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Wertstoff-
und Energiegewinnung aus Abfall und Biomasse spielen bei der Abfallwirtschaft
und globalen Energieversorgung eine immer wichtigere Rolle. Die
Nutzung von Abfällen,
wie Siebüberlauf aus
Siedlungsabfällen
oder Gewerbeabfälle,
Verpackungsabfälle,
Biomasse, Holzhackschnitzel ist im Sinne einer nachhaltigen Volkswirtschaft
gefordert.
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Die
Wertstoffgewinnung aus Abfällen
wie Hausmüll
oder Gewerbeabfälle
erfolgt durch Separierung der hierin enthaltenen stofflich oder
energetisch verwertbaren Bestandteile. In der Regel sind hierzu
mehrere Schritte notwendig. In einem ersten Schritt kann die Separierung
beispielsweise durch selektive Zerkleinerung mit anschließender Klassierung
in eine Grob- und eine Feinfraktion erfolgen. Die heizwertreiche
Grobfraktion kann dann direkt ohne weitere Aufbereitung in einer
Ersatzbrennstoffverwertungsanlage energetisch genutzt werden. Ist
jedoch eine direkte, effiziente energetische Verwertung nicht möglich, bietet
sich eine weitere Aufbereitung der Grobfraktion mit dem Ziel der
Gewinnung stofflich oder energetisch verwertbarer Fraktionen an.
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Dieses
Ziel verfolgt auch die vorliegende Erfindung, welche ein Verfahren
und eine Vorrichtung zur Trocknung und stoffstromspezifischen Aufbereitung
von durchlüftungsfähigen, grobkörnigen Abfällen, d.h.
eines Stoffgemischs mit geringer Schüttdichte betrifft. Das Verfahren
kann beispielsweise auch zur Trocknung von Biomasse – wie Holzhackschnitzel – eingesetzt
werden.
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Aus
dem Stand der Technik ist bekannt, zur weitgehenden Aufbereitung
von Abfällen
diese zunächst
einer Trocknung zu unterziehen. Die Trocknung verbessert die Qualität der Aufbereitung
und die Verwertungsmöglichkeiten
für die
zu separierenden Teilfraktionen. Darüber hinaus kann durch eine Trocknung
auch der Heizwert des getrockneten Gutes angehoben werden.
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Bei
den direkten Trocknungsverfahren für Abfälle wird zwischen Kaltlufttrocknung
und Warmlufttrocknung unterschieden.
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Bei
der Kaltlufttrocknung wird die zur Trocknung erforderliche Energie
aus dem Trocknungsgut entnommen, z.B. über Abkühlung des Trocknungsgutes oder über exotherme
Reaktionen im Trocknungsgut. Aus der
DE 196 49 901 A1 ist beispielsweise das Trockenstabilatverfahren
als Kaltlufttrocknungsverfahren bekannt. Die biologische Trocknung soll
hier durch Nutzung der Eigenerwärmung
des Abfallgemisches in Verbindung mit einer Zwangsbelüftung und
Energierückführung mittels
Wärmetauscher erreicht
werden. Die Energie zur Trocknung wird hauptsächlich durch Oxidation organischer
Inhaltstoffe im Abfall aufgrund mikrobakterieller Prozesse (Kompostierung)
erzeugt. Nachteile dieses Verfahrens sind ein hoher Abluftvolumenstrom
von 4.000–6.000
m
3/Mg und eine hohe Verweilzeit von 7-10
Tagen zur Trocknung des Abfalls. Die lange Trocknungszeit und die
damit großen
Reaktionsvolumen erfordern zudem unter dem Gesichtspunkt einer vollständigen Kapselung
und Automatisierung der Anlagen einen hohen technischen Aufwand. Ähnliche
Verfahren sind aus den Offenlegungsschriften
DE 199 48 948 A1 ,
DE 198 04 949 A1 sowie
DE 197 34 319 A1 bekannt.
