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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Trägers zur
Lagerung von Streckwerkswalzen eines Streckwerks gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1. Gleichfalls betrifft die Erfindung einen derartigen
Träger
nach dem Oberbegriff des Anspruchs 15 sowie ein Streckwerk mit einem derartigen
Träger
und eine Spinnereivorbereitungsmaschine mit einem derartigen Streckwerk.
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Bei
bekannten Streckwerken von Strecken, beispielsweise den Strecken
D30 und D35 der Firma Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG,
werden die Streckwerkszylinder in gegossenen Stanzen gelagert, die
ihrerseits wieder an einem gemeinsamen Gussträger bzw. an Schubstangen für die Zentralverstellung
der Streckwerkszylinder angeordnet sind. Die genaue Ausführung ist
beispielsweise der
DE
195 29 831 A1 oder der
DE 195 48 840 A1 entnehmbar. Insbesondere
aus der erstgenannten Druckschrift ist ersichtlich, dass die Lager
bzw. Stanzen auf der Schubstange, die gleichzeitig als eine Führung für die Lager
dient, aufgesetzt und mit dieser verschraubt sind. Der gemeinsame
Gussträger,
in dem die Schubstangen geführt
sind, ist seinerseits auf einem Blechträger angebracht, der als Streckwerksgrundkörper dient.
An diesem Bleichträger
sind außerdem
die Hauptantriebswelle und die Vorgelegewelle für den Streckwerksantrieb angebracht.
Die Oberwalzen des Streckwerks, von denen jeweils eine einer Unterwalze
zugeordnet ist, um eine jeweilige Klemmlinie für das oder die Faserbänder zu
bilden, sind an einem verschwenkbaren Belastungsarm angeordnet,
der über
eine verschwenkbare Verriegelung an dem Blechträger arretierbar ist.
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Nachteilig
bei der genannten Ausführung
ist, dass die einzelnen Lagerstellen für die Wellen und Streckwerkszylinder
und insbesondere der gemeinsame Gussträger für die Zylinderlager bzw. Stanzen aufwändig in
der Fertigung sind.
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Es
ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Herstellung eines Trägers zur
Lagerung von Streckwerkswalzen eines Streckwerks ökonomischer und
einfacher zu gestalten.
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Die
Aufgabe wird bei dem eingangs genannten Verfahren durch die Merkma-
le des Anspruchs 1 und bei dem eingangs genannten Träger durch
die Merkmale des Anspruchs 15 gelöst.
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Die
Vorteile der Erfindung sind insbesondere darin zu sehen, dass die
Herstellung des linken und des rechten Seitenstegs des Trägers durch
Herausschneiden aus einem Blech wesentlich vereinfacht wird. Darüber hinaus
hat das erfindungsgemäße Verfahren
den Vorteil, dass die Schneidkanten der besagten Seitenstege selbst
zur Anlage von Lager bzw. Stanzen für die Unterwalzen des Streckwerks
herangezogen werden. Aufwändige
Nachbearbeitungen des im Stand der Technik gegossenen gemeinsamen Gusslagers
sind hierbei vermeidbar.
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Besonders
bevorzugt werden die genannten Seitenstege mittels eines Lasers
aus dem Blech geschnitten. Das Laserschneiden kann computergesteuert
sehr schnell und genau eingesetzt werden und bietet somit einen
herausragenden Vorteil gegenüber
der Gussvariante.
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Bei
einer besonders bevorzugten Ausführungsform
sind die beiden Seitenstege durch mindestens eine sie verbindende
Rippe gekoppelt, die senkrecht zwischen den beiden parallelen Seitenstegen
angeordnet wird. Auch diese Rippe ist vorteilhafterweise mittels
eines Lasers aus einem Blech herausgeschnitten.
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Es
hat sich überraschenderweise
herausgestellt, dass die Schneidkanten, die beim bevorzugten Laserschneiden
resultieren, zur Lagerung der Unterwalzenlager mechanisch nicht
nachbearbeitet werden müssen
und trotzdem eine hochpräzise
Führung der
Lager zur Verstellung der Streckwerksdistanzen ermöglichen.
