Außenprofilierung 3 der Spindel 2 geführt ist. Mit der zweiten Profilierung 6b wird ein axialer Kraftschluss des Wälzkörpers 6 mit der Mutter 4 hergestellt, indem diese Profilierung 6b in der Innenprofilierung 5 der Mutter 4 geführt ist.
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Die die längsseitigen Enden der Wälzkörper 6 aufnehmenden Abstandsscheiben 7a, 7b dienen als Abstandshalter für die Wälzkörper 6. Die identisch ausgebildeten Abstandsscheiben 7a, 7b weisen eine kreisscheibenförmige Form auf. In der Mitte jeder Abstandsscheibe 7a, 7b ist eine zentrale Bohrung vorgesehen, durch welche die Spindel 2 geführt ist. Dabei liegen die Abstandsscheiben 7a, 7b in Abstand zur Spindel 2. Weiterhin weisen die Abstandsscheiben 7a, 7b Durchgangsbohrungen 70a, b auf, in welchen die längsseitigen Enden der Wälzkörper 6 drehbar gelagert sind.
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Die Profilierungen 6a der einzelnen Wälzkörper 6 sind versetzt zueinander. Dabei weist die Profilierung 6a jedes Wälzkörpers 6 zu dem vorigen Wälzkörper 6 einen definierten axialen Versatz auf. Die versetzten Profilierungsstrukturen der Wälzkörper 6 bilden ein Gewinde für die Außenprofilierung 3 der Spindel 2. Bei einer Drehbewegung der Spindel 2 relativ zur Mutter 4 wälzen die Wälzkörper 6 mit den Profilierungen 6a auf der Außenprofilierung 3 ab, wobei zugleich die zweiten Profilierungen 6b in der Innenprofilierung 5 der Mutter 4 geführt sind. Bei stehender Mutter 4 und sich drehender Spindel 2 laufen die in den Abstandsscheiben 7a, 7b gelagerten Wälzkörper 6 auf der Mantelfläche der Spindel 2 um, wobei diese Bewegung langsamer ist als die Drehbewegung der Spindel 2. Die Drehbewegungen erfolgen derart, dass sich erst nach einem vollständigen Umlauf der Wälzkörper 6 die Spindel 2 um den Betrag der Steigung der Außenprofilierung 3 axial verschoben hat.
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Während des Betriebs der Vorrichtung 1 müssen die Abstandsscheiben 7a, 7b in axialer Richtung, d. h. in Richtung der Längsachse L relativ zur Mutter 4 lagefixiert sein, damit die Abstandsscheiben 7a, 7b ihre Funktion als Drehlagerung für die Wälzkörper 6 übernehmen können. Bei der Vorrichtung 1 gemäß 1 sind zur Axialfixierung der Abstandsscheiben 7a, 7b an der Innenkontur der Mutter 4 Absätze 8 vorgesehen. Die Mutter 4 weist im vorliegenden Fall eine kreiszylindrische Form auf mit an beiden längsseitigen Enden identisch ausgebildeten Öffnungen und ist damit beidseitig zugänglich, d. h. über jede Öffnung der Mutter 4 wird eine Abstandsscheibe 7a, 7b bis zum jeweiligen Absatz 8 eingeführt. Die so gelagerten Abstandsscheiben 7a, 7b werden dann jeweils durch einen Sprengring 9 lagegesichert. Zur Aufnahme eines Sprengrings 9 ist jeweils eine Nut 10 in die Innenkontur der Mutter 4 eingearbeitet.
