DE102006029378B4

DE102006029378B4 - Flachrohr für Wärmetauscher und Herstellungsverfahren

Info

Publication number: DE102006029378B4
Application number: DE200610029378
Authority: DE
Inventors: Siegfried Eisele; Dipl.-Ing. Zobel Werner; Dipl.-Ing. Strähle Roland; Dipl.-Ing. Sommer Claudia
Original assignee: Modine Manufacturing Co
Current assignee: Innerio Heat Exchanger GmbH
Priority date: 2006-06-27
Filing date: 2006-06-27
Publication date: 2014-02-13
Anticipated expiration: 2026-06-28
Also published as: DE102006029378A1

Abstract

Flachrohr für Wärmetauscher, mit zwei Schmalseiten (1) und zwei Breitseiten (2), beispielsweise für Kühlflüssigkeitskühler oder Ladeluftkühler in Kraftfahrzeugen, welches aus wenigstens drei Teilen (a, b, c) besteht, wobei zwei Teile (a, b) zur Bildung der Wand des Flachrohres mit Längsnähten (3) an einer Abstufung (10) in der Breitseite (2) der Wand verbunden sind und wobei das dritte Teil (c) einen wellenförmig verformten Inneneinsatz (c) mit Wellenbergen und Wellentälern und diese verbindende Wellenflanken (25) im Flachrohr darstellt, dadurch gekennzeichnet, dass der Inneneinsatz (c) in dem Flachrohr so befestigt ist, dass er die Schmalseiten (1) von innen verstärkt, wobei in den Wellenbergen und/oder in den Wellentälern des Inneneinsatzes (c) das Gewicht der Inneneinsätze reduzierende, Ausschnitte darstellende Schlitze (20) angeordnet sind, die von in Längsrichtung (LR) des Flachrohres in Abständen angeordneten Streifen (30) unterbrochen sind.

Description

Die Erfindung betrifft ein Flachrohr für Wärmetauscher, mit zwei Schmalseiten und zwei Breitseiten, beispielsweise für Kühlflüssigkeitskühler oder Ladeluftkühler in Kraftfahrzeugen, welches aus wenigstens drei Teilen besteht, wobei zwei Teile zur Bildung der Wand des Flachrohres mit Längsnähten an einer Abstufung in der Breitseite der Wand verbunden sind und wobei das dritte Teil einen wellenförmig verformten Inneneinsatz mit Wellenbergen und Wellentälern und diese verbindende Wellenflanken im Flachrohr darstellt. Ferner wird ein Herstellungsverfahren für dreiteilige Flachrohre vorgeschlagen.
Das beschriebene Flachrohr ist aus der DE 2 113 581 A bekannt. Die drei Teile (zwei Wandteile und ein Turbulenzblech) dieses Flachrohres werden auf Länge geschnitten und anschließend gemäß zweier alternativer Verfahren zum Flachrohr zusammengesetzt, die anschließend gelötet werden. Diese Art der Herstellung ist nicht sehr effizient. Diese Beurteilung trifft auch auf die Flachrohre aus US 4 805 693 A zu.
Ein Flachrohr ist auch aus der älteren deutschen Patentanmeldung DE 10 2006 006 670 A1 bekannt. Das bekannte Flachrohr eignet sich insbesondere dazu, die Blechdicken weiter zu reduzieren, bis in den Bereich von 0,03–0,15 mm. Mit solchen Flachrohren ausgerüstete Wärmetauscher erfüllen die an sie zu stellenden Anforderungen im Bereich Kraftfahrzeuge.
Ein weiteres aus drei Teilen bestehendes Flachrohr ist beispielsweise aus der DE 197 09 934 A1 bekannt. Bei diesem Flachrohr ist allerdings der Inneneinsatz nicht zur Verstärkung der Schmalseiten ausgebildet worden. Dieses Flachrohr hat Nachteile, wenn die Blechdicke bis in den genannten Dickenbereich hinein reduziert werden soll.
Die Flachrohre gemäß WO 2006/015 029 A2 bestehen aus zwei Teilen, einem Wandteil und einem Inneneinsatz. Die JP H10-160 375 A zeigt speziell geformte Inneneinsätze für Flachrohre.
In der US 6 470 570 B2 wird bereits eine mit Walzen ausgerüstete Fertigungsstraße zur Herstellung von Flachrohren beschrieben. Die Flachrohre werden aus drei endlosen Bandstreifen hergestellt. Aus dem einen Bandstreifen wird die Rohrwand ausgebildet und aus den zwei anderen Bandstreifen werden Inneneinsätze hergestellt. Die Inneneinsätze werden in die nach und nach sich schließende Rohrwand eingefügt. Die Inneneinsätze werden mit in Querrichtung laufenden Wellen ausgebildet. Damit trotzdem eine Durchströmung des Rohres möglich wird, füllen die Inneneinsätze diese Flachrohre nicht vollständig aus, sondern lassen zu den Schmalseiten hin jeweils einen Kanal frei.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, das Gewicht eines mit Flachrohren ausgerüsteten Wärmetauschers nochmals zu reduzieren. Zur Aufgabe der Erfindung gehört es auch, ein verbessertes, kostengünstiges Herstellungsverfahren für Flachrohre anzugeben. Die erfindungsgemäße Lösung der Aufgabenstellung ergibt sich bei dem mit den Merkmalen des Oberbegriffs ausgerüsteten Flachrohr durch die Merkmale im Kennzeichen des Anspruchs 1. In den davon abhängigen Ansprüchen befinden sich weitere Merkmale des dreiteiligen Flachrohres. Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren für dreiteilige Flachrohre befindet sich im Anspruch 20 und in den davon abhängigen Ansprüchen. Weil der Inneneinsatz in den Wellenbergen und/oder in den Wellentälern Schlitze aufweist, die von etwa parallel angeordneten und in Längsrichtung beabstandeten Streifen unterbrochen sind, wurde das Einsatzgewicht des mit solchen Flachrohren ausgerüsteten Wärmetauschers deutlich verringert, und zwar um das Gewicht der Ausschnitte, die als Schlitze dargestellt sind. Je nach Ausbildung des Inneneinsatzes kann das Gewicht des Inneneinsatzes bis zu 50% reduziert werden. Mit anderen Worten, im Vergleich mit durchgehend gewellten Inneneinsätzen, wie sie in der älteren Anmeldung enthalten sind, und die wegen der Wellungen einen wesentlich breiteren Streifen erfordern, um den Inneneinsatz zu fertigen, stellt sich beiden hier vorgeschlagenen Inneneinsätzen eine lediglich geringe Reduktion der Breite des Ausgangsstreifens gegenüber der Breite des fertigen Inneneinsatzes ein. Diese geringe Reduktion tritt im Wesentlichen wegen der Ausbildung der bogenartigen Ränder des Inneneinsatzes auf. Die Schlitze sind doppel-T-förmig ausgebildet, wobei die Wellungen durch Hochstellen oder durch Hoch- und Runterstellen von Bandabschnitten an den Schlitzen erzeugt werden. Es wurde festgestellt, dass die notwendige Innendruckstabilität der Flachrohre im genannten Einsatzbereich der damit ausgerüsteten Wärmetauscher trotzdem erreicht werden kann. Die verbleibenden Lötflächen des Inneneinsatzes sind groß genug, um feste Verbindungen mit den Breitseiten des Flachrohres bereitstellen zu können. Bezüglich des Druckverlustes haben sich bei Verwendung solcher Inneneinsätze ebenfalls