DE102006043414A1

DE102006043414A1 - Montagevorrichtung zum Anordnen von Vorrichtungen zum Spannen, Clinchen, Lochen, Schweißen, Kleben, Pressen, Fügen, Stanzen und Prägen, und/oder von Bauteilen, insbesondere zur Verwendung im Karosseriebau der Kfz-Industrie, in Form eines flächigen, plattenartigen Elementes, das an einem Roboterarm anzuordnen und von diesem beweglich ist, und Verwendung einer derartigen Montagevorrichtung

Info

Publication number: DE102006043414A1
Application number: DE102006043414A
Authority: DE
Inventors: Horst Jucht
Original assignee: Tuenkers Maschinenbau GmbH
Current assignee: Tuenkers Maschinenbau GmbH
Priority date: 2006-05-10
Filing date: 2006-09-15
Publication date: 2007-11-15

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Montagevorrichtung in Form eines sandwichartigen oder wabenförmigen Systembodens. Der Systemboden weist im Wesentlichen zwei parallel und mit Abstand zueinander angeordnete ebenförmige Platten auf, die einen Ober- und einen Unterboden bilden und die durch Abstandskörper miteinander verbunden sind. Bei hoher Biege- und Torsionssteifigkeit weist ein solcher Systemboden ein relativ geringes Gewicht auf, so dass er von den üblicherweise in der Industrie verwendeten Robotern, zum Beispiel im Karosseriebau der Kfz-Industrie, ohne Weiteres aufgenommen und bewegt werden kann. Der Systemboden kann zum Anordnen unterschiedlicher Vorrichtungsteile, zum Beispiel Kniehebelspannvorrichtungen, Vorrichtungen zum Clinchen, Kleben, Lochen, Prägen, Stanzen oder dergleichen, und/oder von Bauteilen, dienen.

Description

Die Erfindung betrifft eine Montagevorrichtung zum Anordnen von Vorrichtungen zum Spannen, Clinchen, Lochen, Schweißen, Kleben, Pressen, Fügen, Stanzen und Prägen, und/oder von Bauteilen, insbesondere zur Verwendung im Karosseriebau der Kfz-Industrie, in Form eines flächigen, plattenartigen Elementes, das an einem Roboterarm anzuordnen und von diesem beweglich ist.
Des weiteren betrifft die Erfindung die Verwendung einer Montagevorrichtung.
Stand der Technik
Es sind dickwandige, einstückige, aus Stahl bestehende plattenförmige Montagevorrichtungen vorbekannt, an denen zum Beispiel Vorrichtungen angeordnet werden. Einige dieser plattenförmigen Elemente sind so schwer, dass sie von bisher bekannten Robotern nicht bewegt werden können. Deshalb hat man schon vorgeschlagen, diese schweren und masseträgen plattenförmigen Montagevorrichtungen aus Aluminium herzustellen und die mit verschiedenen Vorrichtungsteilen ausgerüsteten dickwandigen Platten in Magazinen für den Fertigungsablauf bereitzuhalten. Je nach Einsatzfall werden sie dann an einem Roboterarm angeordnet und von diesem bewegt. Um die Gewichte zu minimieren hat man auch schon vorgeschlagen, die großen und schweren plattenförmigen Montagevorrichtungen als gegossene Aluminiumplatte herzustellen – Prospekt „Kuka Robojig A lightweight solution for geometric tasks – Underbody subassemblies Doors Tailgates Hoods Fenders".
Durch das DE 299 05 687 U1 sind auch Montagevorrichtungen in Form von Gittersystemen vorbekannt, die zum Anbringen von Werkzeugen wie Spann-, Greif- und Saugeinrichtungen und sonstigen Hilfsmitteln, wie Ventile, Sensoren oder dergleichen dienen sollen. Diese Gittervorrichtungen bestehen aus mehreren Profilrohren, die durch Klemmschellen unterschiedlich im Raum angeordnet werden, um die Geometrie des jeweiligen Einsatzes zu erfüllen. Dabei kann es zu einer großen Vielfalt von Klemmschellen und demgemäß Profilrohren kommen, wobei sich die einzelnen Fertigungs- und/oder Anordnungstoleranzen summieren, so dass sich ein engmaschiges Flächenraster kaum mit den notwendigen engen Toleranzen herstellen lässt, die die Geometrie-Anforderungen des betreffenden Einsatzzweckes, insbesondere im Karosseriebau der Kfz-Industrie, noch erfüllen. Modulare Systeme, wie sie durch Gitterwerke aus Rohren gebildet werden, lassen die Anordnung von Vorrichtungen, zum Beispiel von Kniehebelspannvorrichtungen, nur an den Holmen entlang zu. Spannarmbefestigungen und Bauteil-Greifstellen liegen oftmals zu weit entfernt. Das System wird über den Rahmen nicht steif genug, so dass sich die hohen Geometrie-Anforderungen, zum Beispiel beim Schweißen im Karosseriebau der Kfz-Industrie, bei dem eine hohe Genauigkeit der Spannständer-Abstände verlangt wird, nicht erfüllen lassen. Diese Genauigkeit beträgt oftmals ± 0,1 bis ± 0,2 mm.
Aufgabe
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Montagevorrichtung in Form eines Systembodens der eingangs vorausgesetzten Gattung so auszubilden, dass sich die engen Toleranzen, insbesondere im Karosseriebau der Kfz-Industrie, einhalten lassen und eine sogenannte Geometrie-Vorrichtung als plattenförmige Montagevorrichtung erreicht wird, die mit hoher Genauigkeit in einem engen Raster die Anordnung von Vorrichtungen, zum Beispiel von Kniehebelspannvorrichtungen, Clinchvorrichtungen oder dergleichen, ermöglicht (Geometrie-Vorrichtung).
Des weiteren liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine erfindungsgemäße Verwendung für eine Montagevorrichtung zu schaffen, die auch losgelöst vom Roboterarm verwendbar ist.
Lösung der Aufgabe betreffend die Montagevorrichtung
Die Lösung der vorstehend beschriebenen Aufgabe wird durch jeden der Patentansprüche 1 bis 4 und 27 erreicht.
Einige Vorteile
Wenn in den Anmeldungsunterlagen von „Geometrie-Anforderungen" oder „Geometrie-Vorrichtungen" die Rede ist, so wird hierunter verstanden, dass mindestens zwei oder mehr Teile exakt im Raum durch die Montagevorrichtung unter Einhaltung enger Toleranzen anzuordnen sind, beispielsweise ein Türscharnier an einem Holm der Kfz-Industrie.
Für Geometrie-Vorrichtungen, wie sie diese Industrie fordert, werden oftmals sehr viele Spannstellen, zum Beispiel für Kniehebelspannvorrichtungen, im Raum benötigt. Hier ermöglichen die erfindungsgemäßen Lösungen nach den Nebenansprüchen ein engmaschiges Flächenraster.
Während Rahmenkonstruktion durch Rohre oftmals nicht steif genug sind, um die engen Toleranzen von zum Beispiel nur ± 0,1 bis ± 0,2 mm einzuhalten, ist dies bei der erfindungsgemäßen Lösung kein Problem. Bei der Erfindung kann zum Beispiel die Montagevorrichtung in Form eines sandwichartig oder wabenförmig ausgebildeten Systembodens und die zum Anordnen von Vorrichtungen daran gegebenenfalls erforderlichen Bohrungen und Flächen in einer Aufspannung bearbeitet werden. Dagegen werden bei modularen Systemen wie zum Beispiel bei gitterförmigen Rohrsystemen diese Abstandsgenauigkeiten durch die vielen zwischengesetzten Verschraubungsstellen (Klemmschellen oder dergleichen) nicht erreicht.