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Kaltlufttrocknungsverfahren
setzen als Energiequelle für
die Trocknung die Anwesenheit hinreichender Mengen leicht abbaubarer
Organik voraus. Leicht abbaubare Organik ist in der Grobfraktion
aus Siedlungsabfällen
nur in einem sehr geringen Umfang enthalten, so dass die Kaltluftverfahren
für diese Abfälle ungeeignet
sind.
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Bei
der Warmlufttrocknung wird die zur Trocknung benötigte Wärmeenergie vorrangig durch vorgewärmte Luft
von außen
an das Trockengut herangeführt.
Die Abfallwirtschaft kennt beispielsweise Verfahren, bei denen Trockner
eingesetzt werden, die mit dem Primärenergieträger Erdgas betrieben werden.
Hierbei werden oftmals hohe Heizlufttemperaturen erzielt, so dass
bei der Trocknung heterogener Abfälle, wie z.B. Lösungsmittel
enthaltender Stoffgemische, Brandgefahr bestehen kann. Zudem ist
in der Regel eine Abgasreinigung der nicht geringen Rauchgase und
einer Teilmenge der Abluft aus dem Trockner erforderlich.
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Oftmals
geht der Warmlufttrocknung eine Zerkleinerung des Materials auf
eine Korngröße unter
40 mm voraus. Für
die nachfolgende Fraktionierung mit dem Ziel einer hochwertigen
stofflichen Verwertung ist dies jedoch von Nachteil.
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Aus
der
DE 199 37 454
A1 ist ein Verfahren bekannt, bei dem eine direkte Warmlufttrocknung
von Siedlungsabfällen,
d.h. ohne vorherige Auftrennung, in einem Durchlauftrockner vorgenommen
wird. Zur Trocknung soll die Abwärme
einer Energieerzeugungsanlage genutzt werden. Aufgrund einer fehlenden
vorhergehenden Auftrennung kann jedoch nicht immer eine ausreichende
Durchtrocknung des Materials erzielt werden, denn der in Siedlungsabfällen in der
Regel enthaltene hohe Anteil einer Feinfraktion, vor allem Inertes
(Sand, Steine) sowie feuchte Organik, führt zu einer geringen Porosität und somit Durchlüftungsfähigkeit
des Trocknungsgutes. Die Organik enthält zudem erhebliche Anteile
an Kapillar- und Zellwasser, wodurch die Trocknung weiterhin erschwert
wird.
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Aus
der
DE 101 13 139
C1 ist ferner eine Vorrichtung bekannt, mit dem eine direkte
Warmlufttrocknung von zuvor zerkleinerten Siedlungsabfällen in
einem Doppelschacht-Lamellentrockner
im Umluftbetrieb durchführt
werden kann. Wie in dem vorgenannten Beispiel wirkt sich auch hier
ein zu hoher Anteil einer Feinfraktion nachteilig aus. Hinzu kommt,
dass bei der Trocknung im Umluftverfahren mit hohen Luftraten aufgrund
der geringeren Porosität
des Trocknungsgutes das Gebläse
einen deutlich erhöhten
elektrischen Verbrauch aufweist. Aus den vorstehend genannten Gründen ist
eine Trocknung in einem solchen Trockner daher nur bei sehr hohen Verweilzeiten
in Kombination mit geringen Korngrößen und hohen Trocknungstemperaturen
möglich.
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Zur
Warmlufttrocknung von Hausmüll und/oder
der heizwertreichen Fraktion aus Siedlungsabfällen kommen heute bereits Intensivtrockner mit
kurzen Verweilzeiten und hohen Trocknungstemperaturen zum Einsatz.
Die Intensivtrockner bedingen vor der Trocknung einen hohen Aufbereitungsgrad
des zu trocknenden Gutes. Bekannt sind Trommeltrockner, die in der
Regel mit dem Edelbrennstoff Erdgas beheizt werden. Die Abluft wird
mittels Wäscher,
Gewebefilter und regenerativer thermischer Oxidation (RTO) gereinigt.