Vorteile eingestellt. Es wurde außerdem festgestellt, dass der Inneneinsatz mit Schlitzen besser dafür sorgt, dass sich die beiden Wandteile des Flachrohres im Zuge des Herstellungsprozesses nicht so einfach quer zur Längsrichtung auseinander schieben lassen. Das liegt daran, dass die Wellenberge und Wellentäler mit Schlitzen eine gewisse Federkraft von innen auf die Breitseiten ausüben, also die Breitseiten unter Spannung setzen und damit die Verschiebung verhindern. Eine bevorzugte Weiterbildung sieht vor, dass die die Wand bildenden zwei Teile identisch ausgebildet und so angeordnet sind, dass die eine Längsnaht in der einen Breitseite und die andere Längsnaht in der anderen Breitseite des Flachrohres angeordnet ist. Jeweils ein Längsrand beider Teile läuft frei im Inneren des Flachrohres. Dadurch wird bewirkt, dass die beiden Teile in ihren Breitenmaßen größere Toleranzen aufweisen dürfen, die auch ohne die Durchführung eines Bandbeschneideschnittes die Herstellung eines maßhaltigen Flachrohrs ermöglichen. Es kann bei einem gemäß Anspruch 1 ausgebildeten Flachrohr allerdings auch vorgesehen werden, dass beide Längsnähte in ein und derselben Breitseite angeordnet sind, wobei die beiden Teile nicht identisch sind. Die Dicke einer Schmalseite entspricht mindestens der Summe der Dicke der drei Teile. Die Dicke der Teile der Flachrohre beträgt 0,25 mm oder weniger. Die drei Teile können die gleiche Dicke aufweisen. Demgegenüber können die die Wand bildenden Teile eine Dicke von weniger als 0,25 mm, beispielsweise 0,12 mm, aufweisen und die Dicke des dritten Teiles kann weniger als 0,10 mm betragen. Die Dicke der drei Teile kann im Bereich von 0,03 mm–0,15 mm liegen um einen kostengünstigen Wärmetauscher mit guten Wärmeübertragungseigenschaften bereitzustellen. Der Inneneinsatz ist mit in Querrichtung des Flachrohres laufenden Wellungen versehen, die in Längsrichtung des Flachrohres laufende Kanäle ausbilden. Solche geraden Wellungen sind äußerst kostengünstig und einfach zu realisieren. Die Wellungen sind so ausgebildet, dass die Wellenflanken etwa senkrecht auf den Breitseiten stehen oder lediglich einen kleinen Neigungswinkel aufweisen. Der Inneneinsatz ist bevorzugt einteilig, könnte allerdings auch mehrteilig sein, weshalb von einem „wenigstens” aus drei Teilen bestehenden Flachrohr gesprochen wird. Demnach könnten also auch vier oder mehr Teile des Flachrohrs vorhanden sein. Der derzeitig deutlich bevorzugte einteilige Inneneinsatz wird in Längsrichtung des Inneneinsatzes bzw. des Flachrohres gewalzt, im Unterschied zu bekannten Lamellen, die insbesondere im Bereich Ölkühlung zum Einsatz kommen, und die gewöhnlich in Querrichtung, d. h. in der Laufrichtung der Wellungen, gewalzt werden. Diese Art der Herstellung ist auch eine Voraussetzung dafür, dass das gesamte Flachrohr, das heißt dessen drei Teile, mit enormen Bandvorschubgeschwindigkeiten und damit sehr wirtschaftlich herstellbar ist. Es liegen derzeitig Bandgeschwindigkeiten von 100–200 m/min oder mehr im Fokus, die von den Erfindern realisiert werden. Zum Walzen des Inneneinsatzes mit Schlitzen in Längsrichtung sind zwei Walzentypen vorgesehen, wobei die erste Walze eine Schnittwalze ist, mit der die Schlitze erzeugt werden und die dann folgende Walze ist eine Formwalze, mit der die Wellungen erzeugt werden. Beide Längsnähte zwischen den beiden die Wand des Flachrohres bildenden Teilen reichen bis über die Schmalseiten. Der Beginn der Längsnähte, nämlich die Abstufung, liegt jedoch in den Breitseiten, wobei der Abstand der Abstufung zur Schmalseite zweckentsprechend bestimmt werden kann. Der kleine Durchmesser des Flachrohres liegt im Bereich von etwa 0,7 mm bis beispielsweise 1,5 mm, wenn solche Flachrohre in einem Kühlmittelkühler eingebaut sind. Bei Ladeluftkühlern kann der kleine Durchmesser auch größer als 10,0 mm sein. Der große Durchmesser kann in weiten Bereichen frei bestimmt werden, indem ein entsprechend breites Ausgangs-Bandmaterial zum Einsatz kommt. Die Rollenwalzen können zur Herstellung breiterer oder schmalerer Flachrohre einstellbar sein. Bevorzugt werden jedoch Rollensätze, die bevorzugte Rohrabmessungen repräsentieren, komplett ausgewechselt. Deshalb ermöglichen die erfindungsgemäßen Flachrohre auch die kostengünstige Herstellung von Wärmetauschern mit breiteren (tieferen) oder schmaleren Kühlnetzen unter Beibehaltung nur einer einzigen Rohrreihe. Das Flachrohr wird, wie erwähnt, aus wenigstens drei Streifen oder Teilen aus Blechband hergestellt, die durch eine Fertigungsstraße laufen. Das komplette dreiteilige Flachrohr kommt aus der Fertigungsstraße heraus. Da alle drei Teile relativ geringfügige oder leicht herstellbare Umformungen aufweisen, wird erwartet, dass sich das Flachrohr auch mit hoher Bandgeschwindigkeit und damit sehr effektiv herstellen lässt. Außerdem sind die Investitionen in solche Fertigungsstraßen vergleichsweise niedrig, ebenfalls deshalb, weil die Teile nur geringfügig verformt sind und sich die Anzahl und Anordnung von Rollenwalzen, mittels derer die Umformung erfolgen soll, kostengünstig gestalten lässt. Das Herstellungsverfahren für dreiteilige Flachrohre mit zwei Wandteilen und einem Inneneinsatz, die aus drei Streifen endlosen Bandmaterials auf einer mit Walzen ausgestatteten Fertigungsstraße hergestellt werden, ist gemäß eines wesentlichen Aspekts dadurch gekennzeichnet, dass der Inneneinsatz in Längsrichtung des Flachrohres bzw. des Inneneinsatzes wellenförmig gewalzt und zwischen zwei mit bogenartigen Rändern, ebenfalls in Längsrichtung, gewalzten Wandteilen des Flachrohres eingefügt wird, wonach die bogenartigen Ränder der zwei Wandteile miteinander in Eingriff gebracht werden, um das Flachrohr zu schließen. Dieses Herstellungsverfahren dient nicht nur der Herstellung von Flachrohren gemäß dem Anspruch 1 sondern beispielsweise auch zur Herstellung der Flachrohre aus der vorne genannten älteren Anmeldung oder zur Herstellung von ähnlichen dreiteiligen Flachrohren. Wenigstens zwei Walzensätze bzw. Walzentypen zur Herstellung des Inneneinsatzes sind dann vorhanden, wenn Flachrohre gemäß dem Anspruch 1 hergestellt werden sollen. Der erste Walzentyp ist eine Schnittwalze zum Einbringen von Schlitzen und anschließend ist eine Formwalze zum Ausbilden der Wellungen im Inneneinsatz vorgesehen.