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2 zeigt eine weitere Ausführungsform eines Gewindetriebs gemäß dem Stand der Technik. Die Funktionsweise der Vorrichtung 1 gemäß 2 ist identisch zur Ausführungsform gemäß 1. Im Unterschied zur Ausführungsform gemäß 1 ist bei dem Ausführungsbeispiel gemäß 2 die Mutter 4 nur einseitig zugänglich, da an ein längsseitiges Ende des hohlzylindrischen Grundkörpers 4a ein Ansatz 4b anschließt. Somit muss bei der Montage der Vorrichtung 1 die innere Abstandsscheibe 7b durch die komplette Innenkontur der Mutter 4 durchgeschoben werden, bis sie am Ansatz 4b anliegt. Aufgrund dessen kann die Innenkontur keine Absätze 8 zur Lagefixierung der Abstandsscheiben 7a, 7b aufweisen. Zur axialen Fixierung dienen daher im vorliegenden Fall die Stirnseiten der Wälzkörper 6, welche Anschläge bilden, gegen welche die Bodenflächen der als Sacklochbohrungen 71a, 71b ausgebildeten Bohrungen der Abstandsscheiben 7a, 7b zur Drehlagerung der Wälzkörper 6 gepresst sind. Über die Öffnung am Grundkörper 4a der Mutter 4 wird dann zur Lagefixierung dieser Anordnung ein Sprengring 9 eingeführt und in einer Nut 10 in der Innenkontur der Mutter 4 gelagert. Nachteilig hierbei ist, dass die einzelnen Komponenten der Vorrichtung 1 mit geringen Toleranzen gefertigt werden müssen, damit die Abstandsscheiben 7a, 7b sicher an den jeweiligen Anschlägen anliegen.
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3 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 zur Umwandlung einer Drehbewegung in eine Axialbewegung. Der Aufbau und das Funktionsprinzip der Vorrichtung 1 gemäß 3 entsprechen weitgehend der Ausführungsform gemäß 1.
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Analog zur Ausführungsform gemäß 1 sind auch bei der Vorrichtung 1 gemäß 3 zwei identisch ausgebildete Abstandsscheiben 7a, 7b vorgesehen, in welchen die längsseitigen Enden der Wälzkörper 6 drehbar gelagert sind. Dabei weisen die Abstandsscheiben 7a, 7b wiederum Durchgangsbohrungen 70a, 70b auf, in welchen jeweils ein längsseitiges Ende eines Wälzkörpers 6 drehbar gelagert ist. Prinzipiell können die Abstandsscheiben 7a, 7b anstelle von Durchgangsbohrungen auch Sacklochbohrungen aufweisen.
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Jede Abstandsscheibe 7a, 7b weist eine zentrale Bohrung auf, durch welche die Spindel 2 geführt ist. Der die Bohrung begrenzende Rand der Abstandsscheibe 7a, 7b ist als Innengewinde 72a, 72b ausgebildet. Jede Abstandsscheibe 7a, 7b gleitet mit dem Innengewinde 72a, 72b in der Außenprofilierung 3 der Spindel 2. Da die Wälzkörper 6 das Gewinde der Vorrichtung 1 bilden und die Umfangsgeschwindigkeit der Wälzkörper 6 der Drehgeschwindigkeit der Abstandsscheiben 7a, 7b entspricht, bleiben die Abstandsscheiben 7a, 7b bezüglich der Wälzkörper 6 ortsfest, indem die Innengewinde 72a, 72b der Abstandsscheiben 7a, 7b und die Profilierung 6a in der Abstandsscheibe 7a der Spindel 2 geführt sind. Somit wird alleine durch die Innengewinde 72a, 72b eine axiale Fixierung der Abstandsscheiben 7a, 7b erhalten. Damit brauchen an der Mutter 4 keine konstruktiven Elemente zur Lagefixierung der Abstandsscheiben 7a, 7b vorgesehen sein. Vielmehr liegen die äußeren Ränder der Abstandsscheiben 7a, 7b in Abstand zur Innenkontur der Mutter 4. Damit entfallen insbesondere die Absätze 8 in der Innenkontur der Mutter 4 sowie die Sprengringe 9 und die Nuten 10 in der Innenkontur der Mutter 4 zu deren Aufnahme. Im Vergleich zur Ausführungsform gemäß 1 weist die Vorrichtung 1 gemäß 3 eine geringe Teileanzahl auf, da keine Sprengringe 9 mehr benötigt werden. Schließlich brauchen an der Innenkontur der Mutter 4 keine konstruktiven Elemente zur Lagefixierung der Abstandsscheiben 7a, 7b mehr vorgesehen sein, so dass der konstruktive Aufwand der Mutter 4 reduziert ist. Zudem kann auch die Länge der Mutter 4 gegenüber der Ausführungsform gemäß 1 reduziert werden. Schließlich wird auch eine Vereinfachung der Montage erzielt, da die Abstandsscheiben 7a, 7b mit dem Wälzkörper 6 nur noch in die Mutter 4 eingelegt werden müssen und dann durch Einschrauben der Spindel 2 eine Lagefixierung der Abstandsscheiben 7a, 7b durch deren in der Außenprofilierung 3 der Spindel 2 gleitenden Innengewinde 72a, 72b erfolgt.
