DE102006033568A1

DE102006033568A1 - Herstellungsverfahren für Rohre und Walzenstraße

Info

Publication number: DE102006033568A1
Application number: DE102006033568A
Authority: DE
Inventors: Werner Dipl.-Ing. Zobel; Siegfried Eisele; Roland STRÄHLE
Original assignee: Modine Manufacturing Co
Current assignee: Innerio Heat Exchanger GmbH
Priority date: 2006-07-20
Filing date: 2006-07-20
Publication date: 2008-02-07
Anticipated expiration: 2026-07-21
Also published as: DE102006059609B4; DE102006033568B4; DE102006059609A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren für Rohre (1), insbesondere zum Einsatz in Wärmetauschern, aus endlosem Bandmaterial auf einer Walzenstraße, wobei die Rohre (1) aus wenigstens einem Teil (a, b) bestehen, das auf der Walzenstraße umgeformt, zusammengeführt und schließlich auf Länge zugeschnitten wird. Um Eindellungen an den Rohrenden zu vermeiden, wird erfindungsgemäß vorgesehen, dass das Teil (a, b) des Rohres (1) perforiert wird, dass das Teil zum Rohr umgeformt wird, dass ggf. die Perforationen (3) an mehreren Teilen (a, b, c) in Übereinstimmung gebracht werden und dass die Rohre (1) an den Perforationen (3) abgetrennt werden. Die erfindungsgemäße Walzenstraße ist dadurch gekennzeichnet, dass die Walzenstraße wenigstens eine Perforationsstation (P), einen Abschnitt zum Umformen des Bandmaterials zum Rohr (1) und eine Abtrennstation (A) für Rohre (1) aufweist.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Herstellungsverfahren für Rohre, insbesondere für Wärmetauscher, aus endlosem Bandmaterial auf einer Walzenstraße, wobei die Rohre aus wenigstens einem Teilen bzw. Bandstreifen bestehen, das auf der Walzenstraße umgeformt, zum Rohr zusammengeführt und schließlich auf Länge zugeschnitten wird.
Normalerweise erfolgt der Zuschnitt der Rohre, beispielsweise der Zuschnitt von Flachrohren, mittels eines Schneidemessers, welches etwa senkrecht zur Längsachse des Rohres angreift und ein Rohr benötigter Länge vom ankommenden endlosen Rohr abtrennt. Da die Rohrherstellung gewöhnlich mit recht hoher Geschwindigkeit abläuft, ist eine entsprechende Steuerung und Regelung erforderlich, und es muss wohl auch für entsprechenden Schlupf im endlosen Rohr und/oder im endlosen Band gesorgt werden, damit sich das am Trennschnitt liegende endlose Band durch die kurzzeitige – durch die Ausführung des Trennschnitts verursachte – Unterbrechung des Bandvorschubs nicht aufwirft oder dergleichen. Um dieses zu vermeiden oder zu unterdrücken wird das Schnittmesser entlang des Rohres mit einer höheren Geschwindigkeit als das Rohr selbst bewegt und schneidet bei Erreichen der eingestellten Rohrlänge ein einzelnes Rohr ab. Das Trennverfahren wird von Fachleuten gerne als „online-cut" bezeichnet. Für die allermeisten Anwendungen hat sich dieses Verfahren auch bewährt und wird deshalb gerne praktiziert. Es kann mit diesem Verfahren auch die erforderliche Genauigkeit der benötigten Rohrlängen garantiert werden. Insbesondere bei extrem kleinen Rohrwanddicken kommt es jedoch an den Stellen, an denen das Schneidemesser an einer Schmalseite des Flachrohres angreift oftmals zu mehr oder weniger großen Eindellungen, die, auch in Abhängigkeit vom Zustand des Schneidemessers, so tief ausgebildet sein können, dass Schwierigkeiten bei der weiteren Verarbeitung der Rohre entstehen. Beispielsweise kommt es zu undichten Lötverbindungen zwischen den die Eindellungen aufweisenden Rohrenden und einem Rohrboden.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, das oben definierte Herstellungsverfahren für Rohre derart weiterzubilden, dass das Auftreten von Eindellungen an den Rohrenden vermieden wird, was insbesondere bei Rohren sehr geringer Wanddicke von Bedeutung ist. Die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabenstellung erfolgt mit einem Herstellungsverfahren, welches die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist. Es ist vorgesehen, dass das wenigstens ein Teil des Rohres perforiert wird, dass das Teil zum Rohr umgeformt wird und dass die Rohre an den Perforationen abgetrennt werden.