Aufwändiges
Schleifen und Polieren der Schneidkanten sind somit hinfällig, wodurch
der Herstellungsprozess weiter vereinfacht und beschleunigt wird.
Dies bedeutet, dass die Lager für
die Unterwalzen in einfacher Weise auf die Schneidkanten aufgesetzt
werden und bei Änderung
der Distanzen zwischen den Streckwerkswalzen lediglich auf den Schneidkanten
verschoben werden müssen,
bevor sie wieder fixiert werden.
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Zur
Herstellung des Trägers
werden die besagten mindestens drei Teile, linker und rechter Seitensteg
und Rippe, an mehreren Stellen in eine Haltevorrichtung eingespannt,
zueinander ausgerichtet und anschließend miteinander verschweißt. Zum Einspannen
werden besonders bevorzugt zumindest teilweise auch Schneidkanten
als Einspannflächen herangezogen,
die im fertigen Streckwerk dann zur Aufnahme von Lagern für die Streckwerkswalzen dienen.
Diese Vorgehensweise trägt
zur weiteren Vereinfachung des Herstellungsprozesses bei.
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Beim
Zusammenschweißen
der Seitenstege und der Rippe wird besonders bevorzugt ein Laserschweißgerät verwendet,
wobei sich der Vorteil ergibt, dass hierdurch nur eine sehr geringe
Gesamterwärmung
des Trägers
und somit nur ein äußerst geringer
Verzug des Trägers
resultiert. Die Positionierung in der Haltevorrichtung erfolgt dabei
so präzise, dass
auch hierdurch keine nachträgliche
Bearbeitung der Lagerflächen
anfällt.
Die mit der Genauigkeit beim Laserschneiden hergestellten Oberflächen der Schneidkanten
sind überraschenderweise
vollkommen ausreichend für
die hochgenaue Positionierung der Lager am Träger.
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Durch
die im Träger
zwischen den beiden Stegen eingesetzte Rippe wird auch eine ausreichende
Parallelität
der Anschraubflächen
für die
Lager ermöglicht.
Besonders bevorzugt werden die Seitenstege derart aus Blech herausgeschnitten,
dass nicht nur die Lager für
die Unterwalzen an ihnen angeordnet werden können, sondern auch die üblicherweise
notwendigen Kalanderwalzen, die das aus dem Streckwerk kommende
Faserband abziehen und zu einer Ablagekanne weitertransportieren.
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Eine
besonders vorteilhafte Ausführungsform
sieht zudem vor, dass mittels des Lasers außerdem Öffnungen in die Seitenstege
geschnitten werden, um zusätzlich
noch die Hauptantriebs- und/oder die Vorgelegewelle in den Seitenstegen
zu lagern. Durch diese äußerst kompakte
Anordnung aller wesentlichen Elemente (Unterwalzenlager, Kalanderwalzenlager,
Wellenlager für
den Hauptantrieb und das Vorgelege) lässt sich eine Vielzahl von
Herstellungsschritten gegenüber
dem Stand der Technik einsparen. Außerdem resultiert ein sehr
kompakter Aufbau des Trägers,
der vorteilhafterweise nach dem Verschweißen von Seitenstegen und Rippe
auf einem Unterblech befestigt wird. Hierzu wird ebenfalls besonders
bevorzugt eine Laserschweißvorrichtung eingesetzt.
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Bevorzugt
wird der Träger
als Ganzes nach dem Verschweißen
der beiden Seitenstege und der Rippe galvanisiert, um einen guten
Rostschutz zu gewährleisten.
Das Galvanisieren nach dem Verschweißen hat den Vorteil, dass nur
ein einziger Galvanisierungsschritt vonnöten ist.
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Der
erfindungsgemäße Träger, der
vorzugsweise nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist,
weist die genannten zwei geschnittenen Seitenstege und die mindestens
eine die beiden Seitenstege verbindende Rippe aus Blech auf. In
einer bevorzugten Ausführungsform
werden die Lager für die
Unterwalzen des Streckwerks direkt auf die vorzugsweise mit einem
Laser geschnittenen Schneidkanten der beiden Seitenstege aufgesetzt.
Die Lager aller Unterwalzen sind bevorzugt an den Seitenstegen befestigt.