Das Material ist für
Trommeltrockner auf eine Korngröße < 40 mm zu zerkleinern.
Durch die damit verbundene Homogenisierung ist eine anschließende Wertstofftrennung
jedoch kaum noch möglich.
Ferner besteht aufgrund der hohen Temperaturen eine erhöhte Brandgefahr
sowie eine negative Veränderung
der Materialeigenschaften verwertbarer Stoffe, beispielsweise verwertbarer Kunststoffe.
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Ausgehend
von den bekannten, vorstehend beschriebenen Verfahren ist es Aufgabe
der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Verfahren zur Trocknung
und stromspezifischen Aufarbeitung von durchlüftungsfähigen, grobkörnigen Abfällen sowie einer
Vorrichtung zur Durchführung
dieses Verfahrens zu schaffen.
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Zur
Lösung
dieser Aufgabe wird das Verfahren nach Anspruch 1 und die Vorrichtung
nach Anspruch 9 vorgeschlagen.
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Erfindungsgemäß werden
bei dem vorgeschlagenen Verfahren die Abfälle in einem ersten Schritt
einer Warmlufttrocknung in einem Tunneltrockner unterzogen, worauf
die weiteren Schritte Siebung zur Abtrennung des Feingutes, vorzugsweise
mit einer Korngröße < 40 mm, Windsichtung,
Metallabscheidung und optische Sortierung sowie Zerkleinerung der
Restfraktion, vorzugsweise auf eine Korngröße < 40 mm, und Rückführung der zerkleinerten Restfraktion
in den Tunneltrockner folgen. Die Vorteile dieses Verfahrens liegen
im Wesentlichen in einer Verbesserung der Trenneigenschaften, beispielsweise
bei der Siebung oder Windsichtung, und in der Erzielung einer Lagerstabilität der getrennten Wertstoffe
durch Trockenstabilisierung. Als vorteilhafte Nebeneffekte sind
weiterhin eine Erhöhung
des Heizwertes bei der energetischen Verwertung sowie die Einstellung
eines für
eine nachfolgende Pelletierung günstigen
Restfeuchtigkeitsgehaltes von etwa 8 bis 12% zu nennen.
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Vorzugsweise
erfolgt die Warmlufttrocknung im Wesentlichen im Umluftbetrieb,
wobei die Zuluft, d.h. die dem Trocknungsprozess zugeführte Umluft, auf
Temperaturen von etwa 85° Celsius
vorgewärmt wird.
Die Nutzung von Niedertemperaturabwärme von unter 100° Celsius
hat eine Reduzierung der Trocknungskosten zur Folge, welche sich
schon heute zu etwa 50% aus den Energiekosten zusammensetzen. Gleichzeitig
können
die Sicherheitsbestimmungen im Hinblick auf die Brand- und Explosionsgefahr
bei der möglichen
Anwesenheit von Lösungsmitteln
durch Unterschreitung der maximalen Oberflächentemperaturen eingehalten
werden (vgl. Richtlinie 1999/92/EG vom 16. Dezember 1999).
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Die
als Trocknungsluft eingesetzte Umluft muss zur Wiederverwendung
entfeuchtet und im Wege dessen abgekühlt werden. Bevorzugt wird
zur Abluftkühlung
ein zweistufiges Kühlsystem
eingesetzt, wobei die erste Stufe der Kühlung über eine Luftkühlung und
die zweite Stufe über
eine Hybridkühlung
erfolgt.
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Vorzugsweise
wird die Abluft, d.h. die aus dem Tunneltrockner abgeführte Umluft,
in der ersten Stufe der Kühlung
in einem Sprühkondensator
bzw. Sprühwäscher nass
gewaschen, wobei je nach Eintrittstemperatur eine Abkühlung auf
40 bis 45°Celsius (Kühlgrenztemperatur)
erfolgt. Dabei werden die in der Umluft enthaltenen Staub sowie
Schad- und Geruchsstoffe, z.B. Ammoniak und Schwefelwasserstoff ausgewaschen.