Es kann vorgesehen sein, dass zwei gewalzte Wandteile identisch ausgebildet werden, wobei eines der Teile über einen gewissen Längenabschnitt des Streifens so gedreht wird, dass der eine Rand des einen Teils den einen Rand des anderen Teils umgreift und der andere Rand des einen Teils vom anderen Rand des anderen Teils umgriffen wird. Diese Maßnahme kann beispielsweise dann angewendet werden, wenn sich die Walzensätze zur Herstellung der Wandteile nebeneinander in der Bandebene befinden. Bevorzugt ist jedoch vorgesehen worden, dass zwei mit bogenartigen Rändern gewalzte Wandteile zwar auch identisch ausgebildet, jedoch „seitenverkehrt” auf individuellen Walzen hergestellt werden, dass die beiden parallel laufenden Wandteile zusammengeführt werden, wobei der auf einem dritten Walzensatz hergestellte Inneneinsatz zwischen die beiden Wandteile eingeführt wird, und dass die Wandteile an ihren bogenartigen Rändern in Eingriff gebracht werden, wobei der eine Rand des einen Teils den einen Rand des anderen Teils umgreift und der andere Rand des einen Teils vom anderen Rand des anderen Teils umgriffen wird. Bei dieser bevorzugten Maßnahme befinden sich die individuellen Walzen nicht in einer Ebene sondern beispielsweise in zwei beabstandeten Ebenen. Dazwischen befindet sich der dritte Walzensatz. Der Inneneinsatz wird dann gewissermaßen zwischen die beiden Wandteile „eingefädelt”. Um der speziellen Gestaltung der bogenartigen Ränder der Wandteile besser entsprechen zu können, ist nach einem weiteren verfahrensgemäßen Aspekt vorgesehen worden, dass das Einfügen (Einfädeln) des Inneneinsatzes zwischen die beiden etwa parallel laufenden Wandteile über einen Längenabschnitt der Streifen erfolgt, wobei sich der Inneneinsatz etwa zu Beginn des Einfügevorgangs in einer Schräglage zwischen den Wandteilen befindet und sukzessive in eine horizontale bzw. parallele Lage zwischen den Wandteilen überführt wird. Damit wird erreicht, dass sich die bogenartigen Ränder des Inneneinsatzes ideal an die bogenartigen Ränder der Wandteile von innen anschmiegen. Zunächst wird dabei der eine bogenartige Rand des Inneneinsatzes in den bogenartigen Rand des einen Wandteiles eingelegt und danach wird die Schräglage des Inneneinsatzes bzw. des Streifens, aus dem der Inneneinsatz hergestellt ist, wie erwähnt, sukzessive bis auf null reduziert, sodass auch der zweite bogenartige Rand des Inneneinsatzes bzw. des Streifens eine qualitätsgerechte Anlage an dem einen bogenartigen Rand des anderen Wandteiles erhält. Danach werden beide etwa parallel laufenden Wandteile zusammengeführt und die bogenartigen Ränder der den Inneneinsatz umfassenden Wandteile werden geschlossen. Die Formgebung des Inneneinsatzes ist selbstverständlich zu dem Zeitpunkt, in dem die Schrägstellung bzw. die Überführung des Inneneinsatzes aus einer horizontalen Lage in eine Schräglage und danach aus der Schräglage wieder zurück in eine horizontale Lage erfolgt, bereits abgeschlossen, dass heißt der Inneneinsatzes hat die Formgebungswalzen dort bereits durchlaufen. Somit besitzt das Flachrohr in den Schmalseiten eine wenigstens dreifache Wanddicke, wie vorne bereits erwähnt wurde. Die Begriffe „schräg” und „horizontal” drücken dabei die Lage zwischen den beiden etwa parallel laufenden Wandteilen und dem Inneneinsatz aus. Selbstverständlich können die beiden Wandteile auch in einer Ebene laufen, die nicht horizontal ist. Dann wäre die Lage des Inneneinsatzes schräg zu dieser nicht horizontalen Lage der Wandteile vorzusehen. Der Winkel der Schräglage des Inneneinsatzes bezüglich der Ebene der Wandteile wird zu Beginn des Einfügevorgangs etwa 25–45° betragen. Nach dem Ende der beschriebenen Herstellungsschritte wird aus dem jetzt vorliegenden endlosen dreiteiligen Flachrohr der Zuschnitt der Flachrohre auf die benötigte Länge vorgenommen. Es versteht sich, dass die Breite der Streifen zur Herstellung der Teile im Zuge der Herstellung der Teile entsprechend reduziert wird. Insbesondere bei der Herstellung des Inneneinsatzes mit durchgehenden Wellungen werden zunächst die zentralen Wellungen ausgebildet, wonach die Herstellung der sich zu den Rändern hin anschließenden Wellungen und der vorzugsweise bogenartigen Ränder des Inneneinsatzes selbst vorgenommen wird. Die Wandteile sind in vorteilhafter Weise lediglich an ihren Rändern verformt. Dazwischen, also in den späteren Breitseiten der Flachrohre, ist demnach keine Verformung vorgesehen. Die glatten Breitseiten führen zu hochwertigen Lötverbindungen mit dem Inneneinsatz und auch zu hochwertigen Lötverbindungen zwischen den Flachrohren und den Wellrippen, die den Kern des Wärmetauschers bilden. Das vorgestellte Herstellungsverfahren für dreiteilige Flachrohre hat den Vorteil, dass Flachrohre mit ganz unterschiedlichen Querschnittsabmessungen, die für Wärmetauscher, beispielsweise bei Anwendungen in Kraftfahrzeugen, notwendig sind, gemäß dem Verfahren günstig hergestellt werden können. Dazu ist es lediglich notwendig entsprechendes Blechband einzusetzen und die Walzensätze auf die gewünschte Querschnittsabmessung des Flachrohres einzurichten. Die Walzensätze sind demnach für verschiedene Flachrohrabmessungen einstellbar oder austauschbar. Ein Wärmetauscher, insbesondere für Kraftfahrzeuge, mit einem Kühlnetz aus Flachrohren und Wellrippen, weist Flachrohre auf, die nach wenigstens einem der sich auf die Flachrohre beziehenden Ansprüche ausgebildet sind.