Auch das Lager für
eine dem Streckwerk nachgeordnete Kalandenrvalze (als Teil eines Walzenpaares)
ist bevorzugt an den beiden Seitenstegen befestigbar. Die Schneidkanten
der beiden Seitenstege sind vorzugsweise mechanisch nicht nachbearbeitet,
so dass die Lager für
die Unterwalzen sowie ggf. das Lager für die eine Kalanderwalze direkt
auf den Schneidkanten montiert werden können. Es bietet sich sogar
an, die Seitenstege insgesamt nicht mechanisch nachzubearbeiten.
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Die
mindestens eine Rippe ist bevorzugt ein- oder mehrfach gebogen und
folgt hierbei vorteilhafterweise dem Verlauf der beiden Seitenstege
zumindest teilweise. Hierdurch lassen sich vorteilhafte statische
Verhältnisse
realisieren. Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist die mindestens
eine Rippe zudem als Teil der Wandung eines Luftsaugkanals ausgebildet,
sodass die Rippe neben der präzisen,
parallelen Abstandhaltung der beiden Seitenstege sowie der mechanischen
Stabilität
eine weitere Funktion übernimmt – und gleichzeitig
ansonsten speziell benötigte
Teile des Luftsaugkanals einsparen hilft.
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Besonders
bevorzugt weisen die beiden Seitenstege Anlageabschnitte mit einer
oder mehreren Bohrungen auf, durch die Befestigungsschrauben führbar sind.
Korrespondierend hierzu weisen die beiden Seitenstege vorteilhafterweise
jeweils sich gegenüberliegende,
miteinander fluchtende Langlöcher
auf. Parallel entlang dieser Langlöcher sind die Unterwalzenlager
führbar,
um die Streckwerksdistanzen zu verändern. Die Anlagenabschnitte
der Seitenstege dienen der flächigen
Anlage an den Seitenflächen
der Unterwalzenlager. Eine derartige Lagerung kann als Flanschlager
bezeichnet werden.
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Ein
Streckwerk, welches einen erfindungsgemäßen Träger umfasst, ist ebenfalls
Teil der Erfindung. Es hat sich hierbei als vorteilhaft herausgestellt,
wenn das Streckwerk im Bereich zwischen 10° und 80°, vorzugsweise zwischen 40° und 75°, und bevorzugt
um ca. 60° gegenüber einer
Horizontalebenen geneigt ist. Eine derart schräge Anordnung der Streckwerkswalzen ermöglicht insbesondere eine
gute Zugänglichkeit
zu allen notwendigen Bedienelementen, beispielsweise zum Einlegen
von Faserband in das Streckwerk. Vorteilhafterweise führt der
Bediener hierbei seine Arbeitsgänge
den Belastungsarm beidseitig umgreifend aus.
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Bei
einer vorteilhaften Ausführungsform
ist das Streckwerk ein 3-über-3-Streckwerk. Andere Walzenanordnungen
sind jedoch ohne weiteres möglich,
z.B. ein 4-über-3-Streckwerk.
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Eine
Spinnereivorbereitungsmaschine mit zwei nebeneinander angeordneten
Streckwerken (eine sog. Doppelkopfstrecke) bietet bei der genannten Ausführung der
Zylinder und Kalanderwellenlager die Möglichkeit, die Zylinder zueinander
ausrichten zu können.
Die Grundposition des jeweiligen Zylinders wird an den äußeren Flanschlagern
fixiert. Durch die Kopplung beider miteinander fluchtenden Zylinder der
beiden nebeneinander angeordneten Streckwerke richten sich die beiden
mittleren Flanschlager aus und können
dann ebenfalls arretiert werden.
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Vorteilhafte
Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale der Unteransprüche gekennzeichnet.
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Im
Folgenden wird die Erfindung anhand der Figuren näher erläutert. Es
zeigen:
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1 eine
Seitenansicht eines Streckwerks mit Bandablagevorrichtung;
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2 das
Streckwerk der 1 mit Zugriff eines Bedieners;
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3 eine
Aufsicht auf das Streckwerk gemäß der 2;
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4 eine
vergrößerte Seitenansicht
des Streckwerks der vorherigen Figuren;
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5 eine
Vorderansicht des Streckwerks der 4 (ohne
Belastungsarm);
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6 eine
Aufsicht auf das Streckwerk der 4 und 5 (ohne
Belastungsarm);
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7 den
Träger
für das
Streckwerk der vorherigen Figuren, und
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8 eine
Detailansicht eines Seitenstegs mit angeflanschtem Unterwalzenlager
im Querschnitt.