Das Kondensat/Waschwasser der ersten Stufe ist schadstoffhaltig
und muss vor seiner Ableitung je nach Abwassereinleitbedingungen
behandelt werden.
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In
der zweiten Stufe der Kühlung
gelangt die Umluft in den Kondensator, der als Hybridkühlturm ausgeführt ist.
Hier wird die Umluft auf vorzugsweise weniger als 30 bis 35°Celsius abgekühlt. Das
entstehende Kondensat ist nur gering belastet und kann nach einer
Abwasserreinigung als Kühlwasser
im Hybridkühlturm
verwertet werden.
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Die
abgekühlte
und entfeuchtet Umluft wird nun wieder auf eine Trocknungstemperatur
von mehr als 80°Celsius
aufgeheizt, wobei bevorzugt Abwärme bei
einem Temperaturniveau von etwa 90 bis 100°Celsius verwendet wird. Falls
nicht ausreichend Abwärme
verfügbar
sein sollte, ist optional der Einsatz einer Wärmepumpe möglich. Nach einer bevorzugten
Ausführungsform
wird wenigstens ein Teil der Energie zur Erwärmung und/oder Kühlung der
Umluft über
den Einsatz einer Wärmepumpe
bereitgestellt.
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Durch
die Reinigung der Umluft kann die Trocknung auch weitgehend abluftfrei
betrieben werden, wodurch die Abluftemissionen im Vergleich zu anderen
Trocknungstechniken erheblich reduziert werden. Es entsteht gerade
nur soviel Abluft, wie aus Undichtigkeitsgründen aus dem System abgesaugt werden
muss. Die Trocknung sowie die Befüllung und/oder Entleerung des
Tunneltrockners kann zudem vollautomatisch durchgeführt werden,
wodurch zusätzlich
die Immission von Staub und Keimen für das Anlagenpersonal und die
Umgebung minimiert wird.
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Vorzugsweise
erfolgt die Befüllung
des Tunneltrockners über
einen Schacht mit verfahr- und
reversierbaren Verteilförderbändern. Bei
der Zuführung über das
Schachtzufuhrsystem, stellt das Trocknungsgut gleichzeitig eine
Abdichtung gegenüber dem
Zufuhrsystem dar. Für
den Austrag weist der Tunneltrockner neben einem Abzugssystem, das
mit einem Förderband
oder Kratzfördersystem
ausgeführt
werden kann, bevorzugt eine Pendelklappe auf, die zusätzlich mit
einem Haspelsystem zum dosierten Austrag aus dem Tunnel versehen
ist und gleichzeitig einen Luftabschluss gegenüber dem Austrittssystem darstellt.
Auf diese Weise wird der Einbruch an Falschluft minimiert und dementsprechend
die Abluftmenge weitgehend reduziert. Der Einsatz von Dosiereinrichtungen
zur Dosierung des Materialaustrags erlaubt ferner einen effektiven
und weitgehend störungsfreien
Betrieb der weiteren Aufbereitungsaggregate.
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Bevorzugt
wird zur Förderung
des Trocknungsgutes durch den Tunneltrockner ein Pendelbodensystem
eingesetzt, das einen Massenfluss des durch das System getragenen
Trockengutes erlaubt. Die Schütthöhe im Tunneltrockner
beträgt
je nach Dichte zwischen 3 und 6 m. Zur Einstellung der Schütthöhe kann
ein deckenseitig angeordneter Abstreifer eingesetzt werden.
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Weiterhin
bevorzugt beträgt
die Verweilzeit im Tunneltrockner unter acht Stunden.
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Die
vorgeschlagene Niedertemperaturtrocknung ist Voraussetzung für eine hochwertige
stoffliche Verwertung der Grobfraktion. Eine maximierte stoffliche
Verwertungsquote wird durch die Weiterentwicklung der Positivsortierung
mit vollautomatisierten optischen Erkennungssystemen ermöglicht.