Die Erfindung wird nun in verschiedenen Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen kurz beschrieben. Die Beschreibung der Ausführungsbeispiele kann weitere wesentliche Merkmale und Vorteile aufzeigen.
Die 1 zeigt ein erfindungsgemäßes Flachrohr in einer bevorzugten Ausführungsform.
Die 2 zeigt ein bekanntes Flachrohr, welches jedoch einen Teil des erfindungsgemäßen Flachrohres darstellen kann.
Die 3 zeigt eine erste Variante des erfindungsgemäßen Flachrohres im Querschnitt.
Die 4–6 zeigen Einzelheiten des Inneneinsatzes aus der 3.
Die 7 zeigt eine zweite, derzeitig bevorzugte, Variante des erfindungsgemäßen Flachrohres im Querschnitt und die 8–11 zeigen Einzelheiten des Inneneinsatzes im Flachrohr aus der 7.
Die 12 und 13 zeigen unterschiedliche Formen von Inneneinsätzen.
Die 14 zeigt Ansichten der Fertigungsstraße.
Die 15 zeigt die Einführstation aus der Fertigungsstraße
Die 16 zeigt eine schematische Darstellung der Herstellung eines Inneneinsatzes.
Die 17 zeigt ein einziges Walzenpaar für eines der Wandteile des Flachrohrs.
Die in allen Zeichnungen, ausgenommen 2, dargestellten Ausführungsbeispiele stellen bezüglich der Anordnung und Verbindung der zwei Teile a und b, die die Wand des Flachrohres bilden, die derzeitig bevorzugten Ausführungen des wenigstens dreiteiligen Flachrohrs dar. Dort befindet sich die eine Verbindungsnaht 3 in der einen Breitseite 2 des Flachrohres und die andere Verbindungsnaht 3 ist in der anderen Breitseite 2 angeordnet. Beide Verbindungsnähte 3 in den Breitseiten 2 beginnen relativ nahe zu den Schmalseiten 1 des Flachrohres und erstrecken sich über die Schmalseiten 1 hinweg. Jedenfalls sollten die Verbindungsnähte 3 näher zur Schmalseite 1 als zur Mitte des Flachrohres angeordnet werden bzw. beginnen. Diese Ausführung bzw. Anordnung der zwei Teile a und b kompensiert Toleranzen, die im Ausgangs-Bandmaterial vorhanden sind dadurch, dass jeweils einer der Längsränder der Teile a und b keinen Anschlag am jeweils anderen Teil besitzt. In der 1 wurden die angesprochenen Längsränder mit den Bezugszeichen 40a bzw. 40b markiert. Der erwähnte Toleranzausgleich im Blechband Bb führt dazu, dass die Randbeschneidung des Bandes entfallen kann. Im Gegensatz dazu, ist im Ausführungsbeispiel gemäß 2 vorgesehen worden, beide Verbindungsnähte 3 in ein und derselben Breitseite 2 anzuordnen bzw. beginnen zu lassen, und zwar in der unteren Breitseite 2. Wie nachvollziehbar ist, hat dadurch das untere Teil a zwar an beiden Längsrändern 4 die Möglichkeit zum Toleranzausgleich, jedoch das obere Teil b hat keine Möglichkeit Toleranzen auszugleichen, denn dessen beiden Längsränder 4 sollten jeweils an einer Abstufung 10 des anderen Teils a anliegen. Sollten die Längsränder 4 dort nicht anstoßen oder sogar überlappen, würde sich nämlich ein Nachteil ergeben, der darin besteht, dass die Verbindung des Flachrohres, beispielsweise in einer Öffnung eines Rohrbodens (nicht gezeigt) beeinträchtigt wäre. Die Wandteile a und b sind bei dieser Ausführung unterschiedlich ausgebildet. Die Teile a und b in der bevorzugten Ausführung gemäß 1 sind identisch ausgebildet, jedoch mit seitenverkehrten Längsrändern 4 zueinander angeordnet worden. Das heißt, der eine Längsrand 4 der Teile a und b ist mit einer Abstufung 10 versehen, an der sich ein in die spätere Schmalseite 1 laufender kleinerer Bogen 11 anschließt und der andere Längsrand ist lediglich mit einem die andere spätere Schmalseite 1 bildenden größeren Bogen 12, (ohne Abstufung 10) versehen, der dazu geeignet ist, am späteren Flachrohr den kleineren Bogen 11 des jeweils anderen Teils a bzw. b in sich aufzunehmen. In der 1 wurde ein Teil a oder b nicht im Endzustand gezeichnet, bei dem der große Bogen 12 noch nicht fertig hergestellt ist. Der Begriff „Bogen” soll nicht bedeuten, dass es sich dabei um nichts anderes als um ein Halbrund handeln kann. Vielmehr bedeutet der Begriff „Bogen” eine geeignete Geometrie, die den Zweck erfüllen kann. Aus der 1 kann an der rechten Schmalseite 1 die bereits fertig gestellte Ausbildung entnommen werden. Der in der 1 noch aufgerichtet gezeichnete Längsrand wird umgelegt, sodass danach beide Schmalseiten 1 fertig hergestellt sind. Das in der 1 gezeigte Flachrohr hat allerdings – im Unterschied zum Flachrohr gemäß 2 – den Nachteil, dass die Teile a und b in der dort eingezeichneten Pfeilrichtung auseinander laufen könnten. Dieser Nachteil tritt insbesondere nach dem Zuschneiden der einzelnen Flachrohre des Wärmetauschers vom endlosen Band in Erscheinung. Der Nachteil wird durch das Vorsehen des Inneneinsatzes c in ausreichendem Maße abgebaut, weil derselbe die Breitseiten des Flachrohrs unter Spannung setzt und damit das Auseinanderlaufen der beiden Teile a und b unterdrückt. Bemerkenswert ist die Ausbildung des Teiles c, des Inneneinsatzes c, nicht nur wegen dessen extrem dünner Blechdicke von etwa 0,03 mm sondern auch wegen der im Folgenden beschriebenen Ausgestaltung. Der Inneneinsatz c weist in den Wellenbergen und/oder in den Wellentälern Längsschlitze 20 auf, die von etwa parallel angeordneten und in Längsrichtung LR beabstandeten Streifen 30 unterbrochen sind. Die Streifen 30 können durchgehend ausgebildet sein. (9, 10) Die Streifen 30 können im Unterschied dazu unterbrochen ausgebildet sein. (5) Die Streifenabschnitte 31 in einem Streifen 30 sind dabei versetzt zu Streifenabschnitten 31 des nächsten Streifens 