Wenn das Rohr aus mehreren Teilen besteht ist vorgesehen, dass die Teile des Rohres perforiert werden, die Perforationen an den Teilen in Übereinstimmung gebracht werden, und die Rohre an den Perforationen abgetrennt werden.
Nachdem die Perforationen in den Teilen in Übereinstimmung gebracht worden sind, werden die Teile zum Rohr vereinigt. Dieser Schritt ist nötig, damit nach dem Abtrennen die fertigen Rohre vorliegen.
Im Ergebnis entstehen einzelne Rohre, die an den Rohrenden keinerlei Eindellungen aufweisen und die deshalb ideal sind, um als Rohre in einem Wärmetauscher eingesetzt werden zu können.
Das Perforieren erfolgt vorzugsweise mittels Perforationswalzen. Es handelt sich dabei um wenigstens ein Walzenpaar. Vorzugsweise läuft eine der Walzen des Paares mit dem endlosen Band mit. Die andere der Walzen ist mit Perforationsmessern ausgerüstet, also mit dem Werkzeug, welches letztendlich der Perforationen ausbildet. Um das Aufwerfen des Bandes durch das Einbringen der Perforationen zu verhindern, wird vorgesehen, dass sich die mit den Perforationsmessern oder -stempeln ausgebildete Walze in einer Wartestellung befindet. Mit Hilfe von an und für sich bekannter Mittel der Steuerungs- und Regelungstechnik wird diese Walze aus der Wartestellung schlagartig auf eine Rotationsgeschwindigkeit gebracht, die oberhalb der translatorischen Bandgeschwindigkeit liegt, bringt die Perforationen ein (Aktionsstellung) und geht wieder in die Wartestellung, um für die nächste Perforation erneut aktiviert zu werden. Das erwähnte Aufwerfen des Bandes ist mit diesen Mitteln zu vermeiden. Selbstverständlich laufen diese Schritte mit enormer Geschwindigkeit ab. Wenn gesagt wird, dass die Walze aus der Aktionsstellung in die Wartestellung zurück geht, dann soll das nicht unbedingt heißen, dass die Walze eine entgegen gesetzte Drehrichtung aufnehmen muss, sondern das soll lediglich heißen, sie kommt wieder in die Wartestellung zurück, indem sie sich in derselben Drehrichtung weiter bewegt bis sie die Wartestellung wieder erreicht hat, was jedenfalls bevorzugt so vorgesehen wird. Der Begriff „Aktionsstellung" muss auch nicht Stillstand der Walze heißen, sondern lediglich eine Position der Walze im Augenblick der Ausführung der Perforation bzw. des Abbrechens/Abschneidens (siehe unten).
Ein bedeutender Vorteil der vorgeschlagenen Methode hat sich dadurch ergeben, dass sich die Perforationen, das heißt auch die Rohrenden, vollkommen ohne jede Gratbildung ausbilden lassen, was selbst mit modernen Trennverfahren, wie Laser- oder Wasserstrahlschneidetechnik nicht erreicht wurde.
Im Anschluss daran werden – wie bereits oben erwähnt – die Perforationen in den Teilen ebenfalls mit Hilfe bekannter Mittel der Steuerungs- und Regelungstechnik in Übereinstimmung gebracht. Darunter ist zu verstehen, dass die in den wenigstens zwei Teilen angebrachten Perforationen durch unterschiedliche translatorische Geschwindigkeiten der Teile bzw. der Bänder so lange bewegt werden, bis die Perforationen in den beiden oder auch die Perforationen in den drei Teilen exakt auf einer Höhe liegen, um dort später einzelne Rohre abtrennen zu können.