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Die
der Trocknung folgenden weiteren Schritte des Verfahrens beinhalten
eine umfassende Aufbereitung, die mit einer Siebung bei 30 mm bis
60 mm, vorzugsweise bei 40 mm beginnt. Sie dient der Abtrennung
des Feingutes, da dieses die Sauberkeit der Flugfraktion verschlechtern
würde.
Das Feingut ist trockenstabilisiert und für eine energetische Verwertung
geeignet. Optional kann aus der abgesiebten Feinfraktion das Feinkorn
mit einer Größe zwischen
2 und 8 mm, vorzugsweise 5 mm beispielsweise mittels eines Sternsiebes
abgetrennt werden, da dieses ein wesentlicher Schadstoffträger bezüglich Schwermetalle
und Salze ist.
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Mit
der auf die Siebung folgenden Windsichtung werden vor allem flächige Bestandteile
wie Folien, Papier, Pappe, Kartonagen und Textilien abgetrennt.
Die Flugfraktion ist trockenstabilisiert und kann energetisch oder
nach einer weiteren Aufbereitung stofflich verwertet werden. Ein
weiterer Vorteil der vorhergehenden Trocknung besteht darin, dass die
Windsichtung bei trockenen Abfällen
deutlich trennschärfer
arbeitet als bei nassen Abfällen.
Bevorzugt erfolgt die Windsichtung in zwei Stufen.
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Aus
dem Schwergut der Windsichtung werden in einem weiteren Schritt über einen
Metallabscheider Fe- und NE-Metalle abgeschieden. Die staubfreie
und trockene Schwerfraktion, die vorzugsweise eine Korngröße zwischen
40 und 300 mm aufweist, wird dann einer optischen Sortierung (Nah-Infrarot,
Röntgen)
zugeführt.
Hier werden alle optisch erfassbaren Wertstoffe, wie PE, PP, PS,
PET, PVC, Holz, Aluminiumverbunde und dergleichen, abgetrennt und
als verwertbare Produktfraktionen ausgeschleust. Die weitere Aufbereitung
der Produktfraktionen erfolgt in einer separaten Anlage.
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Die
verbleibende, nicht erkannte Schwerfraktion wird zerkleinert, vorzugsweise
auf eine Korngröße < 40 mm, und wieder
dem Trocknungsprozess zugeführt,
um eine bessere Trocknung der Grobstoffe zu ermöglichen, wobei eine Anreicherung
von Teilfraktionen ausgeschlossen werden kann.
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Bevorzugt
geht dem vorstehend beschriebenen Verfahren eine Vorbehandlung der
Abfälle
voraus. Die in einem Tief- oder Flachbunker gelagerten Abfälle werden
zunächst
grob auf eine Zielkorngröße von < 150 mm bis 350
mm zerkleinert und danach mittels Siebung in eine nativ-organik-
und inertstoffreiche Fraktion < 40
mm bis 120 mm, vorzugsweise < 60
mm bis 80 mm, und in eine heizwertreiche und kunststoffreiche Überkornfraktion
aufgetrennt. Eine Metallabtrennung bei der Überkornfraktion ist nicht erforderlich.
Die kunststoffreiche Überkorn-
bzw. Grobfraktion gelangt dann erst zur Durchführung der Trocknung in den
Tunneltrockner.
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Gegenstand
der Erfindung ist ebenfalls eine Vorrichtung zur Durchführung eines
vorstehend beschriebenen Verfahrens. Hierzu ist die Vorrichtung mit
einem Tunneltrockner zur Warmlufttrocknung und einer Siebeinrichtung,
einem Windsichter, einem Metallabscheider und einer optischen Sortierungseinrichtung
zur Aufbereitung des getrockneten Gutes sowie einem Zerkleinerer
für die
in den Tunneltrockner zurückzuführende Restfraktion
ausgestattet.
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Vorzugsweise
besitzt der Tunneltrockner ein zweistufiges Kühlsystem bestehend aus einer
Luftkühlung
und einer Hybridkühlung
zur Kühlung
der Abluft, d.h. der aus dem Tunneltrockner abgeführten Umluft.