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In
den 1 und 2 sind die wesentlichen Teile
einer Strecke als Beispiel einer Spinnereivorbereitungsmaschine
in Seitenansicht schematisch dargestellt. Das Herzstück der Strecke
ist das Streckwerk 1, im welchem ein oder mehrere dem Streckwerk 1 vorgelegte
Faserbänder
FB in bekannter Weise verstreckt werden. Das oder die Faserbänder FB
durchlaufen hierbei das Streckwerk 1 in Richtung f3 (s. 1).
Es resultiert am Ausgang des Streckwerks 1 ein einziges
vergleichmäßigtes Faserband
FB, welches von einem Kalanderwalzenpaar 38, 48 aus
dem Streckwerk 1 durch eine schematisch angedeutete Verdichtungseinrichtung 70 abgezogen und
in einen üblicherweise
geschwungenen Bandkanal 71, der in einem Drehteller 72 integriert
ist, in eine Kanne K abgelegt wird. Der Drehteller 72 und
damit der Bandkanal 71 drehen sich um eine vertikale, durch
eine gestrichelte Linie angedeutete Achse. Gleichfalls wird die
Kanne K gedreht, indem sie auf einem rotierenden Kannenteller 73 platziert
wird. Die beiden vertikalen Drehachsen des Kannentellers 73 und
des Drehtellers 72 verlaufen bekanntermaßen gegeneinander
versetzt, so dass das Faserband FB in zykloidaler Form in die Kanne
K abgelegt wird.
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Die
Kanne K steht in einer Öffnung
eines Unterbaus 2, der auch das Streckwerk 1 trägt. Vor
dem Unterbau 2 ist ein Podest 3 angeordnet, das
von einem Bediener B bestiegen werden kann.
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Zur
Verstreckung des oder der vorgelegten Faserbänder FB umfasst das Streckwerk 1 vorliegend
drei Walzenpaare. Dies ist zum einen das Eingangswalzenpaar, das
aus der Eingangsunterwalze 35 und der Eingangsoberwalze 45 besteht.
Es folgen in Laufrichtung f3 des oder der Faserbänder FB die mittlere Unterwalze 36 und
die mittlere Oberwalze 46. Zusammen bilden die Walzen 35, 45, 36, 46 das sog.
Vorverzugsfeld. Das letzte Walzenpaar im Streckwerk 1 wird
von der Ausgangsunterwalze 37 und der Ausgangsoberwalze 47 gebildet,
das zusammen mit den mittleren Walzen 36, 46 das
sog. Hauptverzugsfeld darstellt. Die genannten Walzenpaare laufen
mit unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeiten, so dass das oder
die Faserbänder
FB, welche im Streckwerk 1 vliesartig ausgebreitet und
entlang der Klemmlinien der jeweiligen Walzenpaare geklemmt werden,
entsprechend dem Verhältnis
der Umfangsgeschwindigkeiten verzogen werden.
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Die
Unterwalzen 35, 36, 37 sind endseitig
in Lagern 31 bzw. 32 bzw. 33 gelagert,
die ihrerseits – wie
anhand der 4-6 noch näher erläutert wird – auf einem
Träger 5 angeordnet
sind. Die Oberwalzen 45, 46, 47 sind
in einem Belastungsarm 50 mit zwei Seitenwangen 52a, 52b gelagert,
die an ihren freien Enden mittels einer Horizontalstange 54 verbunden
sind und an ihrem anderen Ende jeweils in einem Schwenklager 58 gelagert
sind. Mittels dieser Anlenkung ist der Belastungsarm 50 um
die Schwenkachse 59 verschwenkbar, s. Pfeil f2.