Insgesamt ergeben die erfindungsgemäßen Lösungen nach den Nebenansprüchen 1 bis 4 folgende Vorteile:

– geringer Materialeinsatz
– hohe Steifigkeit
– leicht, geringe Massenträgheitskräfte, deshalb von den bekannten Robotertragarmen aufzunehmen und zu bewegen
– die Montagevorrichtung kann als Kassettenboden bzw. Systemboden hergestellt werden, wobei die Einzelteile als Serienteile sich preiswert herstellen lassen
– hohe Maßgenauigkeit von auf dem Systemboden anzuordnenden Aufbauständern oder dergleichen, an denen Vorrichtungen, zum Beispiel Kniehebelspannvorrichtungen, Clinchvorrichtungen, Klebevorrichtungen oder dergleichen, anzuordnen sind, und zwar in einem Toleranzbereich von ± 0,1 bis ± 0,2 mm, deshalb geometrietauglich
– geringer Bearbeitungsaufwand
– keine Wärmebehandlung der Montagevorrichtung
– kurze Zugriffszeit auf montagefertige Kassettenböden, die in Magazinen bereitzuhalten sind
– Unter- und Oberboden des Systembodens und der Abstandshalter können durch Laser oder Wasserstrahlschneiden mit hoher Genauigkeit gebrannt bzw. ausgeschnitten werden.

Bei Betrachtung des Preis-Leistungs-Verhältnisses zum Stand der Technik fällt die Entscheidung eindeutig zu der erfindungsgemäßen Lösung, da diese gegenüber modularen Systemen aus Rohren oder massiven Böden nur einen sehr geringen Bearbeitungsaufwand, zum Beispiel an Befestigungsplatten für Konsolständer, benötigt. Dagegen müssen bei Rahmenkonstruktionen viele Rahmenelemente genau und deshalb teuer gefertigt werden.
Die Lösung nach Patentanspruch 27 hat unter anderem den Vorteil, dass eine derartige als Systemboden ausgebildete Montagevorrichtung bei geringem Gewicht und hoher Steifigkeit eine große Flexibilität zum Anordnen von Vorrichtungen bietet. Insbesondere können an den verschiedenen flachen Elementen zum Beispiel Befestigungsplatten angeordnet und wieder entfernt werden, um andere Vorrichtungsteile, zum Beispiel Kniehebelspannvorrichtungen oder dergleichen lösbar zu befestigen. Dadurch braucht sich der Benutzer eines derartigen Systembodens nicht von vornherein festzulegen. Schmutz, Schweißspritzer oder dergleichen können durch die Hohlräume zwischen sich begrenzenden flachen Elementen hindurchfallen, so dass sich Verunreinigungen nicht oder nicht störend auswirken können.
Weitere erfinderische Ausführungsformen
Weitere erfinderische Ausführungsformen sind in den Patentansprüchen 5 bis 26 beschrieben.
Bei Ausgestaltung gemäß Patentanspruch 5 oder 6 sind die Abstandshalter zwischen den flächigen Blechteilen, die den Ober- und Unterboden bilden als geradlinige Körper oder wellenförmig gestaltet, wobei die wellenförmigen Abstandshalter an ihren Scheitelpunkten jeweils mit dem Ober- bzw. dem Unterboden verbunden sind.
Dagegen sind bei der Ausführungsform nach Patentanspruch 7 die Abstandshalter als Z-förmige Bleche oder als sonstwie abgewinkelte Blechstreifen ausgebildet, die jeweils an den Scheitelpunkten mit dem Ober- und Unterboden verbunden sind.
Bei der Ausführungsform nach Patentanspruch 8 sind die Abstandshalter treppenförmig in der Seitenansicht gestaltet und ebenfalls mit den Scheitelpunkten mit dem Ober- und Unterboden einstückig verbunden, oder sie können auch sägezahnförmig gestaltet sein und ebenfalls mit dem Ober- und Unterboden einstückig verbunden werden.
Patentanspruch 9 schlägt eine etwa U-förmige und Patentanspruch 10 eine kastenförmige Gestaltung der Abstandshalter vor, die dann ebenfalls mit dem Ober- und Unterboden einstückig verbunden sind.
Diese Verbindung kann gemäß Patentanspruch 11 durch Schweißen, zum Beispiel durch Laserschweißen, geschehen, wobei man sogar von oben und unten, das heißt, von der Außenseite des betreffenden Ober- und Unterbodens an den dafür in Betracht kommenden Verbindungsstellen durchschweißen kann.
Dagegen schlägt die Lösung nach Patentanspruch 12 Klebestellen vor, durch welche die Abstandshalter einstückig mit dem Ober- und Unterboden verbunden sind. Hierbei entfällt eine örtliche Wärmeeinbringung.
Patentanspruch 13 beschreibt eine sehr vorteilhafte Ausführungsform.
Die Abstandshalter können auch durch Clinchen mit Ober- und Unterboden verbunden sein oder durch andere Verbindungselemente – Patentanspruch 14.
Sowohl Ober- und Unterboden als auch die Abstandshalter können jeweils aus geraden Blechstücken, vornehmlich aus Stahl, insbesondere aus verzinkten Stahlblechen, aus Aluminiumblechen, aus Kunststofftafeln oder aus Carbonfasern mit Fasereinlagen, bestehen – Patentanspruch 15. Dadurch ergibt sich eine weitere Gewichtsreduzierung.
Gemäß Patentanspruch 16 verlaufen die Abstandshalter orthogonal zu den einander zugekehrten Seitenwänden des Ober- und des Unterbodens und verlaufen auch im Abstand und parallel zueinander rechtwinklig, wodurch sich relativ große Zwischenräume ergeben, was zu einer Gewichtsreduzierung und einer großen Steifigkeit beiträgt.
Gemäß Patentanspruch 17 können die Bleche zwar zu den einander zugekehrten Seiten von Ober- und Unterboden orthogonal verlaufen, aber sich spitzwinklig kreuzen.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn gemäß Patentanspruch 18 die die Abstandshalter bildenden Bleche kammartig an den einander zugeordneten Verbindungsstellen über Schlitze ineinandergesteckt und miteinander verbunden sind. Dadurch ist eine schnelle und demgemäß kostengünstige Montage gegeben.
Bei der Ausführungsform nach Patentanspruch 19 sind die blechförmigen Abstandshalter in Abständen zueinander mit zahlreichen Durchbrechungen, insbesondere Löchern beliebiger Querschnittsformen, vorzugsweise mit Bohrungen oder kreisförmigen Durchstanzungen versehen. Dadurch wird bei hohem Widerstandsmoment ein geringes Gewicht erreicht.
Auch Oberboden (Patentanspruch 20) und gegebenenfalls Unterboden (Patentanspruch 21) können mit sie durchdringenden Bohrungen oder Lochungen versehen sein, die zum Anordnen bzw. zum Befestigen von Vorrichtungsteilen dienen und die in einem Raster zueinander angeordnet sind.
Bei der Ausführungsform nach Patentanspruch 22 sind die Löcher im Ober- und/oder Unterboden an ihrer Umfangsseite mit einer oder mehreren Ausformungen zur Verdrehsicherung der in sie eingesetzten Vorrichtungsteile versehen.
Vorteilhafterweise können gemäß Patentanspruch 23 Ober- und Unterboden mit gleichen oder unterschiedlichen Löchern oder Bohrungen mit Gewinden als Raster vorgesehen sein, um darauf gleiche oder unterschiedliche Vorrichtungen, zum Beispiel Kniehebelspannvorrichtungen, anzuordnen. Auf diese Weise lassen sich im Magazin unterschiedliche Montagevorrichtungen in Form von wabenartig- oder sandwichartig gestalteten Systemplatten mit Rastern bereithalten, auf denen die für die in Betracht kommende Geometrie benötigten Vorrichtungsteile, wie Knie- hebelspannvorrichtungen, Clinchvorrichtungen, Klebevorrichtungen oder dergleichen entweder schon angeordnet bereitgehalten oder daran befestigt werden können.
Den einzelnen Löchern können in einem vorbestimmten Raster zueinander angeordnete, mit Gewinde versehene Bohrungen zum Befestigen von Vorrichtungen zugeordnet sein, an denen zum Beispiel Konsolen für Kniehebelspannvorrichtungen oder dergleichen befestigt werden können.
