DE102006041978A1

DE102006041978A1 - Metallisches Kontaktelement für eine elektrische Kontaktanordnung

Info

Publication number: DE102006041978A1
Application number: DE102006041978A
Authority: DE
Inventors: Markus Kroeckel
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2006-09-07
Filing date: 2006-09-07
Publication date: 2008-03-27
Also published as: EP1898496A1; EP1898496B1; DE502007005128D1; ATE482495T1

Abstract

Bei einem metallischen Kontaktelement (1) mit einem Kontaktierabschnitt (2) und mit einem Befestigungsabschnitt (3) zum Verbinden mit einer Leiterplatte (16) weist der Befestigungsabschnitt (3) zwei unterschiedlich lange biegbare Schenkel (5, 6) auf, die sich im Wesentlichen parallel zueinander in Richtung fort vom Kontaktierabschnitt (2) erstrecken, wobei der längere Schenkel (5) derart ausgebildet ist, dass unter Druckbelastung seines den kürzeren Schenkel (6) überragenden Endabschnitts (10) in Richtung (21) Kontaktierabschnitt (2) der längere Schenkel (5) sich fort vom kürzeren Schenkel (6) umbiegt und mit seinem Endabschnitt (10) den kürzmbiegt.

Description

Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einem metallischen Kontaktelement nach der Gattung des Patentanspruchs 1.
Um Steckkontakte, z.B. Kontaktstifte, mit einer aus elektrisch isolierendem Material hergestellten Platine (auch Leiterplatte genannt) dauerhaft zu kontaktieren, wird Einpresstechnik eingesetzt. Ein runder, bolzenförmiger Befestigungsabschnitt des Kontaktelements wird in ein Leiterplattenloch gepresst, das durch eine in die Leiterplatte eingebrachte verzinnte Hülse gebildet ist. Die Einpresszone wird dabei plastisch und elastisch verformt, wodurch es an den Berührungsstellen zu einer dauerhaft festen Kaltverschweißung zwischen Metallteilen kommt. Beim Einpressen entstehen durch Abschälen Metallspäne, die Kurzschlüsse oder Nebenschlüsse (= hochohmige Kurzschlüsse) verursachen können. Außerdem kann durch die axiale Kraftbeaufschlagung während des Einpressprozesses die in die Leiterplatte eingebrachte verzinnte Hülse beschädigt werden, wodurch die Qualität der elektrischen Verbindung sofort oder erst nach langer Betriebszeit beeinträchtigt werden kann.
Kaltverschweißung kann auch zwischen anderen Metallen auftreten, z.B. zwischen Gold-Gold und Kupfer-Kupfer. Wie auch Zinn, sind die zuletzt genannten Metalle im Zusammenhang mit der Herstellung von Leiterplatten bekannt. Der Ausdruck Zinn bedeutet in dieser Beschreibung eine Zinn enthaltende Legierung, die für elektrische Kontaktzwecke geeignet ist. Der Fachmann wählt eine für den gewünschten Anwendungsfall geeignete Zinnlegierung aus bekannten Legierungen aus.
Offenbarung der Erfindung
Bei dem erfindungsgemäßen Kontaktelement wird Spanbildung sicher vermieden, da das Kontaktelement mit seiner Vorderseite beim Einführen in das Loch nicht an der Lochwand schabt. Das Einführen des Kontaktelements ist mit keiner bzw. geringerer Kraftbeaufschlagung verbunden als bei bekannten Einpresstechniken. Eine Beschädigung der verzinnten Hülse durch das Einpressen wird daher vermieden. Die zum Erzeugen der für das Kaltverschweißen erforderliche Kraft erfolgt mithilfe umgebogener Schenkel und gegebenenfalls zusätzlich mithilfe einer Keilwirkung. Da keine Späne auftreten, ist die Gefahr von Kurz- oder Nebenschlüssen praktisch beseitigt. Es wird auch der Kontaktierprozess vereinfacht, da eine Schädigung der verzinnten Hülse in der Leiterplatte durch das Einpressen einer Einpressgeometrie konzeptionell entfällt. Auch wird die Leiterplatte im Bereich der Kontaktierung deutlich weniger gestresst. Es ist eine hohe Kontaktsicherheit mit gutem Langzeitverhalten zu erwarten. Weiterhin sind prinzipiell große Haltekräfte möglich, da die Kontaktierzone des Befestigungsabschnitts nach der plastischen Umformung einen Hinterschnitt bildet. Wenn auch mehrere Metalle sich für Kaltverschweißungen eignen, wird Zinn bevorzugt.
Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen des Gegenstands der Erfindung sind der Beschreibung, der Zeichnung und den Ansprüchen entnehmbar.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Kontaktelements ist in den Zeichnungen dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Die Figuren sind teilweise abgebrochen, schematisch und nicht maßstäblich. Es zeigen:
1 das erfindungsgemäße Kontaktelement; und