Danach werden die beiden Teile zum Rohr vereinigt. Im Anschluss daran werden die Rohre exakt an den Perforationen abgetrennt. Vorzugweise erfolgt das Abtrennen durch Abbrechen mittels eines Abbruchwalzenpaares oder einer Abbruchwalze, die ähnlich wie die Perforationswalze aus einer Wartestellung in eine Abbruchaktion und danach wieder in die Wartestellung gesteuert bzw. geregelt wird. Bei der Abbruchaktion läuft beispielsweise ein an der Abbruchwalze vorhandenes Messer oder dergleichen an einer Abbruchleiste oder dergleichen vorbei und bricht oder schneidet das zwischen der Abbruchwalze und der Abbruchleiste laufende Rohr exakt an den Stegen der Perforationen ab.
Die Erfindung wird nun mit Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen in einem Ausführungsbeispiel beschrieben. Die folgende Beschreibung kann Erkenntnisse, Merkmale und Vorteile enthalten, die sich später als besonders bedeutsam herausstellen können.
Die 1 zeigt eine Gesamtansicht der Walzenstraße auf der das Herstellungsverfahren abläuft.
Die 2 zeigt eine Perforationsstation, die sich in der Walzenstraße befindet.
Die 3 und 4 zeigen Details aus der 2.
Die 5 und 6 zeigen eine bevorzugte Ausführungsform bezüglich des Abtrennens der Rohre.
Die 7 zeigt eine Ausführungsform eines fast fertigen Rohres im Querschnitt.
Die 8 und 9 zeigen einteilige Rohre im Querschnitt.
Im gezeigten Ausführungsbeispiel werden Rohre 1 hergestellt, die aus drei Teilen a, b, c bestehen. Ein fast fertiges Rohr ist in der 7 zu sehen. Das eine Teil a bildet den im Bild oberen Wandteil, das Teil b bildet den unteren Wandteil und das Teil c bildet den Inneneinsatz c. Die Teile a und b sind identisch, jedoch seitenverkehrt zueinander angeordnet, wobei der eine größere Randbogen der Teile a, b den anderen kleineren Randbogen des jeweils anderen Teils umgreift. Das Teil c ist an seinen beiden Längsrändern ebenfalls verformt und verstärkt die Schmalseiten des Rohres 1, indem die Längsränder dort anliegen. Die bevorzugte Dicke der Teile liegt im Bereich beispielsweise von 0,03-0,09 mm für den Inneneinsatz und von 0,03-0,15 mm oder etwas mehr für die Wandteile. Die Abmessung der Rohre kann von einer lichten Weite d von etwa 1,0 mm oder weniger bis zu 10 mm oder mehr variieren. Die Rohrbreite D ist über weite Bereiche wählbar, indem ein entsprechend breites Blechband eingesetzt wird. Diese vorangestellten Bemerkungen dienen der Vollständigkeit, sie sind jedoch im Zusammenhang mit der Erläuterung des vorliegenden Vorschlages nicht von fundamentaler Bedeutung, obwohl insbesondere das Vorsehen eines dritten Teils c eine Herausforderung an die Schaffenskraft der Erfinder dargestellt hat. Abschließend sei bezüglich der 7 gesagt, dass diese einen Zustand des Rohres 1 kurz vor dessen Fertigstellung zeigt, in dem die Perforationen in den Teilen a, b, c bereits eingebracht und auch in Übereinstimmung gebracht worden sind. Der im Bild linke Rand des einen Teils b muss noch umgelegt werden, wonach das Abtrennen der Rohre 1 erfolgen kann.
Die 8 und 9 zeigen beispielsweise ein Rohr, welches aus einem Teil a bzw. aus einem einzigen endlosen Bandstreifen hergestellt wurde. Die 8 zeigt dabei in einer Handskizze ebenfalls einen Zustand kurz vor der Fertigstellung des endlosen Rohres. Das Rohr muss noch im Sinne des rechts eingezeichneten Pfeiles geschlossen werden, bevor das Ablängen der Rohre an den bereits eingebrachten Perforationen beginnen kann. In dem hier vorliegenden Zusammenhang ist die konkrete Ausbildung des einteiligen Rohres 1 nicht von besonderem Interesse. Sie könnte demzufolge von den in den 8 und 9 gezeigten Varianten abweichen.