Besonders vorteilhaft ist eine Ausführungsform nach Patentanspruch 24. Hierbei werden durch die Löcher im Unter- und/oder Oberboden kreisrunde Rohre oder Profilrohre hindurchgesteckt, die mit dem Ober- und/oder Unterboden – gegebenenfalls unter Zwischenschaltung von angeschweißt oder sonstwie befestigten Platten – verbunden werden können. Diese Rohre können als Ständerkonsolen zum Anordnen von Kniehebelspannvorrichtungen oder dergleichen dienen.
Bei der Ausführungsform nach Patentanspruch 25 sind allen oder mehreren der im Ober- und/oder Unterboden vorgesehenen Durchbrechungen und/oder Löchern diese umschließenden Platten zugeordnet, die mit dem betreffenden Ober- und/oder Unterboden fest, zum Beispiel durch Kleben oder Schweißen, verbunden sein können.
Die Ausführungsform nach Patentanspruch 26 zeigt eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung.
Bei der Ausführungsform nach Patentanspruch 28 stehen die flachen Elemente alle hochkant.
Gemäß Patentanspruch 29 enden alle flachen Elemente in parallelen Begrenzungsebenen. Auf diese Weise ergibt sich für die anzuordnenden Vorrichtungen oder Befestigungsplatten eine genaue Bezugsebene.
Bei der Ausführungsform nach Patentanspruch 30 sind die flachen Elemente zumindest auf zwei gegenüberliegenden Seiten teilweise oder durchgehend durch flache Wände begrenzt.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn gemäß Patentanspruch 31 die flachen Elemente streifenförmig ausgebildet sind.
Ein Systemboden hoher Steifigkeit wird durch die Ausführungsform nach Patentanspruch 32 erreicht, bei der die flachen Elemente gitterartig angeordnet sind.
Wie aus Patentanspruch 33 hervorgeht, können die flachen Elemente rechteckförmig oder spitzwinklig zueinander abgekröpfte Teile aufweisen. Auf diese Weise lassen sich alle flachen Elemente gleich gestalten und so anordnen, dass die Spitzen benachbarter Reihen von flachen Elementen gegeneinander gerichtet sind und die jeweiligen Winkelhalbierenden miteinander fluchten. An diesen Stellen können zum Beispiel die flachen Elemente miteinander einstückig, zum Beispiel gemäß Patentanspruch 34 durch Schweißen miteinander verbunden sein.
Wie aus Patentanspruch 35 hervorgeht, sind die die flachen Elemente auf gegenüberliegenden Seiten begrenzenden flachen Wände ebenfalls streifenförmig ausgebildet und erstrecken sich über die gesamte Höhe der flachen Elemente, so dass auf gegenüberliegenden Seiten durchgehende Begrenzungsebenen gebildet werden.
Bei der Ausführungsform nach Patentanspruch 36 sind die flachen Elemente als Knotenbleche ausgebildet.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn gemäß Patentanspruch 37 die Wandungen aller Elemente zwischen benachbarten Reihen entsprechend ihrer winkelförmigen Abkröpfung durchgehende diagonale Wände bilden, die sich zu einem Gitterwerk ergänzen.
Bei der Ausführungsform nach Patentanspruch 38 sind zumindest auf einer Seite, vorzugsweise auf beiden Seiten, Befestigungsplatten zum Anordnen von Vorrichtungen, zum Beispiel Kniehebelspannvorrichtungen oder dergleichen, einstückig, zum Beispiel lösbar, befestigt.
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform beschreibt Patentanspruch 39, was auch für die Ausführungsform nach Patentanspruch 40 und gilt.
Gemäß Patentanspruch 41 sind die Befestigungsplatten rechteckförmig und bei der Lösung nach Patentanspruch 42 in der Draufsicht quadratisch bzw. dreieckförmig gestaltet – Patentanspruch 43.
Weitere vorteilhafte Lösungen ergeben sich aus den Patentansprüchen 44 und 45. Diese Konstruktionen besitzen bei hoher Festigkeit ein relativ geringes Gewicht, was insbesondere für Anordnung an Roboterarmen im Karosseriebau der Kfz-Industrie von großem Vorteil ist.
Die Patentansprüche 46 und 47 beschreiben weitere vorteilhafte Lösungen, die bei geringem Gewicht große Festigkeit erreichen.
Die Patentansprüche 48 bis 53 beschreiben vorteilhafte Ausgestaltungen.
Lösung der Aufgabe betreffend die Verwendung
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruches 53 gelöst.
Einige Vorteile
Eine erfindungsgemäße Montagevorrichtung kann zum Beispiel nach dem Absetzen durch einen Roboterarm auf den Boden oder auf eine andere Vorrichtung auch separat vom Roboterarm verwendet werden. Beispielsweise ist es möglich, dass gewisse Bearbeitungsvorgänge, zum Beispiel Schweißvorgänge, nicht ohne weiteres durchgeführt werden können, wenn die Vorrichtung sich am Roboterarm befindet. In diesen Fällen setzt der Roboterarm die Vorrichtung ab, woraufhin erst nach dem Absetzen gewisse Bearbeitungsvorgänge, zum Beispiel Schweißvorgänge, durchgeführt werden.
Es ist aber auch möglich, eine erfindungsgemäße Montagevorrichtung stationär oder auch beweglich unabhängig von Roboterarmen zu verwenden. Die hohe Geometriegenauigkeit einerseits und ihr vergleichsweise geringes Gewicht bei hoher Biege- und Torsionssteifigkeit andererseits ermöglichen den Einsatz einer erfindungsgemäßen Montagevorrichtung auch überall dort, wo es gerade auf diese Eigenschaften besonders ankommt, besonders im Karosseriebau der Kfz-Industrie.
Patentanspruch 54 beschreibt eine vorteilhafte Ausführungsform.
Weitere Merkmale und Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der Zeichnung, in der die Erfindung beispielsweise veranschaulicht ist. Es zeigen:
1 eine für eine Geometrieanordnung, zum Beispiel Geometrie-Schweißen oder dergleichen äußerst biegesteife, als geschlossene Waben- oder Sandwichplatte ausgebildete Montagevorrichtung in Form eines Systembodens;
2 eine Draufsicht zu 1;
3 eine weitere Ausführungsform in der Draufsicht auf einen Systemboden;
4 kammartig ineinandersteckbare blechförmige Abstandshalter; und
5
6 eine perspektivische Darstellung der aus den 4 und 5 ersichtlichen ineinandergesteckten Abstandshalter;
7 eine Draufsicht auf eine Verbindungsstelle der aus 6 ersichtlichen Abstandshalter nach einem Verschweißen derselben, zum Beispiel durch Laserschweißen von außen;
8 einen Querschnitt durch eine Schweißverbindung gemäß 7;
9 eine weitere Ausführungsform der Erfindung;
10 abermals eine weitere Ausführungsform einer Systemplatte;
11 eine weitere Ausführungsform einer Systemplatte;
12 einen Teilquerschnitt durch eine Systemplatte mit Ständerkonsolen;
13 eine Teildraufsicht zu 12;
14 ein aus den 4 und 5 ersichtliches Abstandselement mit lochartigen Durchbrechungen;
15 eine weitere Ausführungsform eines waben- oder sandwichartig aufgebauten Systembodens mit acht wahlweise eingeschweißten Ständerkonsolen;
16 eine Seitenansicht zu 15;
17 eine Draufsicht zu 15;
18 eine weitere Ausführungsform in der Stirnansicht;
19 eine teilweise Seitenansicht zu 18;
20 eine Draufsicht zu 18;
21 eine teilweise Seitenansicht eines Systembodens gemäß 18, teils im Schnitt, teils abgebrochen dargestellt;
22 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles Z in 20;
23 eine Einzelheit im Kreis X der 20 und
24 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles Y in 21.