Weiterhin bevorzugt weist der Tunneltrockner ein Pendelbodensystem
zur Förderung
des Trocknungsgutes und einen deckenseitig angeordneten Abstreifer
zur Einstellung der Schütthöhe sowie
Dosiereinrichtungen für
einen dosierten Materialaustrag auf.
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Nach
einer vorteilhaften Ausbildung umfasst die Vorrichtung zusätzlich einen
Temperaturdetektor, mittels dessen der Eintrag von Glimmspänen in den Tunneltrockner
vermieden werden kann.
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Das
Verfahren und die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens werden
in den nachfolgenden Zeichnungen schematisch dargestellt.
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Es
zeigen:
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1 Abfolge
der Verfahrensschritte sowie der zugeordneten Vorrichtungskomponenten
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2 und 3 Schnittansichten
eines Tunneltrockners
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4 Darstellung
des Trocknungsverlaufs im Mollier-Diagramm
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Der 1 ist
die schematische Abfolge der Verfahrensschritte sowie der zugeordneten
Vorrichtungskomponenten zu entnehmen. in einem ersten Schritt werden
die Abfälle
bestehend aus einer kunststoffreichen Überkorn- oder Grobfraktion
einer Korngröße zwischen
40 und 300 mm einer Warmlufttrocknung 1 in einem Tunneltrockner 10 unterzogen.
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Aus 2 geht
hervor, dass die Zuführung des
Materials in den Tunneltrockner 10 über ein Schachtzufuhrsystem 11 mit
verfahr- und reversierbaren Verteilförderbändern 12 erfolgt,
wobei das Trockengut 13 gleichzeitig eine Abdichtung gegenüber dem
Zufuhrsystem darstellt. Der Tunneltrockner ist als automatisch befüll- und
entleerbarer Durchlauftunnel ausgeführt. Die Verweilzeit des Trocknungsgutes
im Tunnel beträgt
weniger als acht Stunden.
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Der
Tunneltrockner nach 2 und 3 ist mit
einem Pendelbodensystem 14 ausgestattet, das einen Massenfluss
des durch das System getragenen Trockengutes 13 erlaubt.
Die Schütthöhe im Tunneltrockner
beträgt
je nach Dichte zwischen 3 und 6 m. Der Tunneltrockner ist so ausgeführt, dass über einen
Abstreifer 15 die Schütthöhe im Tunnel
abhängig
von der Dichte des Materials eingestellt werden kann.
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Der
Austrag aus dem Tunneltrockner erfolgt über ein Förderband 16, wobei
eine Austragsklappe 17 für einen dosierten Austrag des
Materials sorgt. Die Dosierung ermög licht einen effektiven und
weitgehend störungsfreien
Betrieb der weiteren Aufbereitungsaggregate 2, 3, 4, 5 und 6 (vgl. 1).
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Als
Trocknungsluft wird Umluft verwendet. Der Umluftbetrieb ist in 1 dargestellt.
Die Abluft 100 aus dem Tunneltrockner 10 wird
zunächst
in einem Sprühkondensator 110 gewaschen,
dabei wird die etwa 40 bis 45° Celsius
warme Umluft über
Luftkühlung 101 auf
etwa 35 bis 38°Celsius
abgekühlt. Das
hierbei anfallende Kondensat 102 ist schadstoffhaltig und
wird vor seiner Ableitung als Abwasser 105 in der Kondensataufbereitung 120 behandelt.
Nach dem Sprühkondensator 110 gelangt
die Umluft in den Kondensator 130. Über eine Hybridkühlung 103 wird hier
die Umluft weiterhin abgekühlt.
Das dabei entstehende Kondensat 104 wird ebenfalls zur
Kondensataufbereitung 120 geführt. Die auf weniger als 30°Celsius abgekühlte Umluft 106 wird
nun wieder über
einen Wärmetauscher 140 auf
eine Trocknungstemperatur von > 80°Celsius aufgeheizt.