Da, wie gesagt, das Ausführungsbeispiel sich auf dreiteilige Rohre bezieht, kann aus der 1 entnommen werden, dass drei Rollenbänder R1, R2, R3 als Ausgangsmaterial vorliegen. Es handelt sich hier um Aluminiumblech. Das Rollenband R1 ergibt das Teil a, das Rollenband R2 das Teil c und schließlich führt das Rollenband R3 zum Teil b des Flachrohres 1. Wie die Darstellung zeigt, ist dicht hinter den Rollen bändern R1, R2, R3 jeweils eine recht große Schlaufe im Band vorhanden, mittels der unterschiedliche Geschwindigkeiten oder auch Stockungen des Bandes zu kompensieren sind. Es können je nach Bedarf auch mehrere Schlaufen vorgesehen werden, was praktisch wohl auch der Fall ist. Unmittelbar am Beginn der Walzenstraße befindet sich bereits die erste Perforationsstation P1 mit der die Perforationen in das Rollenband R2 (Teil c) eingebracht werden. Anschließend wird das Teil c mittels nicht detailliert gezeigter Walzenpaare über eine entsprechende Wegstrecke U so umgeformt, dass die in 7 zu erkennende Gestaltung vorliegt. An die erste Perforationsstation P1 schließt sich also ein Abschnitt der Walzenstraße an, in dem das eine Bandmaterial umgeformt wird, um einen Teil des späteren Rohres zu bilden. Auf dieser Wegstrecke laufen die Rollenbänder R1 (Teil a) und R3 (Teil b) lediglich mit, ohne dort bereits wesentlich umgeformt zu werden. Das obere Rollenband R1 erreicht dann die zweite Perforationsstation P2. Kurz danach liegt die dritte Perforationsstation P3, durch die das untere Rollenband R3 läuft, um perforiert zu werden. Dann werden die Randumformungen an den Teilen a und b ausgebildet und das Teil c wird zwischen den Teilen a und b eingefädelt, was nicht detailliert erkennbar ist. Hierzu kann aber auf die ältere Patentanmeldung DE 10-2006-029 378.9 verwiesen werden. Im Zweifel soll deren gesamter Inhalt als an dieser Stelle offenbart gelten. Etwa in diesem Abschnitt Ü werden auch die Perforationen 3 in den drei Teilen a, b, c in Übereinstimmung gebracht, wozu bekannte nicht gezeigte Mittel der Steuerungs – und Regelungstechnik zum Einsatz kommen. Dieser Abschnitt Ü sollte, wie der Fachmann wohl erkennt, vor dem Bereich liegen, in dem die Teile a, b, c bereits miteinander verbunden bzw. in festem körperlichen Kontakt sind, weil eine individuelle Geschwindigkeitsanpassung erforderlich sein könnte, um die Perforationen 3 in Übereinstimmung zu bringen, was mit Schwierigkeiten verbunden wäre, wenn die Teile bereits im festen Kontakt miteinander sind. Sind die Teile a, b, c im Anschluss daran zum Rohr 1 vereinigt worden, liegt zunächst ein endloses Rohr 1 vor, von dem nun die einzelnen Rohre 1 abzutrennen sind. Somit gibt es in diesem Ausführungsbeispiel im Anschluss an den Abschnitt Ü einen weiteren Abschnitt U, in dem die Teile a und b an den Längsrändern umgeformt und mit dem dritten Teil c zum Rohr vereinigt werden.
Bezüglich der Ausbildung der Perforationen 3 und des Abtrennens der Rohre 1, was im Ausführungsbeispiel als Abbrechen/Abschneiden ausgeführt wird, soll nun auf die 2, 3 und 4, die das Perforieren zeigen und auf die 5 und 6, die das Abbrechen/Abschneiden zeigen, etwas eingegangen werden.