Mit dem Bezugszeichen 1 ist in der Zeichnung insgesamt ein als Systemplatte ausgebildeter sandwich- oder wabenartig gestalteter Systemboden bezeichnet, der aus zwei mit Abstand sowie im wesentlichen parallel zueinander verlaufenden blechförmigen, als Ober- und Unterboden ausgebildeten Teilen 2 und 3 besteht, die durch nachfolgend noch beschriebene Abstandshalter einstückig miteinander verbunden sind und ein wabenförmiges oder sandwichartiges oder auch hohlkastenartiges Gebilde darstellen, wodurch der gesamte Systemboden wie eine Kassette als einheitliches Bauteil zu handhaben ist. Oberboden 2 und Unterboden 3 sowie die Abstandshalter können aus demselben Material, zum Beispiel aus Stahlblechen, bestehen. Es ist aber auch möglich, die Einzelteile aus unterschiedlichen Materialien herzustellen, zum Beispiel für die Abstandshalter Carbonfasern mit Gewebeeinlagen zu verwenden, die durch Kleben mit dem Oberboden 2 und dem Unterboden 3 einstückig verbunden sind, wie es auch möglich ist, bei blechförmigen Teilen diese durch Schweißen, insbesondere durch Laserschweißen mit dem Oberboden 2 und dem Unterboden 3 einstückig zu verbinden, worauf weiter unten noch im einzelnen eingegangen wird.
Bei der Ausführungsform nach den 1 und 2, 4 bis 8 sowie 12 bis 17 sind die Abstandshalter durch geradlinige leistenförmige Bleche gebildet und mit den Bezugszeichen 4 und 5 bezeichnet. Diese blechstreifenförmigen Abstandshalter 4 und 5 besitzen an einander zugekehrten Stirnseiten kammförmige, schlitzartige Aussparungen 7, 8, die im Abstand sowie parallel zueinander verlaufen und mit denen die Abstandshalter 4 und 5 – wie aus 6 ersichtlich ist – formschlüssig ineinandergesteckt werden können. Die Abstandshalter 4 und 5 können sich über die jeweilige gesamte Länge und Breite A bzw. B des Systembodens 1 erstrecken und jeweils parallel zueinander verlaufen und sich in Längs- und Querrichtung rechtwinklig schneiden (6 und 7). An den jeweils ineinandergesteckten Bereichen sind die Abstandshalter 4 und 5 nach dem kammartigen Einstecken durch Schweißnähte 9, 10 bzw. 11, 12, durch Laserschweißen von außen, einstückig miteinander verbunden. Mit dem Oberboden 2 und dem Unterboden 3 und den blechförmigen Abstandshaltern 4, 5 ergibt sich dadurch eine wabenförmige Konstruktion hoher Biegesteifigkeit, was zum Beispiel für das Geometrieschweißen von Karosserieteilen in der Kfz-Industrie von außerordentlichem Vorteil ist. Infolgedessen kann die jeweilige Geometrie der miteinander zu verbindenden Teile mit hoher Genauigkeit eingehalten werden, auch dann, wenn auf dem Systemboden 1 Torsions- oder Biegekräfte einwirken, weil das geschlossene Wabensystem der erfindungsgemäßen Konstruktion bei allen Bauarten extrem verwindungssteif ist, bei geringem Eigengewicht.
Auf dem Ober- und/oder Unterboden 2 bzw. 3 kann jeweils oder auch nur einseitig ein Kupplungsflansch 13 angeordnet werden, mit dem eine nicht dargestellte Kupplung eines Roboterarms 14 (15) zu verbinden ist. Während bei gegossenen oder geschmiedeten massiven Platten Systemböden überhaupt nicht durch die bisher bekannt gewordenen Roboter, die im Karosseriebau der Kfz-Industrie verwendet werden, gehandhabt werden können, ist dies bei dem erfindungsgemäßen Systemboden ohne Probleme möglich, da sich eine sehr gute Tragbarkeit am Roboter ergibt. Im Gegensatz zu Leiterrahmenkonstruktionen mittels Rohren betragen dagegen die Herstellkosten eines derartigen waben- oder sandwichartig geschlossenen Systembodens 1 nur einen Bruchteil der Kosten.
Bei der Ausführungsform nach 9 werden die Abstandshalter 15 durch ein wellenförmig gestaltetes Element gebildet, das in Längs- und Querrichtung als einstückiges Bauteil ausgebildet oder auch aus mehreren streifenförmigen Bauteilen gebildet werden kann, die jeweils an den Wellenspitzen mit dem Oberboden 2 und dem Unterboden 3 dauerhaft, zum Beispiel durch Schweißen, verbunden sind. Auch hierbei kann wiederum der Abstandshalter 15 aus dem gleichen Material wie der Ober- und Unterboden 2, 3, zum Beispiel aus Stahlblech, verzinktem Stahlblech, aus Kohlefasern mit textiler Einlage, zum Beispiel Glasfasereinlagen, bestehen. Derartige Abstandshalter 15 können durch Klebeverbindungen angeordnet werden.
Das Gleiche gilt auch für die Ausführungsform nach den 10 und 11. Bei der Ausführungsform nach 10 ist der Abstandshalter 16 spitzwinklig, etwa treppenförmig gestaltet und jeweils an den spitzen Eckbereichen mit dem Oberboden 2 und dem Unterboden 3 dauerhaft, zum Beispiel durch Schweißen oder Kleben verbunden, während der Abstandshalter 17 bei der Ausführungsform nach 11 etwa kastenförmig gestaltet ist und jeweils aus rechtwinklig zueinander abgekanteten einstückigen Blechabschnitten besteht, die sich über Länge und Breite als einteiliges Bauteil erstrecken oder aus streifenförmigen Blechen bestehen kann, die an ihren dem Oberboden 2 bzw. dem Unterboden 3 zugekehrten Seiten mit diesen dauerhaft, zum Beispiel durch Schweißen oder Kleben verbunden sind.
Der aus 14 ersichtliche Abstandshalter 18 besitzt im Abstand zueinander angeordnete, gleichförmige Durchbrechungen in Form von kreisrunden Löchern, wodurch das Gewicht noch mehr verringert wird. Der Abstandshalter 18 kann wie die Abstandshalter 4 und 5 gestaltet sein, das heißt mehrere derartige Abstandshalter 18 können wie die Abstandshalter 4 und 5 kammartig ineinander gesteckt werden, wie dies oben beschrieben wurde. Zu diesem Zweck besitzt der Abstandshalter 18 ebenfalls mit Abstand sowie parallel zueinander angeordnete Aussparungen 20, in die ein entsprechend gestalteter anderer Abstandshalter gleicher Ausführungsform eingesteckt und dann wie in 7 dargestellt die Abstandshalter 18 durch Schweißnähte oder durch Kleben miteinander verbunden werden. Mit 19 ist eine Durchbrechung bezeichnet.
Aus der Zeichnung erkennt man außerdem, dass auch der Oberboden 2 zahlreiche im Raster zueinander angeordnete, gleich große Durchbrechungen in Form von kreisrunden Löchern 21 aufweist. Auch der Unterboden 3 kann im Bedarfsfalle mit derartigen Löchern oder Durchbrechungen versehen werden, die bedarfsweise auch koaxial zu den Durchbrechungen 21 angeordnet sein können. Dadurch ergibt sich bei hoher Steifigkeit eine weitere Gewichtsverringerung. Außerdem können diese Löcher wahlweise zum Anordnen geeigneter Bauteile, zum Beispiel Kniehebelspannvorrichtungen, Clinchvorrichtungen, Zentriervorrichtungen, Stanzvorrichtungen, Lochvorrichtungen, Schweiß- oder Klebevorrichtungen oder dergleichen, dienen.
Bei der Ausführungsform aus 3 erkennt man etwa in den Eckbereichen des Oberbodens 2 Montageplatten 22, 23, 24 und 25, die mit dem Oberboden 2 durch Kleben, Schweißen oder durch Schrauben fest verbunden sind. Angedeutet sind bei jeder Montageplatte 22 bis 25 auf gegenüberliegenden Seiten jeweils drei mit Schraubgewinde versehene Bohrungen, von denen aus Gründen der Einfachheit nur jeweils eine Schraubbohrung 26, 27, 28, 29 mit je einem Bezugszeichen bezeichnet wurde. Diese Schraubbohrungen 26 bis 29 können zum Anordnen von Konsolen oder anderen Vorrichtungsteilen, beispielsweise zum Anordnen von Kniehebelspannvorrichtungen oder dergleichen, dienen. Die Bohrungen mit Schraubgewinde 26 bis 29 können aber auch direkt im Oberboden 2 in einem Raster vorgesehen sein (nicht dargestellt). Auch die übrigen Ausführungsformen, zum Beispiel nach den 9 bis 11, können derart ausgebildet sein (gleichfalls nicht dargestellt).