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4 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1. Der Aufbau der Vorrichtung 1 gemäß 4 entspricht im wesentlichen der Ausführungsform gemäß 2, d. h. die Mutter 4 ist im vorliegenden Fall nur einseitig zugänglich.
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Die Lagefixierung der Abstandsscheiben 7a, 7b erfolgt auch in diesem Fall über deren in der Außenprofilierung 3 der Spindel 2 gleitende Innengewinde 72a, 72b. Die Abstandsscheiben 7a, 7b der Vorrichtung 1 gemäß 4 entsprechen dabei exakt der Ausführungsform gemäß 3. Dies bedeutet, dass die erfindungsgemäßen Abstandsscheiben 7a, 7b sowohl für Vorrichtungen mit einseitig als auch für Vorrichtungen mit zweiseitig zugänglichen Mutter 4 eingesetzt werden können.
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Analog zur Ausführungsform gemäß 3 erfolgt auch bei der Vorrichtung 1 gemäß 4 die Fixierung der Abstandsscheiben 7a, 7b in axialer Richtung allein durch die Innengewinde 72a, 72b der Abstandsscheiben 7a, 7b, die in der Außenprofilierung 3 der Spindel 2 gleiten. Somit müssen auch in diesem Fall an der Innenkontur der Mutter 4 keinerlei konstruktive Elemente zur Lagefixierung der Abstandsscheiben 7a, 7b vorgesehen sein. Dementsprechend kann zur Montage der Vorrichtung 1 die innere Abstandsscheibe 7b vollständig durch die Innenkontur der Mutter 4 durchgeschoben werden. Zur weiteren Montage muss lediglich nach Einführen der äußeren Abstandsscheibe 7a in die Innenkontur der Mutter 4 die Spindel 2 eingeschraubt werden, wodurch die Abstandsscheiben 7a, 7b durch Eingreifen in die Außenprofilierung 3 der Spindel 2 formschlüssig fixiert werden.
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Da die Lagefixierung der Abstandsscheiben 7a, 7b durch das Eingreifen der Innengewinde 72a, 72b in die Spindel 2 erfolgt, brauchen anders als bei der Ausführungsform gemäß 2 die Stirnflächen der Wälzkörper 6 nicht mehr als Anschläge für die Abstandsscheiben 7a, 7b genutzt werden. Dies hat einerseits den Vorteil, dass die Abstandsscheiben 7a, 7b der Vorrichtung 1 gemäß 4 nicht mehr zwingend Sacklochbohrungen zur Lagerung der Enden der Wälzkörper 6 aufweisen müssen. Vielmehr können, wie in 4 dargestellt, die Abstandsscheiben 7a, 7b kostengünstig herstellbare Durchgangsbohrungen 70a, 70b aufweisen. Als weiterer Vorteil ergibt sich hieraus, dass die Komponenten der Vorrichtung 1, insbesondere die Abstandsscheiben 7a, 7b, die Wälzkörper 6 und die Mutter 4 nicht mit geringen Toleranzen gefertigt werden müssen, da die Enden der Wälzkörper 6 nicht mehr als Anschlagsflächen genutzt werden müssen. Dies ermöglicht eine kostengünstige Herstellung dieser Komponenten.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Vorrichtung
- 2
- Spindel
- 3
- Außenprofilierung
- 4
- Mutter
- 4a
- Grundkörper
- 4b
- Ansatz
- 5
- Innenprofilierung
- 6
- Wälzkörper
- 6a
- erste Profilierung
- 6b
- zweite Profilierung
- 7a, b
- Abstandsscheiben
- 70a, b
- Durchgangsbohrungen
- 71a, b
- Sacklochbohrungen
- 72a, b
- Innengewinde
- 8
- Absatz
- 9
- Sprengring
- 10
- Nut
- L
- Längsachse