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Der
Umluftbetrieb kann neben einem Ventilator 160 eine Wärmepumpe 150 umfassen,
die sowohl einen Teil der Kühlleistung 107 als
auch einen Teil der Heizleistung 108 erbringen kann. In 1 ist
die Wärmepumpe 150 gestrichelt
dargestellt, da auf den Einsatz einer Wärmepumpe verzichtet werden
kann, sofern ausreichend Abwärme 170 vorhanden
ist.
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Eine
Platz sparende Anordnung der vorstehend beschriebenen Lüftungstechnik 18 zeigen 2 und 3,
nämlich
außen
auf dem Tunneltrockner 10.
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In 4 ist
der Trocknungsverlauf der Umlufttrocknung im Mollier-Diagramm dargestellt.
Zu erkennen ist die Aufheizung der Umluft auf 85°Celsius, wodurch sich die relative
Luftfeuchtigkeit reduziert. Die Senkung der Umluft auf die Kühlgrenztemperatur durch
die Trocknung und die Kondensation und damit Entfeuchtung der Umluft
durch Kühlung
von der Kühlgrenztemperatur
auf 37°Celsius
und Wiederaufheizung auf 85°Celsius
sind ebenfalls erkennbar.
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Nach
der Trocknung folgt die stoffstromspezifische Aufbereitung, welche
die Schritte, Siebung 2, Windsichtung 3, Metallabscheidung 4,
optische Sortierung 5 und Zerkleinerung 6 der
Restfraktion zur Rückführung in
den Tunneltrockner 10 umfasst.
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Die
Siebung 2 wird von einer Siebeinrichtung 20 durchgeführt, wobei
das Sieb derart ausgelegt ist, dass Feinanteile einer Korngröße < 30 mm bis 60 mm,
vorzugsweise < 40
mm abgetrennt werden. Das trockene Feingut 21 ist für eine energetische
Verwertung geeignet.
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Der
Windsichter 30 dient vor allem der Abtrennung flächiger Bestandteile
wie Folien, Papier, Pappe, Kartonagen und Textilien. Die separierte Flugfraktion 31 kann
entweder energetisch oder nach einer weiteren Aufbereitung stofflich
verwertet werden.
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Auf
die Windsichtung folgt die Metallabscheidung 4. Aus dem
Schwergut der Windsichtung werden über den Einsatz eines Metallabscheiders 40 Fe- und
NE-Metalle 41 abgeschieden. Die staubfreie und trockene
Schwerfraktion mit einer Korngröße zwischen
40 und 300 mm wird danach einer optischen Sortierung 5 zugeführt. Mittels
eines optischen Sortierers 50 werden alle optisch erfassbaren
Wertstoffe, beispielsweise PE, PP, PS, PET, PVC, Holz, Aluminiumverbunde
etc., abgetrennt. Verwertbare Produktfraktionen 51 werden
in einem Schritt ausgeschleust.
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Die
verbleibende, nicht erkannte Schwerfraktion wird auf eine Korngröße < 40 mm zerkleinert 6, 60 und
wieder dem Tunneltrockner 10 zugeführt.
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Das
Gesamtverfahren besteht demnach aus folgenden Komponenten:
- – Niedertemperaturtrocknung
der Abfälle 40 bis 300
mm mit Umluft;
- – Siebung
bei 30 bis 60 mm, vorzugsweise 40 mm, wobei optional eine anschließende Nachsiebung
der Feinfraktion mittels Sternsieb bei 2 bis 8 mm vorgesehen sein
kann;
- – Windsichtung
der Grobfraktion, die auch in zwei Stufen erfolgen kann;
- – Metallabtrennung
aus der windgesichteten Schwerfraktion;
- – optische
Sortierung zur Wertstoffgewinnung und
- – Nachzerkleinerung
der Schwerfraktion auf die Zielkorngröße und Rückführung in den Trockner.