Die drei Perforationsstationen P1, P2 und P3 können identisch ausgebildet sein. Die Anzahl und die konkrete Positionierung von Perforationsstationen P hängt vom Einzelfall, beispielsweise von der speziellen Ausbildung des Rohres 1 ab. Die Perforationsstationen P1, P2, P3 bestehen im Ausführungsbeispiel aus einem Walzenpaar PP. Die eine (obere) Walze P läuft vorzugsweise mit und führt das Teil a, b oder c, welches zwischen den Walzen P transportiert wird. Die andere (untere) Walze P ist mit einem vorstehenden Perforationsstempel PS ausgebildet. Mit Hilfe von an und für sich bekannten Mitteln der Steuerungs – und Regelungstechnik wird die andere Walze P mit dem Perforationsstempel PS in einer Wartestellung gehalten, in der der Perforationsstempel PS nicht im Eingriff ist. In dieser Stellung befindet sich der Perforationsstempel PS in der 2 links, horizontal an der Walze P. Die erwähnten Mittel sorgen dann dafür, dass die Walze P schlagartig mit einer hohen Rotationsgeschwindigkeit bewegt wird, um in die in der 2 ebenfalls gezeigte Aktionsstellung zu kommen, in der sich der Perforationsstempel PS im Engriff befindet und die Perforationen 3 hergestellt werden. Die Rotationsgeschwindigkeit bzw. die Umfangsgeschwindigkeit der Walzen P ist vorzugsweise höher als die Transportgeschwindigkeit des Bandes, um dafür zu Sorgen, dass sich das Band nicht aufwirft. Man muss bedenken, dass die Erfinder eine Bandgeschwindigkeit von 100 bis 200 m/min ins Auge fassen. Die Perforationen 3 sind keine Ausschnitte, wie die 3 vermuten lassen könnte, sondern eher lediglich ganz feine Einschnitte, die in Abständen angeordnete Stege 30 besitzen, die später abgetrennt, hier abgebrochen, werden, wie es bei Perforationen auf anderen Gebieten an sich üblich ist. Insofern dient die deutlich vergrößerte Darstellung in der 3 lediglich der Erkennbarkeit der Stege 30. Die Länge der sich in Querrichtung des Bandes erstreckenden Einschnitte kann bis in den Zentimeterbereich gehen, wohingegen die Länge der Stege 30 weniger als 1 mm betragen sollte. Man wird dafür sorgen, dass sich in der Nähe der Längsränder der Bänder ein Steg 30 befindet, damit sich dort die Ränder nicht aufwerfen können, was beim Durchlaufen der Walzen stören würde. Die Einschnittlänge muss nicht immer gleich groß sein. Zum Beispiel können in den Bereichen wo Bandumformungen stattfinden kürzere Einschnittlängen vorgesehen werden. Die 4 fügt keine wesentlichen technischen Informationen hinzu. Sie zeigt das Walzenpaar PP in der Aktionsstellung.
Zur Ausführung des Abtrennvorganges der einzelnen Rohre 1 werden identische Mittel der Steuerungs – und Regelungstechnik wie bei den Perforationsstationen P eingesetzt. Hier muss jedoch nicht ein Walzenpaar PP eingesetzt werden, sondern eine Abbrechwalze A kann mit einer Leiste L oder dergleichen zusammenwirken. Das endlose Rohr 1 läuft dazwischen. Die Abbrechwalze A ist mit einem vorstehenden Abbruchmesser AM oder dergleichen Werkzeug ausgerüstet, welches nahezu spielfrei an der Leiste L entlangläuft, wenn die Abbruchwalze A aufgrund eines Signals schlagartig in eine hohe Rotationsgeschwindigkeit versetzt, das heißt, aktiviert wird. Dabei wird jeweils ein Rohr 1 gratfrei und sauber abgetrennt. Die ehemaligen Stege 30 zwischen den Perforationen 3 sind an den Rohrenden noch fühlbar, aber mit bloßem Auge kaum sichtbar, was auch daran liegt, dass extrem dünne Bänder (siehe oben) zum Einsatz kommen. Die Stege 30 haben jedenfalls keinen negativen Einfluss auf die Weiterverarbeitung der Rohre 1. Ob nun von einem Abbrechen oder eher von einem Abschneiden gesprochen werden kann, hängt auch von den Materialeigenschaften ab. Rohre aus etwas spröderen beispielsweise Aluminiumlegierungen werden eher abgebrochen. Sehr weiche Legierungen werden eher abgeschnitten. Bei einem nicht gezeigten anderen Ausführungsbeispiel werden die Perforationen 3, 30 nicht abgebrochen/abgeschnitten sondern abgerissen, also eine Kraft in Längsrichtung des endlosen Rohres 1 reißt die Stege 30 entzwei, um einzelne Rohre 1 vom endlosen Rohr abzutrennen. Auch das Abreißen ergibt perfekte Rohrenden, wie im Rahmen von Versuchen festgestellt werden konnte.