Bei der Ausführungsform nach den 12, 13 sowie 15 bis 17 sind acht Löcher 21 des Oberbodens 2 und ebensolche koaxial dazu fluchtende Löcher im Unterboden 3 mit angeschweißten Montageplatten 30, 31 (12) versehen, wobei die dem Oberboden 2 zugeordneten Montageplatten 30 mit mehreren Durchgangsbohrungen mit Schraubgewinde 32 versehen sind, zum Aufnehmen von Befesti gungsschrauben 33, die Durchgangslöcher 34 durchgreifen, die in einem Flansch 35 angeordnet sind, der einer Konsole 36 zum Anordnen einer Vorrichtung, zum Beispiel einer Kniehebelspannvorrichtung, zugeordnet ist. Der Flansch 35 stützt sich auf der betreffenden Montageplatte 30 ab. Außerdem wird der Flansch 35 von einem Rohrstück 37 zentriert, das einerseits in die Montageplatte 30 und andererseits durch die betreffenden Löcher 21 des Oberbodens 2 und des Unterbodens 3 hindurchgreift und mit der Innenseite der Montageplatte 30 durch eine umlaufende Schweißnaht und mit der an dem Unterboden 3 befestigten Montageplatte 31 ebenfalls durch eine Schweißnaht verbunden ist. Dadurch ergibt sich eine weitere Versteifung des waben- bzw. waffelförmigen Systembodens 1.
Wie aus 17 zu erkennen ist, sind dem Oberboden 2 insgesamt acht wahlweise eingeschweißte Vorrichtungen der vorbeschriebenen Art als sogenannte Ständerkonsolen zugeordnet, mit denen zum Beispiel ein Spannständer 38 oder ein Absteckständer 39, eine Zentriervorrichtung, Klebevorrichtung, Clinchvorrichtung oder dergleichen, verbunden sein kann. Um ein Verdrehen in den Löchern 21 zu verhindern, sind bei der aus 13 ersichtlichen Ausführungsform die Löcher 21 mit jeweils um 90° versetzt zueinander angeordneten Aussparungen 40 versehen, in die Vorrichtungsteile zwecks Verdrehsicherung eingreifen können. Die Aussparungen 40 können aber auch entfallen. Auch die Rohrstücke 37 können bedarfsweise entfallen, wie es auch nicht zwingend notwendig ist, die Montageplatte 30 vorzusehen. Im Bedarfsfalle kann die Konsole 36 auch direkt in dem Loch 21, zum Beispiel mit einer Verdrehsicherung, die in die Aussparungen 40 eingreift, angeordnet werden. Zum Beispiel ist es auch möglich, das Rohrstück 37 nach unten oder zur anderen Seite konisch zulaufend auszugestalten und die Konsole 36 mit einem entsprechenden konischen Teil zu versehen, das passend in den Konus des Rohres 37 eingreift und dadurch einerseits zentriert, andererseits durch die Aussparungen 40 gegen Verdrehen gesichert wird. Aber auch der Konus kann entfallen.
In 17 ist schematisch ein Systemboden 1 dargestellt, an dem mehrere Ständerkonsolen, zum Beispiel zum Anordnen von Kniehebelspannvorrichtungen, Zentriervorrichtungen oder dergleichen, sich befinden. Ein blechförmiges Bauteil 41, zum Beispiel ein Kotflügel für einen Pkw, ist schematisch angedeutet, wie er durch acht Kniehebelspannvorrichtungen gehalten ist. Mit 43, 44, 45, 46 sind Verdrehsicherungen bezeichnet, die wie die Aussparungen 40 ausgebildet sein können. Es ist aber auch möglich, in diesem Bereich Konsolen oder sonstige Ständer oder Platten mit Anschraublöchern für Befestigungsschrauben zu versehen, mit denen die Konsolen oder dergleichen an dem Oberboden 2 lösbar zu befestigen sind.
Bei allen Ausführungsformen können Oberboden 2 und/oder Unterboden 3 mit identischen oder unterschiedlichen Befestigungsrastern, Anschraublöchern und Aussparungen, zum Beispiel wie die Aussparung 40 oder wie die Verdrehsicherung 43 bis 46, ausgebildet sein.
Insgesamt bildet auch die Ausführungsform nach den 12 und 13 sowie 15 bis 17 eine austauschfähige, als einheitliches Bauteil handzuhabende Kassette, die austauschbar in einem Magazin, ggf. mit Vorrichtungen wie Kniehebelspannvorrichtungen oder dergleichen, vorbestückt, bereitgehalten werden kann. Zum Beispiel kann ein derartiger kassettenartiger Systemboden 65 kg wiegen, während zum Beispiel eine massive Stahlplatte etwa 390 kg wiegen müsste und von einem Roboterarm bekannter Art im Karosseriebau der Kfz-Industrie nicht mehr handzuhaben wäre.
Mit dem Bezugszeichen 42 ist eine oben liegende Roboterplatte bezeichnet. Im Gegensatz zu konventionellen Montagevorrichtungen ist ein erfindungsgemäßer wabenförmig ausgebildeter Systemboden etwa 3,5fach leichter und etwa 12fach biegesteifer wie eine Platte des Standes der Technik.
Bei der Ausführungsform nach den 18 bis 24 wird die als Systemboden ausgebildete Montagevorrichtung durch mehrere neben- und/oder hintereinander, und zwar in Reihen angeordnete flache Elemente 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53 und 54 gebildet, die in Richtung der Breite B acht Reihen nebeneinander angeordnete streifenförmige Elemente bilden. Die streifenförmigen Elemente 47 bis 54 können aus einer Vielzahl nebeneinander in jeweils einer Reihe angeordneten gleichen oder unterschiedlichen winkelförmigen flachen Elementen bestehen, die jeweils zwei einen rechten Winkel α aufweisen. Wie man aus 20 erkennt, sind die flachen Elemente derart angeordnet, dass in verschiedenen Reihen alternierend die Spitzen jeweils um 180 Grad versetzt zueinander angeordnet sind, derart, dass zwei gegenüberliegende Spitzen 57 in verschiedenen Reihen voneinander weggerichtet sind, so dass sich in der aus 20 ersichtlichen Draufsicht jeweils eine Gitterkonstruktion ergibt, bei der in der Draufsicht in verschiedenen Reihen jeweils quadratische Hohlräume entstehen, die von oben nach unten durchlaufend sind. Die Höhe des Systembodens ist mit H angegeben. Die Höhe sämtlicher flacher Elemente 47 bis 54 in sämtlichen Reihen des Systembodens ist bei der dargestellten Ausführungsform gleich, so dass die seitlichen Begrenzungen der flachen Elemente 47 bis 54 in sämtlichen Reihen sowohl in der unteren Ebene 58 als auch in der oberen Ebene 59 (18) fluchten und eine durchgehende ebene Montagebegrenzung bilden, auf der verschiedene Befestigungsplatten 60, 61, 62, 63, 64, 65 und 66 anzuordnen sind. Selbstverständlich ist die Darstellung nur beispielsweise zu verstehen. Es kann auch eine größere oder kleinere Anzahl derartiger Befestigungsplatten 61 bis 66 vorhanden sein oder auch nur eine durchgehende Befestigungsplatte. Die Befestigungsplatte 60 ist zum Beispiel als Viereck ausgebildet, während die Befestigungsplatte 61 rechteckförmig und die Befestigungsplatte 62 annähernd quadratisch mit an der einen Schmalseite abgerundeten Kantenbereichen gestaltet ist, während wiederum die Befestigungsplatte 63 dreieckförmig in der Draufsicht und 64 sowie 65 rechteckförmig gestaltet sind. Mit 67 ist eine Befestigungsplatte bezeichnet.