30 angeordnet. Die die Wellenberge und die Wellentäler verbindenden Wellenflanken 25 stehen etwa vertikal auf den Breitseiten 2 des Flachrohres oder sie sind lediglich geringfügig geneigt angeordnet. Beide Längsränder 9 des Inneneinsatzes c sind so verformt, dass sie innen an den Schmalseiten 1 des Flachrohres anliegen und somit beide Schmalseiten 1 verstärken. Die Dicke jeder Schmalseite 1 entspricht somit der Summe der Dicke der drei Teile a, b, c. Die drei Teile a, b, c können die gleiche Dicke aufweisen. Das Dickenmaß jedes der drei Teile a, b, c kann im Bereich von 0,03 mm–0,15 mm liegen. Bevorzugt weisen die die Wand bildenden Teile a, b ein Dickenmaß etwa zwischen 0,10 mm–0,25 mm auf und das Dickenmaß des dritten Teiles c beträgt etwa zwischen 0,03–0,10 mm. Trotz dieser geringen Blechdicken weisen beide Schmalseiten 1 des Flachrohres eine relativ gute Stabilität auf. Die Wellungen 70 des Inneneinsatzes c laufen in Querrichtung des Flachrohres und bilden in Längsrichtung des Flachrohres laufende Kanäle 7 aus. Die Kanäle 7 sind im Bereich zwischen zwei Streifen 30 bzw. 31 als diskrete, das heißt, voneinander getrennte Strömungskanäle 7 ausgebildet, da die Breitseiten 2 die Längsschlitze 20 verschließen. Der hydraulische Durchmesser der Kanäle 7 kann durch entsprechende Ausbildung der Wellungen bestimmt werden. Dieser ist relativ klein, da der kleine Durchmesser d (7) der Flachrohre etwa 0,8 mm betragen kann und die Anzahl der Wellungen 70 relativ groß ist. Wenigstens einige der Teile a, b, c besitzen eine zweckmäßige Lotbeschichtung, denn es ist vorgesehen, die Teile a, b, c des Flachrohrs und auch das gesamte Kühlnetz des Wärmetauschers mittels Löten zu verbinden. (nicht gezeigt) Die Teile a, b, c des Flachrohres bestehen im Ausführungsbeispiel aus Aluminiumblech, welches als endloses Bandmaterial zur Verfügung gestellt wird. Durch die Veränderung des Abstandes e (1 und 2) der Verbindungsnähte 3 bzw. der Abstufung 10 von den Schmalseiten 1 kann auch ein abrupter Dickensprung ausgeglichen bzw. vermieden werden, der aus thermischen Gründen oft zu bemängeln ist. Risse in den Rohren treten ansonsten (beim Stand der Technik) häufig in der Nähe der Schmalseiten 1 auf. Die Wellenflanken 25 des Inneneinsatzes c sind gemäß der bevorzugten Ausführung durch flache Abschnitte miteinander verbunden, die innen mit den Breitseiten 2 verlötet sind. Solche Bauformen von Lamellen oder Inneneinsätzen c bezeichnet man häufig als flat-top-Lamelle. Die Längsränder 9 des Inneneinsatzes c besitzen eine Abstufung und ein daran anschließendes Halbrund, welches die Schmalseiten 1 verstärkt. In der 1 wurden die Ränder 9 nicht bogenartig gezeichnet, obwohl sie tatsächlich bogenartig sein sollten, wie beispielsweise in den 7 und 8 zu sehen ist. Das bevorzugte Flachrohr gemäß der 7 unterscheidet sich von dem Flachrohr gemäß der 3 durch die unterschiedliche Gestaltung des Inneneinsatzes c. In der 3 „pendeln” die Wellungen etwa um die Mittelebene des Flachrohres bzw. des Inneneinsatzes c und in der 7 sind die Wellungen 70 zu einer Seite der Bandebene hin ausgebildet. Die Bandebene liegt dort nicht in der Mittelebene sondern, wie die 7 zeigt, liegt sie etwa an der unteren Breitseite des Flachrohres. Ferner hat die Ausführung gemäß der 7 die Schlitze 20 nur in den Wellenbergen, während bei der 3 in den Wellenbergen und in den Wellentälern Schlitze 20 angeordnet worden sind. Die 12 und 13 zeigen darüber hinaus, dass man den Inneneinsatz c auch mit wenigstens einem Trennsteg 50 ausbilden kann, um mehrere Strömungskammern im Flachrohr bereitzustellen. Damit kann eine Flusstrennung des in dem Flachrohr strömenden Mediums zur Verfügung gestellt werden, wobei das Medium beispielsweise in der einen Strömungskammer hin und in der anderen Strömungskammer zurück strömen kann. Die Wandteile a und b wurden dort lediglich gestrichelt dargestellt. Sie können gemäß dem derzeitig bevorzugten Ausführungsbeispiel aus der 1 ausgebildet sein. Die vorgeschlagenen Flachrohre sind natürlich nicht nur für Kühlflüssigkeitskühler und Ladeluftkühler, sondern auch für andere Anwendungen, z. B. für Ölkühler, insbesondere im Kraftfahrzeugbereich aber auch außerhalb dieses Bereiches geeignet. Das Herstellungsverfahren für dreiteilige Flachrohre, mit zwei Wandteilen a, b und einem Inneneinsatz c, aus drei Streifen endlosen Bandmaterials auf einer mit Walzen 60 ausgerüsteten Fertigungsanlage, ist dadurch gekennzeichnet, dass der Inneneinsatz c in Längsrichtung LR des Flachrohres bzw. des Inneneinsatzes c gewalzt und zwischen zwei mit bogenartigen Rändern 4, 11, 12, ebenfalls in Längsrichtung gewalzten Wandteilen a, b des Flachrohres eingefügt wird. Das Einfügen geschieht so, dass die Ränder 9 des Inneneinsatzes an den bogenartigen Rändern der Wandteile a, b von innen anliegen. Danach oder gleichzeitig werden die bogenartigen Ränder 4, 11, 12 der zwei Wandteile a, b miteinander in Eingriff gebracht, um das Flachrohr zu schließen. Zur Herstellung von Inneneinsätzen c mit Schlitzen 20 ist vorgesehen, dass wenigstens zwei Walzentypen zur Herstellung des Inneneinsatzes c vorhanden sind, wobei zunächst wenigstens eine Schnittwalze zum Einbringen der Schlitze 20 und anschließend wenigstens eine Formwalze zum Ausbilden von Wellungen im Inneneinsatz c vorgesehen wird. (nicht gezeigt) Diese Maßnahme hat den wichtigen Vorteil, dass die Wellungen durch einfaches Hochstellen (7, 8) oder Hoch- und Runterstellen (3, 4) der an den Schlitzen 20 liegenden Bandabschnitte erzeugt werden können. Die Schlitze 20 sind doppel-T-förmig ausgebildet, wobei das Hochstellen bzw. das Hoch- und Runterstellen an den Bandabschnitten vorgesehen ist, die am vertikalen Schenkel des Doppel-T vorhanden sind. In den 10 und 11 wurden zwei Doppel-T mit Strichlinien eingezeichnet, um Vorstehendes zu verdeutlichen.