Claims

Herstellungsverfahren für Rohre (1), insbesondere zum Einsatz in Wärmetauschern, aus endlosem Bandmaterial auf einer Walzenstraße, wobei die Rohre (1) aus wenigstens einem Teil (a) bestehen, das auf der Walzenstraße umgeformt, zum Rohr zusammengeführt und schließlich auf Länge abgetrennt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Teil (a) des Rohres (1) perforiert wird, dass das Teil (a) zum Rohr (1) umgeformt wird und dass die Rohre (1) an den Perforationen (3) abgetrennt werden.
Herstellungsverfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohre (1) aus wenigstens zwei Teilen (a, b) bestehen, wobei sich nach dem Schritt des Perforierens der Teile (a, b) der Schritt des in Übereinstimmungbringens der Perforationen (3) in den Teilen (a, b) anschließt, an den sich das Umformen und Verbinden der Teile (a, b) anschließt.
Herstellungsverfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein drittes Teil (c) vorgesehen wird, welches den späteren Inneneinsatz der Rohre (1) darstellt, wobei auch das dritte Teil (c) perforiert wird, dass auch die Perforationen (3) des dritten Teils (c) mit den Perforationen (3) der beiden Teile (a, b) in Übereinstimmung gebracht werden, dass die drei Teile (a, b, c) zum Rohr (1) vereinigt werden, und dass einzelne Rohre (1) an den Perforationen der drei Teile (a, b, c) abgetrennt werden.
Herstellungsverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Abtrennen vorzugsweise durch Abbrechen/Abschneiden oder durch Abreißen vorgenommen wird.
Herstellungsverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Perforieren des Teils (a) oder der Teile (a, b) oder der Teile (a, b, c) mittels Perforationswalzen (P) vorgenommen wird.
Herstellungsverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Perforieren der Teile (a, b oder a, b, c) vorzugsweise in einem Zustand vorgenommen wird, in dem das Teil (a) oder die Teile (a, b oder a, b, c) noch eben, also unverformt, ist/sind.
Herstellungsverfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass Perforationswalzenpaare (PP) vorgesehen werden, wobei eine der Walzen (P) aus einer Wartestellung in eine Arbeitsstellung und zurück gesteuert und geregelt wird.
Herstellungsverfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Abbrechen mittels Abbrechwalzen (A) vorgenommen wird, wobei die Abbrechwalze (A) aus einer Wartestellung in eine Aktionsstellung und zurück gesteuert und geregelt wird.
Herstellungsverfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeit der Abbrechwalze (A) und/oder der Perforationswalze (P) von der Wartestellung in die Aktionsstellung größer eingestellt wird als die translatorische Geschwindigkeit der Teile (a, b oder a, b, c) durch die Walzenstraße.
Walzenstraße zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung der Rohre (1) aus endlosem Bandmaterial, gemäß wenigstens einem der vorstehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzenstraße wenigstens eine Perforationsstation (P), einen Abschnitt zum Umformen (U) des Bandmaterials zum Rohr (1) und eine Abtrennstation (A) für Rohre (1) aufweist.
Walzenstraße nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzenstraße einen Abschnitt (Ü) zum in Übereinstimmung bringen der Perforationen (3) in den perforierten Teilen (a, b) aufweist.
Walzenstraße nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl von Perforationsstationen (P) vorzugsweise der Anzahl der Teile des Rohres (1) entspricht