Auch in der unteren Ebene 58 enden alle flachen Elemente 47 bis 54 in der gleichen unteren Ebene 58, da es sich hier wie in der oberen Ebene 59 um eine durchgehende Bezugsebene zum Befestigen von unterschiedlichen Vorrichtungsteilen handelt. Hier können – wie in 18 dargestellt – auch unterschiedliche Befestigungsplatten 68, 69, 70 und 71 angeordnet sein. Selbstverständlich können diese Befestigungsplatten auch entfallen oder nur eine Befestigungsplatte vorhanden sein.
Des weiteren ist es möglich, an der unteren und/oder oberen Befestigungsebene 58 bzw. 59 sich über die gesamte Breite B erstreckende durchgehende streifenförmige Verbindungsplatten vorzusehen, die aber auch entfallen können.
Bei der dargestellten Ausführungsform ist der Systemboden in der Draufsicht kastenförmig gestaltet, da er sowohl an der Breitseite B als auch an der Längsseite A auf gegenüberliegenden Seiten durch sich über die gesamte Höhe H erstreckende streifenförmige Wände 72, 73 bzw. 74, 75 begrenzt ist, die die flachen Elemente 47 bis 54 umschließen. Dadurch ergibt sich eine wabenförmige, von oben nach unten weitgehend offene, gitterartige Gestaltung des Systembodens, so dass Schmutz ungehindert durch die Öffnungen zwischen den einzelnen flachen Elementen 47 bis 54 hindurchfallen kann. Im übrigen sind die flachen Elemente 47 bis 54 an ihren Schenkeln 55 und 56 mit relativ großen Ausnehmungen 76, 77, 78, 79, 80 und 81 versehen (18). Auch die übrigen aus 18 nicht ersichtlichen flachen Elemente 47 bis 54 können mit derartigen Ausnehmungen 76 bis 81 versehen sein, die vorzugsweise gleich gestaltet und gleich geformt sind und zur Gewichtsverringerung des gesamten Systembodens beitragen.
Wie man aus 20 erkennt, ergibt sich ein Befestigungsraster, das die unterschiedlichen Anordnungen von beliebigen Vorrichtungsteilen, zum Beispiel Kniehebelspannvorrichtungen, Clinchvorrichtungen oder dergleichen an den unterschiedlichsten Stellen des Systembodens ermöglicht und daher zur hohen Flexibilität, insbesondere im Karosseriebau der Kfz-Industrie, beiträgt. Zum Beispiel lassen sich auch Kniehebelspannvorrichtungen über Konsolen direkt an dem Befestigungsboden anordnen, zum Beispiel durch gegenüberliegende Befestigungsplatten 61 und 70 durch Schrauben oder dergleichen verbinden. Bei der dargestellten Ausführungsform sind zum Beispiel den Befestigungsplatten Distanzmuffen zugeordnet, von denen beispielsweise die Distanzmuffen, 82, 83, 84 und 85 der Befestigungsplatte 61 mit Bezugszeichen versehen sind. Die Ausbildung und Anordnung der übrigen Befestigungsmuffen kann ähnlich geschehen. Derartige Befestigungsmuffen ergeben sich zum Beispiel für obere und untere Platten aus den 21 und 22. Für eine untere Befestigungsplatte 70 wurde in 21 zum Beispiel eine Muffe mit dem Bezugszeichen 86 versehen. Wie man aus 24 erkennt, sind die Schenkel 55 und 56 der flachen Elemente 47 bis 54 jeweils im Bereich ihrer Spitze 57 mit Durchbrechungen 87 und 88 versehen, so dass die betreffende Muffe, zum Beispiel 82 mit einem Teil ihrer Peripherie diese Durchbrechung 87 und 88 durchdringen kann (24). Die Muffen sind jeweils im Bereich der Durchbrechungen 87 und 88 mit einem durchmesservergrößertem Kopf 89 versehen und besitzen eine schlitzförmige Aussparung 90, in die eine Verdrehsicherung 91 eingreift. An ihrem oberen, aus der betreffenden Befestigungsplatte, zum Beispiel 61, 62 oder dergleichen herausragenden Ende können die betreffenden Muffen, zum Beispiel 82, durch Schrauben oder dergleichen fest, aber lösbar, arretiert sein.
Im übrigen erkennt man insbesondere aus 22, dass die flachen Elemente 47 bis 54 jeweils an ihren einander zugekehrten Spitzen 57 durch Schweißnähte 92 miteinander verbunden sind, wobei aus Gründen der Vereinfachung nur eine Schweißnaht 92 in 20 mit einem Bezugszeichen versehen wurde.
Zwischen den acht Reihen (in Richtung der Breite B gesehen) angeordneten flachen Elementen 47 bis 54 sind jeweils durch über die Länge A und über die Höhe H erstreckende durchgehende Querwände 93 angeordnet, mit denen die flachen Elemente 47 bis 54 jeweils durch die Schweißnähte 92 fest verbunden sind. Die Querwände 93 können im Bedarfsfalle auch entfallen.
Durch die vorgeschlagene Konstruktion ergibt sich bei geringem Gewicht eine hohe Steifig- und Verwindungsfestigkeit bei hoher Flexibilität hinsichtlich der Anordnungsmöglichkeit von Vorrichtungsteilen, zum Beispiel Kniehebelspannvorrichtungen oder dergleichen, wobei der Anwender, zum Beispiel eine Karosseriebaufabrikation der Kfz-Industrie auf die anzuordnenden Vorrichtungsteile sich nicht im Vorhinein festzulegen braucht. Die Befestigungsplatten oder dergleichen lassen sich nämlich in unterschiedlichen Lagen an dem Systemboden anordnen und im Bedarfsfalle auch wieder entfernen.
In der Zeichnung ist schematisch mit dem Bezugszeichen 94 eine Schnellkupplung zum Anordnen an einen Roboterarm bezeichnet.
Des weiteren geht aus 20 hervor, dass der Systemboden auf gegenüberliegenden Seiten der Breite B je eine Drehvorrichtung 95 bzw. 96 aufweist. Dieses können Zapfen sein, die – wie dargestellt – mit der betreffenden Wand 72 oder 73 fest oder lösbar verbunden ist und zum Beispiel in einer anderen Vorrichtung gelagert sein kann, damit über die Drehvorrichtung 95, 96 sich der Systemboden in unterschiedliche Winkelstellungen drehen und ggf. auch arretieren lässt.
Ein erfindungsgemäß ausgestalteter Systemboden kann im Bedarfsfalle mit unterschiedlichen Vorrichtungen bestückt und in einem Magazin bereitgehalten werden. Auf diese Art und Weise lassen sich Fertigungslinien, besonders im Karosseriebau der Kfz-Industrie, sehr schnell umrüsten, so dass sich eine hohe Flexibilität ergibt.
Die in der Zusammenfassung, in den Patentansprüchen und in der Beschreibung beschriebenen sowie aus der Zeichnung ersichtlichen Merkmale können sowohl einzeln als auch in beliebigen Kombinationen für die Verwirklichung der Erfindung wesentlich sein.