Bei durchgehenden Wellungen 70 (1) ist eine entsprechende Vielzahl von Walzensätzen erforderlich, um sukzessive von innen nach außen die Wellungen 70 auszubilden. (siehe unten 16) Die gesamte Fertigungsstraße wird sich über eine Länge von etwa 20 Metern oder mehr erstrecken können. Die zwei mit bogenartigen Rändern 11, 12, 4 gewalzten Wandteile a, b sind gemäß dem das Herstellungsverfahren betreffenden Ausführungsbeispiel identisch ausgebildet. Sie könnten jedoch auch nicht identisch sein, wie in der 2 gezeigt ist. Bei solchen nicht identischen Flachrohren (2) werden die beiden Wandteile a, b mit unterschiedlich ausgeformten bogenartigen Rändern 4 ausgebildet. Die Wandteile a, b werden unter Zwischenfügung des Inneneinsatzes c zusammengeführt, wobei jeder Rand 4 des einen Teiles a jeweils einen Rand 4 des anderen Teils b umgreift und die Ränder 9 des Inneneinsatzes c innen an den Schmalseiten 1 des Flachrohres anliegen. (nicht als Verfahrensschritt gezeigt, aber mit Blick auf 2 für den Fachmann verständlich)
Die identischen Wandteile a, b des gezeigten Ausführungsbeispiels werden hingegen seitenverkehrt auf individuellen Walzen 60 hergestellt. Auch diese beiden Wandteile a, b werden zusammengeführt, wobei der auf einem dritten Walzensatz hergestellte Inneneinsatz c zwischen die beiden Wandteile a, b eingeführt wird. Die Wandteile a, b werden an ihren bogenartigen Rändern 11, 12, 4 in Eingriff gebracht, wobei – im Unterschied zu nicht identischen Wandteilen – der eine Rand 12, 4 des einen Teils a den einen Rand 11, 4 des anderen Teils b umgreift und der andere Rand 11, 4 des einen Teils a vom anderen Rand 12, 4 des anderen Teils b umgriffen wird. Das Einfügen des Inneneinsatzes c (15) zwischen die beiden parallel laufenden, identischen aber seitenverkehrt angeordneten Wandteile a, b erfolgt über einen Längenabschnitt der endlosen Streifen, wobei sich der Inneneinsatz c, bzw. der Streifen aus dem der Inneneinsatz c entsteht, etwa zu Beginn des Einfügevorgangs in einer Schräglage zwischen den Wandteilen a, b bzw. zwischen den Streifen aus denen die Wandteile a, b entstehen, befindet und sukzessive in eine horizontale bzw. parallele Lage zwischen den Wandteilen a, b überführt wird. Mit der Veränderung bzw. der Verringerung der Schräglage des Inneneinsatzes c werden gleichzeitig die parallelen Wandteile a, b sukzessive zusammengeführt, um den Inneneinsatz c in sich aufzunehmen. Wenn sich die bogenartigen Ränder 11, 12 der Wandteile a, b im Eingriff befinden, werden die Bögen 12 mit Hilfe der Walzen 60 umgelegt, um das Flachrohr zu schließen. Mit dieser Maßnahme wird eine ideale Anlage des Inneneinsatzes c mit seinen Längsrändern 9 in den jeweiligen Schmalseiten 1 des Flachrohres sichergestellt. Die angesprochenen Walzensätze 60 können für Flachrohre mit unterschiedlichen Querschnittsabmessungen einstellbar sein, was in der 17 durch die Doppelpfeile kenntlich gemacht wurde. Es kann jedoch vorteilhafter sein, die gesamten Walzensätze 60 (Walzenbänke) zu wechseln, also einen Werkzeugwechsel vorzunehmen, was schneller vonstatten gehen kann, als eine Vielzahl von Walzen neu justieren zu müssen. Ferner sind Walzensätze 60 ohne individuelle Einstellbarkeit derselben wesentlich kostengünstiger herzustellen. Deshalb wird man bevorzugt mehrere Walzensätze, die verschiedene bevorzugte Rohrabmessungen realisieren können, bereitstellen. Die Aufnahmen für das Blechband gestatten den Einsatz von Blechbandbreiten innerhalb eines weiten Breitenbereiches. Die Breite des Bandes zur Herstellung des Inneinsatzes c ist in der Regel wesentlich größer als die Breite der Bänder zur Herstellung der Wandteile a, b, weil der Inneneinsatz c Wellungen und eine Randumformung 9 aufweist, wohingegen die Wandteile a, b lediglich eine Randumformung 11, 12 besitzen sollen. Wie die 14 zeigt, werden im Ausführungsbeispiel drei Blechbänder Bb (coils) eingesetzt. Ein Blechband Bb dient der Herstellung des einen Wandteils a, ein anderes Blechband dient der Herstellung des zweiten Wandteiles b, und das dritte, breiteste Blechband Bb (14 in der Mitte) dient der Herstellung des Inneneinsatzes c. Die abspulenden Blechbänder laufen zunächst über Rolleneinrichtungen, die eine bestimmte Pufferung von Bandmaterial Bb gestatten. Zu erkennen sind in der 14 dazu dienende Bandschlaufen. Die Herstellung des Flachrohres beginnt mit der Herstellung bzw. mit der Umformung des Inneneinsatzes c. Über diese erste Wegstrecke der Fertigungsstraße werden im gezeigten Ausführungsbeispiel die Blechbänder Bb für die Wandteile a, b lediglich geführt, ohne umgeformt zu werden. Die Führung ist so ausgestaltet, dass der Inneneinsatz c sich bereits zwischen den beiden Wandteilen a, b befindet. Es ist sicherlich auch möglich, die Blechbänder Bb zur Herstellung der Wandteile a, b etwa dort zu positionieren, wo die Umformung des Inneneinsatzes c fast abgeschlossen ist, also d. h. die beiden Blechbänder müssten nicht über eine lange Wegstrecke ohne Umformung geführt werden.