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Um
eine optimale Klemmwirkung des oder der Faserbänder FB im Streckwerk 1 zu
realisieren, wird der Belastungsarm 50 mit seinen eingehängten Oberwalzen 45, 46, 47 mittels
zweier Schwenkhebel 75 in der in 1 dargestellten
Belastungsstellung verriegelt. Die Schwenkhebel 75 greifen
mit ihren endseitigen Klauen an der Horizontalstange 54 des Belastungsarms 50 an.
Bei Hochschwenken der Schwenkhebel 75 um die Schwenkachse 76 (s.
Pfeil f1) wird der Belastungsarm 50 frei und kann um die Schwenkachse 59 aufgeschwenkt
werden. Diese Situation ist in 2 dargestellt.
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Die
Oberwalzen 45, 46, 47 sind überdruckbelastete
Stößel 41, 42 bzw. 43 in
die Aufnahmen 66 (einheitliches Bezugszeichen) der Lager 31, 32 bzw. 33 gepresst.
Der Druck kann pneumatisch oder durch Federn aufgebracht werden,
wobei letzteres durch die gezackten Linien 51 angedeutet
ist.
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Das
Streckwerk 1 gemäß den Figuren
ist ein sog. 3-über-3-Streckwerk,
das vorliegend um ca. 45° gegenüber einer
Horizontalebene zum Bediener B hin geneigt ist. Es können auch
andere Neigungswinkel realisiert werden. Das erfindungsgemäße Streckwerk
kann gleichfalls horizontal oder vertikal ausgerichtet sein.
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Angemerkt
sei, dass in den 1 und 2 lediglich
mechanische Komponenten der Strecke dargestellt sind. Regulierungseinrichtungen,
Zentralrechner, Antriebe u. dgl. sind der Einfachheit halber nicht
gezeigt; sie entsprechen vorzugsweise den bekannten Ausführungen.
Es sind hierbei Antriebe mit Riemenübertragung als auch Einzelantriebe
sowie Mischformen möglich.
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Wie
den 1 und 2 zu entnehmen ist, tritt ein
Bediener B des Streckwerks 1 von vorne an die Strecke heran,
indem er zunächst
auf das Podest 3 steigt, um in optimaler Höhe zu arbeiten.
Das Streckwerk 1 ist dann vor Bauch und Brust des Bedieners
B angeordnet. Um auf das oder die Faserbänder FB im Streckwerk 1 zugreifen
zu können – beispielsweise
zum Einlegen von Bandenden der zur verstreckenden Bänder oder
zum Säubern
des Streckwerks 1 – entriegelt
er den Belastungsarm 50, um diesen anschließend zu
sich hin zu verschwenken. In der Aufsicht gemäß der 3 ist das
geöffnete
Streckwerk 1 noch einmal der besseren Übersicht halber dargestellt.
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Aus
den 2 und 3 wird deutlich, dass der Bediener
B um den Belastungsarm 50 beidseitig herum greift, um auf
das Streckwerk 1 bzw. das oder die Faserbänder FB
zugreifen zu können.
Da das freie Ende des Belastungsarms 50 vor seiner Brust seine
Ruhelage einnimmt, hat der Bediener B eine freie Sicht über den
Belastungsarm 50 hinweg auf das Streckwerk 1.
Die günstige
Bedienbarkeit wird unterstützt
durch die geneigte Anordnung des Streckwerks 1.
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In
der 4 ist das Streckwerk 1 im Vergleich zur
Darstellung gemäß der 1 und 2 von
der anderen Seite aus dargestellt. Es umfasst einen erfindungsgemäßen Träger 5,
der im wesentlichen aus zwei parallel zueinander verlaufenden Seitenstegen 10a, 10b besteht,
die durch eine Rippe 20 miteinander verbunden sind. Während die
Seitenstege 10a, 10b sich jeweils in einer Vertikalebene
erstrecken, weist die Rippe 20 einen gebogenen Verlauf mit
mehreren flächigen
Abschnitten auf. Die Rippe 20 ist in der 2 als
gestrichelte Linie eingezeichnet; ebenso sind Biegelinien 21, 22, 23 angedeutet.