1: Systemboden, Systemplatte
2: Oberboden
3: Unterboden
4: Abstandshalter
5: Abstandshalter
6: Abstandshalter
7: Aussparung, kammerartige, schlitzförmige
8: Aussparung, kammerartige, schlitzförmige
9: Schweißnaht
10: Schweißnaht
11: Schweißnaht
12: Schweißnaht
13: Kupplungsflansch
14: Roboterarm
15: Abstandshalter
16: Abstandshalter
17: Abstandshalter
18: Abstandshalter
19: Durchbrechung, Bohrung
20: Aussparung
21: Löcher, Durchbrechung
22: Montageplatte
23: Montageplatte
24: Montageplatte
25: Montageplatte
26: Schraubbohrung
27: Schraubbohrung
28: Schraubbohrung
29: Schraubbohrung
30: Montageplatte
31: Montageplatte
32: Schraubgewinde
33: Befestigungsschraube
34: Durchgangsloch
35: Flansch
36: Konsole
37: Rohrstück
38: Spannständer
39: Absteckständer
40: Aussparung
41: Bauteil
42: Oben liegende Roboterplatte
43: Verdrehsicherung
44: Verdrehsicherung
45: Verdrehsicherung
46: Verdrehsicherung
47: Element, flaches
48: Element, flaches
49: Element, flaches
50: Element, flaches
51: Element, flaches
52: Element, flaches
53: Element, flaches
54: Element, flaches
55: Schenkel, Teil
56: Schenkel, Teil
57: Spitze
58: Ebene, untere
59: Ebene, obere
60: Befestigungsplatte
61: Befestigungsplatte
62: Befestigungsplatte
63: Befestigungsplatte
64: Befestigungsplatte
65: Befestigungsplatte
66: Befestigungsplatte
67: Befestigungsplatte
68: Befestigungsplatte
69: Befestigungsplatte
70: Befestigungsplatte
71: Befestigungsplatte
72: Wand
73: Wand
74: Wand
75: Wand
76: Ausnehmung
77: Ausnehmung
78: Ausnehmung
79: Ausnehmung
80: Ausnehmung
81: Ausnehmung
82: Muffe
83: Muffe
84: Muffe
85: Muffe
86: Muffe
87: Durchbrechung
88: Muffe
89: Kopf
90: Aussparung, schlitzförmige
91: Verdrehsicherung
92: Schweißnaht
93: Querwand
94: Schnellkupplung
95: Drehvorrichtung
96: Drehvorrichtung
A: Länge
B: Breite
H: Höhe
α: Winkel

Claims

Montagevorrichtung zum Anordnen von insbesondere Kniehebelspannvorrichtungen, Klebevorrichtungen, Lochvorrichtungen, Clinchvorrichtungen oder dergleichen, insbesondere zur Verwendung im Karosseriebau der Kfz-Industrie, in Form eines flachen, plattenförmigen Elements, das an einem Roboterarm zu befestigen ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Element als sandwichartiger Systemboden (1) ausgebildet ist.
Montagevorrichtung zum Anordnen von insbesondere Kniehebelspannvorrichtungen, Klebevorrichtungen, Lochvorrichtungen, Clinchvorrichtungen oder dergleichen, insbesondere zur Verwendung im Karosseriebau der Kfz-Industrie, in Form eines flachen, plattenförmigen Elements, das an einem Roboterarm zu befestigen ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Systemboden (1) aus zwei beabstandeten, parallel zueinander angeordneten, blechförmigen, im wesentlichen ebenförmigen Teilen (Oberboden 2 und Unterboden 3) besteht, zwischen denen Hohlräume bildende Abstandshalter (4, 5 bzw. 15, 16, 17) angeordnet sind, die mit dem Oberboden (2) und dem Unterboden (3) einstückig verbunden sind.
Montagevorrichtung zum Anordnen von insbesondere Kniehebelspannvorrichtungen, Klebevorrichtungen, Lochvorrichtungen, Clinchvorrichtungen oder dergleichen, insbesondere zur Verwendung im Karosseriebau der Kfz-Industrie, in Form eines flachen, plattenförmigen Elements, das an einem Roboterarm zu befestigen ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Systemboden (1) aus zwei blechförmigen Teilen – Unterboden (2) und Oberboden (3) – besteht, die mit Abstandshaltern zwischen sich (4, 5 bzw. 15, 16, 7) eine wabenförmige oder hohlkastenartige Struktur bilden.
Montagevorrichtung zum Anordnen von insbesondere Kniehebelspannvorrichtungen, Klebevorrichtungen, Lochvorrichtungen, Clinchvorrichtungen oder dergleichen, insbesondere zur Verwendung im Karosseriebau der Kfz-Industrie, in Form eines flachen, plattenförmigen Elements, das an einem Roboterarm zu befestigen ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Element aus einem Oberboden (2) und einem Unterboden (3) besteht, zwischen denen ein aus Sintermetall bestehender grobporiger Körper angeordnet ist, der mit dem Oberboden (2) und dem Unterboden (3) einstückig verbunden ist und eine schwammartige, aber starre Struktur bildet.
Montagevorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandshalter (4, 5) geradlinige, sowohl in Längs- als auch in Querrichtung der Vorrichtung parallel und mit Abstand zueinander angeordnete streifenförmige Körper, vorzugsweise aus Blech, sind.
Montagevorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandshalter (15) wellenförmig gestaltet und an ihren jeweiligen Wellenkämmen mit dem Oberboden (2) bzw. dem Unterboden (3) einstückig verbunden sind.
Montagevorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandshalter (16) aus abgewinkelten Blechstreifen bestehen, die an ihren Eckbereichen jeweils mit dem Oberboden (2) und dem Unterboden (3) einstückig verbunden sind.
Montagevorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandshalter (17) treppen- oder sägezahnförmig gestaltet sind.
Montagevorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandshalter (17) in der Seitenansicht kastenförmig oder U-artig gestaltet sind und an ihrer Ober- und Unterseite jeweils mit dem Oberboden (2) bzw. dem Unterboden (3) fest verbunden sind.
Montagevorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der Ansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Systemboden (1) kastenförmig gestaltet ist.
Montagevorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der Ansprüche 2 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandshalter (4, 5, 15, 16, 17) durch Schweißnähte mit dem Oberboden (2) und dem Unterboden (3), vornehmlich durch Laser- oder Widerstandsschweißen, insbesondere Punktschweißen, verbunden sind.
Montagevorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der Ansprüche 2 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandshalter (4, 5, bzw. 15, 16, 17) mit dem Oberboden (2) bzw. dem Unterboden (3) durch Kleben verbunden sind.
Montagevorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der Ansprüche 2 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandshalter (4, 5, 18) kammartig über Aussparungen (20) durch Steckverbindung an den Kreuzungspunkten miteinander verbunden und gegebenenfalls zusätzlich an diesen Kreuzpunkten durch Schweißnähte (9, 10, 11 und 12) einstückig verbunden sind.
Montagevorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der Ansprüche 2 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandshalter (15, 16, 17) durch Nieten mit dem Oberboden (2) bzw. dem Unterboden (3) verbunden sind.
Montagevorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der darauffolgenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandshalter (4, 5, 15, 16, 17) aus Blechstreifen aus Stahlblech, aus Aluminium, aus Kunststoff oder aus Carbonfaser mit textilen Fasereinlagen, zum Beispiel Glasfasereinlagen, bestehen.
Montagevorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der darauffolgenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Abstandshalter (4, 5) im Abstand zueinander im rechten Winkel in Längs- und Querrichtung des Systembodens (1) kreuzen.
Montagevorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der Ansprüche 2 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Abstandshalter (4, 5) im Abstand zueinander in Längs- und Querrichtung des Systembodens (1) spitzwinklig kreuzen.
Montagevorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der darauffolgenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandshalter (4, 5) kammartig ineinander gesteckt sind.
Montagevorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der darauffolgenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandshalter (4, 5, 18) mit lochartigen Aussparungen (20) versehen sind.
Montagevorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der darauffolgenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Oberboden (2) Löcher oder Durchbrechungen (21), vorzugsweise ein Raster bildend, vorgesehen sind.
Montagevorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der darauffolgenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auch im Unterboden (3) Löcher oder Durchbrechungen, vorzugsweise ein Raster bildend, vorgesehen sind.
Montagevorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet dass die Löcher (21) mit Aussparungen (40) als Verdrehsicherungen zum Anordnen von Vorrichtungsteilen, z.B. Ständerkonsolen, versehen sind.
Montagevorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der darauffolgenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Oberboden (2) und/oder der Unterboden (3) mit Gewindebohrungen, vorzugsweise im Raster, zum Anordnen von Vorrichtungen, zum Beispiel Kniehebelspannvorrichtungen, Klebevorrichtungen, Schweißvorrichtungen oder dergleichen, versehen sind.
Montagevorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der darauffolgenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in die Löcher (21) des Oberbodens (2) und des Unterbodens (3) Rohrstücke (37) eingesteckt und durch Schweißen, gegebenenfalls mit auf dem Oberboden (2) und dem Unterboden (3) angeordneten Montageplatten (30, 31) verbunden sind, wobei die Rohrstücke (37) den Zwischenraum zwischen Oberboden (2) und Unterboden (3) überbrücken.
Montagevorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet dass den Rohrstücken (37) zumindest im Bereich des Oberbodens (2) jeweils eine Montageplatte (30) zum Anordnen jeweils einer Konsole (36) zugeordnet ist, die durch Befestigungsschrauben (33) zu befestigen ist.
Montagevorrichtung nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrstücke (37) und/oder die Montageplatten (30) sowie die Konsolen (36) auswechselbar in einem Raster des Systembodens (1) angeordnet sind.
Montagevorrichtung zum Anordnen von insbesondere Kniehebelspannvorrichtungen, Klebevorrichtungen, Lochvorrichtungen, Clinchvorrichtungen oder dergleichen, insbesondere zur Verwendung im Karosseriebau der Kfz-Industrie, in Form eines flachen, plattenförmigen Elementes, das zum Beispiel an einem Roboterarm zu befestigen ist, dadurch gekennzeichnet dass mehrere nebeneinander und/oder hintereinander und/oder übereinander angeordnete flache Elemente (47 bis 54) vorgesehen sind, von denen mehrere oder alle mit Begrenzungswänden in mit Abstand zueinander angeordneten Ebenen (58, 59) enden, wo Vorrichtungen angeordnet oder anzuordnen sind und die flachen Elemente Hohlräume zwischen sich begrenzen.
Montagevorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet dass die flachen Elemente (47 bis 54) alle hochkant angeordnet sind.
Montagevorrichtung nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, dass die flachen Elemente (47 bis 54) alle in parallel und mit Abstand zueinander angeordneten Bezugsebenen (58, 59) enden.
Montagevorrichtung nach Anspruch 27 oder einem der Ansprüche 28 und 29, dadurch gekennzeichnet, dass die flachen Elemente (47 bis 54) zumindest auf zwei gegenüberliegenden Seiten durch flache Wände (72, 73 bzw. 74, 75) begrenzt sind, die mit den den flachen Elementen (47 bis 54) einstückig verbunden sind.
Montagevorrichtung nach Anspruch 27 oder einem der Ansprüche 28 bis 30, dadurch gekennzeichnet dass die flachen Elemente (47 bis 54) aus streifenförmigen metallischen oder nichtmetallischen Blechteilen gebildet sind.
Montagevorrichtung nach Anspruch 27 oder einem der Ansprüche 28 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass die flachen Elemente (47 bis 54) gitterartig zueinander angeordnet sind.
Montagevorrichtung nach Anspruch 27 oder einem der Ansprüche 28 bis 32, dadurch gekennzeichnet dass die flachen Elemente (47 bis 54) rechtwinklig oder spitzwinklig zueinander angeordnete Teile (57, 58) aufweisen.
Montagevorrichtung nach Anspruch 27 oder einem der Ansprüche 28 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass die flachen Elemente (47 bis 54) an ihren gegeneinander gerichteten Spitzen (57) durch Schweißnähte (92) miteinander verbunden sind.
Montagevorrichtung nach Anspruch 27 oder einem der Ansprüche 28 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass die die flachen Elemente (47 bis 54) auf gegenüberliegenden Seiten begrenzenden Wände (72, 73 bzw. 74, 75) die gleiche Höhe wie die hochkant angeordneten flachen Elemente (47 bis 54) aufweisen.
Montagevorrichtung nach Anspruch 27 oder einem der Ansprüche 28 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass die flachen Elemente (47 bis 54) als Knotenbleche ausgebildet sind.
Montagevorrichtung nach Anspruch 27 oder einem der Ansprüche 28 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass in der Draufsicht Teile der in verschiedenen Reihen nebeneinander angeordneten flachen Elemente (47 bis 54) jeweils diagonal sich über die Breite (B) erstreckende fluchtende Wände bilden.
Montagevorrichtung nach Anspruch 27 oder einem der Ansprüche 28 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass in der oberen oder unteren Bezugsebene (59, 58) jeweils Befestigungsplatten (60 bis 71) zum Anordnen von Vorrichtungen – ggf. lösbar – angeordnet sind.
Montagevorrichtung nach Anspruch 27 oder einem der Ansprüche 28 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass die flachen Elemente (47 bis 54) an ihren einen Winkel zueinander bildenden Teilen (55, 56) Ausnehmungen (76 bis 81) aufweisen.
Montagevorrichtung nach Anspruch 27 oder einem der Ansprüche 28 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass zum Anordnen der Befestigungsplatten und/oder von Vorrichtungen Muffen (82 bis 86), Rohre oder Bolzen angeordnet sind, die sich über die Höhe (H) oder einen Teil derselben zwischen den flachen Elementen (47 bis 54) erstrecken und mit den Befestigungsplatten (60 bis 71) an der unteren und/oder oberen Ebene (58, 59) befestigt sind.
Montagevorrichtung nach Anspruch 27 oder einem der Ansprüche 28 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungsplatten (60 bis 71) in der Draufsicht rechteckförmig sind.
Montagevorrichtung nach Anspruch 27 oder einem der Ansprüche 28 bis 41, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungsplatten (60 bis 71) in der Draufsicht quadratisch sind.
Montagevorrichtung nach Anspruch 27 oder einem der Ansprüche 28 bis 42, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungsplatten (60 bis 71) in der Draufsicht dreieckförmig, viereckig oder polygonförmig sind.
Montagevorrichtung nach Anspruch 27 oder einem der Ansprüche 28 bis 43, dadurch gekennzeichnet, dass die flachen Elemente (47 bis 54) aus einem Faserverbundwerkstoff bestehen.
Montagevorrichtung nach Anspruch 27 oder einem der Ansprüche 28 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dass die flachen Elemente (47 bis 54) aus Kohlefasern, eingebettet in einer aushärtbaren Kunstharzmasse, ggf. mit anderen Faserverbundwerkstoffen, bestehen.
Montagevorrichtung nach Anspruch 27 oder einem der Ansprüche 28 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass die flachen Elemente (47 bis 54) im Handauflegeverfahren hergestellt sind.
Montagevorrichtung nach Anspruch 27 oder einem der Ansprüche 28 bis 46, dadurch gekennzeichnet, dass die flachen Elemente (47 bis 54) aus Stahlblech bestehen.
Montagevorrichtung nach Anspruch 27 oder einem der Ansprüche 28 bis 47, dadurch gekennzeichnet, dass die flachen Elemente (47 bis 54) aus einer Aluminiumlegierung bestehen.
Montagevorrichtung nach Anspruch 27 oder einem der Ansprüche 28 bis 48, dadurch gekennzeichnet, dass die flachen Elemente (47 bis 54) aus einer Magnesiumlegierung bestehen.
Montagevorrichtung nach Anspruch 27 oder einem der Ansprüche 28 bis 49, dadurch gekennzeichnet, dass über die Breite (B) und/oder Länge (A) ganz oder teilweise in der unteren oder oberen Bezugsebene (58, 59) streifenförmige Elemente an den flachen Elementen (47 bis 54) befestigt sind.
Montagevorrichtung nach Anspruch 27 oder einem Ansprüche 28 bis 50, dadurch gekennzeichnet, dass auf gegenüberliegenden Seiten an den Wänden (72, 73) Drehvorrichtungen (95, 96) angeordnet sind.
Montagevorrichtung nach Anspruch 27 oder einem der Ansprüche 28 bis 51, dadurch gekennzeichnet, dass der Montagevorrichtung eine Schnellkupplung (94) zum Anordnen an einen Roboterarm zugeordnet ist.
Verwendung einer Montagevorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der Ansprüche 2 bis 26, mit einem Oberboden (2) und einem Unterboden (3), zwischen denen Hohlräume bildende Abstandshalter (4, 5 bzw. 15, 16, 17) angeordnet sind, die mit dem Oberboden (2) und dem Unterboden (3) verbunden sind, wobei die Montagevorrichtung sowohl als stationäre wie auch als bewegliche Montagevorrichtung, insbesondere im Karosseriebau der Kfz-Industrie, verwendbar ist.
Verwendung einer Montagevorrichtung nach Anspruch 27 oder einem der Ansprüche 28 bis 53, als stationärer oder beweglicher Systemboden zum Anordnen von Vorrichtungen, insbesondere im Karosseriebau der Kfz-Industrie.