Die 16 zeigt in rein schematisierter Form, wie ein gewellter Inneneinsatz c ohne Schlitze 20 also mit durchgehenden Wellungen 70 hergestellt wird. Das Blechband Bb durchläuft in Pfeilrichtung mehrere Walzenpaare 60 (gezeigt sind lediglich drei in einer Ansicht von oben) Das erste Walzenpaar 60 weist beispielsweise zwei Rillen 80 oder dergleichen zur Ausbildung von zwei zentralen Wellungen 70 auf. Das nächste Walzenpaar 60 besitzt bereits vier Rillen 80, um entsprechend mehr Wellungen 70 zu erzeugen. Die Bandbreite wird im Zuge der weiteren Ausbildung von Wellungen 70 reduziert, wie die Darstellung erkennen lassen sollte. Zum Schluss werden die bogenartigen Ränder 9 des Inneneinsatzes c ausgebildet. (nicht gezeigt)
Im Ausführungsbeispiel gemäß 14 läuft ein Wandteil a oberhalb des Inneneinsatzes c und ein Wandteil b läuft unterhalb des Inneneinsatzes c. Die Teile a, b, c laufen bereits parallel zueinander. Wenn die Formgebung des Inneneinsatzes c beendet ist, beginnt die Formgebung der Wandteile a, b. Dieser Abschnitt der Fertigungsstraße kann wesentlich kürzer sein, als der davor liegende Abschnitt, in dem der Inneneinsatz c ausgebildet wird, weil die Umformung der Wandteile a, b vergleichsweise gering ist. Daran anschließend beginnt, die Zusammenführung der Wandteile a, b und gleichzeitig das „Einfädeln” des Inneneinsatzes c. Dazu wird der Inneneinsatz c aus der horizontalen Lage zunächst in eine Schräglage von etwa 30–40° gebracht und die Wandteile a, b nähern sich einander an. (1 und 15) Dabei wird der eine Längsrand 9 des Inneneinsatzes c weiterhin an einen bogenartigen Rand 11 des einen Wandteiles b angelegt. Dann greift der andere Längsrand 9 in den bogenartigen Rand 11 des anderen Wandteiles a ein, da gleichzeitig die Wandteile a und b weiter angenähert werden. Schließlich liegen alle Teile a, b, c parallel zueinander. Die bogenartigen Ränder 12 der Teile a und b werden geschlossen, was dazu führt, dass der Inneneinsatz c fest und unter einer gewissen elastischen Spannung stehend zwischen den Wandteilen a und b zu liegen kommt. Im Anschluss daran kann, falls erforderlich, eine Richtstation vorgesehen werden, um das endlose Flachrohr mit Hilfe von weiteren Rollensätzen gerade nachzurichten bzw. auszurichten. Dann werden die Flachrohre auf eine vorbestimmte Länge zugeschnitten.
Die zugeschnittenen Flachrohre werden mit Wellrippen zum Kühlnetz des Wärmetauschers zusammengelegt. Das Kühlnetz oder der gesamte Wärmetauscher wird in einem Lötofen gelötet. Dabei verlöten die Wellrippen mit den Flachrohren und die Flachrohre mit ihren Inneneinsätzen. (nicht gezeigt)

Claims

Flachrohr für Wärmetauscher, mit zwei Schmalseiten (1) und zwei Breitseiten (2), beispielsweise für Kühlflüssigkeitskühler oder Ladeluftkühler in Kraftfahrzeugen, welches aus wenigstens drei Teilen (a, b, c) besteht, wobei zwei Teile (a, b) zur Bildung der Wand des Flachrohres mit Längsnähten (3) an einer Abstufung (10) in der Breitseite (2) der Wand verbunden sind und wobei das dritte Teil (c) einen wellenförmig verformten Inneneinsatz (c) mit Wellenbergen und Wellentälern und diese verbindende Wellenflanken (25) im Flachrohr darstellt, dadurch gekennzeichnet, dass der Inneneinsatz (c) in dem Flachrohr so befestigt ist, dass er die Schmalseiten (1) von innen verstärkt, wobei in den Wellenbergen und/oder in den Wellentälern des Inneneinsatzes (c) das Gewicht der Inneneinsätze reduzierende, Ausschnitte darstellende Schlitze (20) angeordnet sind, die von in Längsrichtung (LR) des Flachrohres in Abständen angeordneten Streifen (30) unterbrochen sind.
Flachrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Streifen (30) durchgehend ausgebildet sind und etwa parallel zueinander angeordnet sind.
Flachrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Streifen (30) unterbrochen ausgebildet sind und etwa parallel zueinander angeordnet sind.
Flachrohr nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Schlitze (20) bzw. die Ausschnitte entweder in den Wellenbergen oder in den Wellentälern befinden, wobei Streifenabschnitte (31) in einem Streifen (30) versetzt zu Streifenabschnitten (31) des nächsten Streifens (30) angeordnet sind.