2a, 2b das in ein Leiterplattenloch eingesetzte Kontaktelement der 1 vor dem Verprägen (2a) und nach dem Verprägen (2b).
Ausführungsform der Erfindung
Das in 1 gezeigte Kontaktelement 1 ist aus verzinntem Blech (im Beispiel Messingblech) gestanzt und weist einen oberen Kontaktierabschnitt 2, einen unteren Befestigungsabschnitt 3 und dazwischen zwei seitliche Vorsprünge 4 auf. Der Kontaktierabschnitt 2 ist zum Beispiel ein im Querschnitt etwa rechteckiger Kontaktstift oder ein Messerkontakt in Form eines Flachsteckers. Der Befestigungsabschnitt 3 weist zwei nach unten ragende Schenkel 5, 6 mit unterschiedlicher Länge auf. Ausgehend von den Vorsprüngen 4 weisen die beiden Schenkel 5, 6 auf ihren einander abgewandten Seiten jeweils nach unten aufeinander zulaufende Keilflächen 7 und daran anschließend zueinander parallele Außenflächen 8, 9 auf. Der längere Schenkel 5 steht mit einem Endabschnitt 10 über den kürzeren Schenkel 6 vor, wobei der Endabschnitt 10 hakenförmig zum kürzeren Schenkel 6 umgebogen ist und eine nach unten gerichtete Spitze 11 aufweist. Diese Spitze 11 ist um den Betrag a außermittig zur Mittelebene 12 des längeren Schenkels 5 angeordnet. Der kürzere Schenkel 6 weist eine zum längeren Schenkel 5 weisende schräge Endfläche 13 auf.
In 2a ist das Kontaktelement 1 mithilfe eines Stempels 14, der von oben auf die Vorsprünge 4 wirkt, in ein rundes Loch 15 einer Leiterplatte 16 eingeschoben worden, wobei der zugespitzte Endabschnitt 10 des längeren Schenkels 5 eine Einführhilfe darstellt. Mit Ausnahme ihrer Keilflächen 7 hat der Befestigungsabschnitt 3 einen Querschnitt hat, der allseits kleiner ist als der Durchmesser des Loches 15. Das Loch 15 ist durch eine verzinnte Hülse 17 gebildet, die in die Leiterplatte 16 eingebracht ist. Der Einschiebevorgang verläuft nahezu kraftlos, weil die Schenkel 5, 6 mit Ausnahme ihrer Keilflächen 7 ohne Widerstand in das Loch 15 eingeschoben werden können. Erst wenn die Keilflächen 7 mit der Wand 18 des Lochs 15 in Berührung kommen, ist eine merkliche Kraft (Fügekraft) durch den Stempel 15 aufzubringen, damit die Keilflächen 7 sich in die Lochwand 18 eindrücken können, wodurch an der Leiterplattenoberseite im Bereich 19 eine Kaltverschweißung, d.h. ein oberer Kontaktbereich, erzeugt wird.
Nun wird von unten her ein Gesenk 20 (Umformwerkzeug) gegen den Endabschnitt 10 durch eine Antriebskraft gedrückt, wie durch den Pfeil 21 angedeutet ist. Dadurch wird der längere Schenkel 5 nach links gebogen und teilweise umgebogen, bis er schließlich mit seiner Endfläche (Hakenfläche) 22 gegen die Endfläche 13 des kürzeren Schenkels 6 stößt und diesen nach rechts umbiegt und abstützt. Das speziell geformte Gesenk 20 unterstützt diesen Prägevorgang oder Umformvorgang. Die Verprägung der Schenkel 5, 6 verursacht zum einen, bedingt durch die außermittige Belastung des längeren Schenkels 5 und die speziell geformte Gesenkgeometrie, ein Einrollen des längeren Schenkels 5, zum anderen wird hierdurch der kürzere Schenkel 6 nach außen verdrängt. Wesentlich für die Verprägung ist das Aufweiten der beiden Schenkel 5, 6 in Relation zum Loch 15. Hierdurch entsteht im Bereich des Loches 15 an der Leiterplattenunterseite ein Formschluss, der jede Relativbewegung zwischen dem Kontaktelement 1 und der Lochwand 18 verhindert. Dadurch wird, wie in 2b gezeigt, an der Leiterplattenunterseite im Bereich 23 eine Kaltverschweißung, d.h. ein unterer Kontaktbereich, erzeugt. Eine axiale Belastung der verzinnten Hülse 17 oder ihrer metallischen Hülseninnenwand 18 wie bei der bekannten Einpresstechnik entfällt. Eine Spanbildung tritt entweder nicht auf, oder, sofern durch die Keilflächen 7 doch Späne abgespant werden, sind diese unverlierbar zwischen den Vorsprüngen 4 und den verprägten Schenkeln 5, 6 gehalten. In 2b ist die Kontaktanordnung aus Leiterplatte 16, Hülse 17 und verprägtem Kontaktelement 1 insgesamt mit 24 bezeichnet.
Alternativ oder zusätzlich zur außermittigen Anordnung der Spitze 11 bzw. des Endabschnitts 10 des längeren Schenkels 5 kann dieser auch auf seiner dem kürzeren Schenkel 6 zugewandten Seite eine in 1 gestrichelt dargestellte Kerbe 25 aufweisen. Diese Kerbe 25 bewirkt, dass der längere Schenkels 5 sich unter Druckbelastung nach links biegt und mit seinem Endabschnitt 10 den kürzeren Schenkel 6 nach links umbiegt.