Flachrohr nach einem der vorstehenden Ansprüche 1–3, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Schlitze (20) bzw. die Ausschnitte in den Wellenbergen und in den Wellentälern befinden, wobei die Streifen (30) entweder durchgehend oder unterbrochen ausgebildet sind.
Flachrohr nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die die Wellenberge und die Wellentäler verbindenden Wellenflanken (25) etwa vertikal auf den Breitseiten (2) des Flachrohres stehen oder lediglich geringfügig geneigt ausgebildet sind.
Flachrohr für Wärmetauscher nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die die Wand des Flachrohres bildenden zwei Teile (a, b) so angeordnet sind, dass die eine Längsnaht (3) in der einen Breitseite (2) und die andere Längsnaht (3) in der anderen Breitseite (2) des Flachrohres angeordnet ist, wobei einer der Längsränder (4) der Teile (a, b) etwa an der Abstufung (10) des jeweils anderen Teils (a, b) liegt und der andere der Längsränder (4) der Teile (a, b) frei im Inneren des Flachrohres läuft.
Flachrohr nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beide Längsränder (9) des Inneneinsatzes (c) so verformt sind, dass sie innen an den Schmalseiten (1) anliegen und beide Schmalseiten (1) verstärken.
Flachrohr nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke jeder Schmalseite (1) mindestens der Summe der Dicke der drei Teile (a, b, c) entspricht.
Flachrohr nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Teile (a, b, c) des Flachrohres 0,25 mm oder weniger beträgt.
Flachrohr nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die drei Teile (a, b, c) die gleiche Dicke aufweisen.
Flachrohr nach einem der Ansprüche 1–10, dadurch gekennzeichnet, dass die die Wand bildenden Teile (a, b) ein Dickenmaß etwa zwischen 0,10–0,25 mm aufweisen und das Dickenmaß des dritten Teiles (c) etwa zwischen 0,03–0,10 mm beträgt.
Flachrohr nach einem der vorstehenden Ansprüche 1–10, dadurch gekennzeichnet, dass das Dickenmaß jedes der drei Teile (a, b, c) im Bereich von 0,03 mm–0,15 mm liegt.
Flachrohr nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wellungen des Inneneinsatzes (c) in Querrichtung des Flachrohres (6) ausgebildet sind und in Längsrichtung des Flachrohres laufende Kanäle (7) ausbilden.
Flachrohr nach Anspruch 1 und 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Kanäle, wenigstens im Bereich zwischen zwei Streifen (30), voneinander getrennte Strömungskanäle sind.
Flachrohr nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstufung (10) in den Breitseiten (2) näher zu einer der Schmalseiten (1) angeordnet ist als zur Mitte des Flachrohres.
Flachrohr nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Teile (a und b) identisch ausgebildet sind und die freien Längsränder (40a, 40b) im Inneren des Flachrohres im Bereich der Breitseiten (2) liegen.
Flachrohr nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die kleine Abmessung (d) der Flachrohre etwa zwischen 0,70 und 15 mm liegt.
Flachrohr nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitze (20) bzw. die Ausschnitte doppel-T-förmig ausgebildet sind.
Herstellungsverfahren für dreiteilige Flachrohre, mit zwei Wandteilen (a, b) und einem Inneneinsatz (c), aus drei Streifen endlosen Bandmaterials (Bb) auf einer mit Walzen (60) ausgerüsteten Fertigungsstraße, bei dem der Inneneinsatz (c) in Längsrichtung (LR) des Flachrohres oder des Inneneinsatzes gewalzt und in Längsrichtung laufende Kanäle (7) ausgebildet werden und bei dem der Inneneinsatz (c) zwischen den zwei mit bogenartigen Rändern (4, 11, 12) gewalzten Wandteilen (a, b) des Flachrohres derart eingefügt wird, dass sich dieser etwa zu Beginn des Einfügevorgangs in einer Schräglage zwischen den Wandteilen (a, b) befindet und sukzessive in eine horizontale oder in eine parallele Lage überführt wird, wobei die Wandteile (a, b) zusammengeführt werden, wonach die bogenartigen Ränder (4, 11, 12) der zwei Wandteile (a, b) miteinander in Eingriff gebracht und das endlose Flachrohr geschlossen wird und bei dem schließlich vom endlosen Flachrohr einzelne, dreiteilige Flachrohre auf Länge abgeschnitten werden.
Herstellungsverfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei Walzentypen zur Herstellung des Inneneinsatzes (c) vorhanden sind, wobei zunächst wenigstens eine Schnittwalze zum Einbringen von Schlitzen (20) und anschließend wenigstens eine Formwalze zum Ausbilden von Wellungen im Inneneinsatz (c) vorgesehen wird.
Herstellungsverfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei gewalzten Wandteile (a, b) identisch ausgebildet werden, wobei eines der Teile (a oder b) über einen gewissen Längenabschnitt so gedreht wird, dass der eine Rand (12, 4) des einen Teils (a) den einen Rand (11, 4) des anderen Teils (b) umgreift und der andere Rand (11, 4) des einen Teils (a) vom anderen Rand (12, 4) des anderen Teils (b) umgriffen wird.
Herstellungsverfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei mit bogenartigen Rändern (11, 12, 4) gewalzten Wandteile (a, b) identisch ausgebildet, jedoch seitenverkehrt auf individuellen Walzen hergestellt werden, dass die beiden Wandteile (a, b) zusammengeführt werden, wobei der auf einem dritten Walzensatz hergestellte Inneneinsatz (c) zwischen die beiden Wandteile (a, b) eingeführt wird und dass die Wandteile (a, b) an ihren bogenartigen Rändern (11, 12, 4) in Eingriff gebracht werden, wobei der eine Rand (12, 4) des einen Teils (a) den einen Rand (11, 4) des anderen Teils (b) umgreift und der andere Rand (11, 4) des einen Teils (a) vom anderen Rand (12, 4) des anderen Teils (b) umgriffen wird.
Herstellungsverfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wellungen (70) im Inneneinsatz (c) etwa von der Bandmitte beginnend nach außen, zu den Bandrändern (9) hin, ausgebildet werden.
Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 20–24, dadurch gekennzeichnet, dass auch die bogenartigen Ränder (4, 11, 12) der Wandteile (a, b) des Flachrohres in Längsrichtung (LR) desselben gewalzt werden.
Wärmetauscher, insbesondere für Kraftfahrzeuge, mit einem Kühlnetz aus Flachrohren und Wellrippen, dadurch gekennzeichnet, dass die Flachrohre nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche ausgebildet oder hergestellt sind.