Claims

Metallisches Kontaktelement (1) mit einem Kontaktierabschnitt (2) und mit einem Befestigungsabschnitt (3) zum Verbinden mit einer Leiterplatte (6), dadurch gekennzeichnet, dass der Befestigungsabschnitt (3) zwei unterschiedlich lange biegbare Schenkel (5, 6) aufweist, die sich im Wesentlichen parallel zueinander in Richtung fort vom Kontaktierabschnitt (2) erstrecken, und dass der längere Schenkel (5) derart ausgebildet ist, dass unter Druckbelastung seines den kürzeren Schenkel (6) überragenden Endabschnitts (10) in Richtung (21) Kontaktierabschnitt (2) der längere Schenkel (5) sich fort vom kürzeren Schenkel (6) umbiegt und mit seinem Endabschnitt (10) den kürzeren Schenkel (6) fort vom längeren Schenkel (5) umbiegt.
Kontaktelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Endabschnitt (10) des längeren Schenkels (5) seitlich in Richtung auf den kürzeren Schenkel (6) vorsteht, insbesondere den kürzeren Schenkel (6) seitlich überragt.
Kontaktelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Endabschnitt (10) des längeren Schenkels (5) hakenförmig zum kürzeren Schenkel (6), insbesondere zur Endfläche (13) des kürzeren Schenkels (6) hin, umgebogen ist.
Kontaktelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das äußerste Ende (11) des Endabschnitts (10) außermittig zum längeren Schenkel (5) angeordnet ist.
Kontaktelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der längere Schenkel (5) an der dem kürzeren Schenkel (6) zugewandten Seite eine Kerbe (25) aufweist.
Kontaktelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an ihren dem Kontaktierbereich (2) zugewandten Enden die beiden Schenkel (5, 6) auf ihren einander abgewandten Seiten jeweils Keilflächen (7) aufweisen, die in Richtung auf die freien Schenkelenden aufeinander zulaufen.
Kontaktelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der kürzere Schenkel (6) eine zum längeren Schenkel (5) weisende schräge Endfläche (11) aufweist.
Elektrische Kontaktanordnung (24) mit einer Leiterplatte (14) und mit einem damit verbundenen metallischen Kontaktelement (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die beiden Schenkel (5, 6) des Kontaktelements (1) durch ein Loch (15) der Leiterplatte (16) hindurchgreifen und außerhalb des Loches (15) in Richtung voneinander fort unter Ausbildung einer Kaltschweißverbindung (23) mit der metallischen Lochwand (18) umgebogen sind und wobei die freien Enden der beiden Schenkel (5, 6) aneinander anliegen.
Kontaktanordnung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass an ihren dem Kontaktierbereich (2) zugewandten Enden die beiden Schenkel (5, 6) auf ihren einander abgewandten Seiten jeweils Keilflächen (7) aufweisen, die in Richtung auf die freien Schenkelenden (10, 11) aufeinander zulaufen und in die metallische Lochwand (18) unter Ausbildung einer weiteren Kaltschweißverbindung (19) eingedrückt sind.
Kontaktanordnung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Loch (15) der Leiterplatte (16) durch eine metallische, insbesondere verzinnte Hülse (17) gebildet ist.