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Die
Rippe 20 weist – wie
insbesondere der Vorderansicht der 5 und der
Aufsicht der 6 zu entnehmen ist – mittig
eine vom Belastungsarm 50 fortführende Durchgangsöffnung 27 auf,
die nach unten vom Unterblech 2 und nach oben von einem
Abschnitt 25 der Rippe 20 begrenzt ist. Die Durchgangsöffnung 27 dient
zum Abführen
von Fasern aus dem Streckwerksbereich (s. Pfeil f5), um diesen sauber
zu halten. Die hierfür
notwendigen Saugeinrichtungen und die übrigen Saugkanäle vor und
nach der Durchgangsöffnung 27 sind
nicht dargestellt.
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Erfindungsgemäß sind die
Seitenstege 10a, 10b und die Rippe 20 aus
einem Blech herausgeschnitten und hierbei besonders bevorzugt unter
Verwendung eines Lasers. Dieses Vorgehen hat u.a. den Vorteil, dass
die Stege 10a, 10b und die Rippe 20 schnell
und präzise
erhalten werden können.
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Der
vorgenannte Prozess des Laserschneidens hat sich des weiteren als
sehr vorteilhaft herausgestellt, da gefunden wurde, dass die Schneidkanten 11 mechanisch
nicht nachbearbeitet werden müssen,
um die Lager 31-34 präzise aufnehmen und präzise positionieren
zu können.
Diese Erkenntnis resultiert in einer weiteren Vereinfachung des
Herstellungsprozesses des erfindungsgemäßen Streckwerks 1.
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Wie
aus der 8 ersichtlich ist, sind die Scheidkanten 11 durch
die Schnittrichtungsvorgabe leicht nach innen hin abschüssig ausgebildet.
Der Laserstrahl wurde hierbei von der Innenseite des Seitenstegs 10b appliziert,
gemäß der 8 also
von der linken Seite. Das Lager 32 (hier als Beispiel herausgegriffen)
liegt im wesentlichen am höchsten
Abschnitt der Schneidkante 11 an. Die Schneidkante 11 beim
gegenüberliegenden
Seitensteg 10a wurde ebenfalls durch Schneiden des Blechs
von dessen Innenseite des Seitenstegs 10a erzeugt, so dass
die beiden Schneidkanten spiegelsymmetrisch ausgebildet sind.
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Es
hat sich herausgestellt, dass trotz des schrägen Schneidkantenverlaufs eine
hochpräzise Lagerung
der Lager 31-34 realisierbar ist.
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In
die Seitenstege 10a, 10b sind des weiteren drei
gegeneinander versetzte, parallel zueinander verlaufende Langlöcher 12, 13 hineingeschnitten (s. 7),
welche zur Arretierung der Lager 31, 32, 33 für die Unterwalzen 35, 36, 37 dienen.
Wie insbesondere der 8 zu entnehmen ist, weisen die
Lager 31, 32, 33 unterseitig jeweils
eine L-Form auf und liegen hierdurch im aufgesetzten Zustand einerseits an
der Innenseite der Seitenstege 10a, 10b und andererseits
auf den Schneidkanten 11 selbst an. In der 8 ist
beispielhaft die Anbringung und Befestigung des Lagers 32 am
Seitensteg 10b – der
vorzugsweise nicht dicker als 18 mm und bevorzugt nicht dicker als
12 mm ist – dargestellt.
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Die
langen Schenkel der L-Form der Lager 31, 32, 33 weisen
jeweils zwei parallel zueinander verlaufende Bohrungen 67 mit
Innengewinde auf, die mit den Langlöchern 12, 13 korrespondieren
und durch welche jeweils von der Außenseite der Seitenstege 10a, 10b Schrauben 80 hindurchgeführt sind. Zwischen
einer Schraube 80 und dem Seitensteg 10a bzw. 10b ist
noch jeweils eine Druckplatte 81 angeordnet, s. 8.
Die zwei Schrauben pro Lager 31, 32, 33 dienen
als Kippsicherung. Bei gelösten Schrauben 80 lässt sich
das jeweilige Lager 31, 32 bzw. 33 entlang
der Langlöcher 12, 13 verschieben und
nach Positionierung arretieren, um die Vorverzugs- und/oder die
Hauptverzugsdistanz (d.h. die Klemmlinienabstände der entsprechenden Walzenpaare)
zu verändern.
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Zur
Lagerung der jeweiligen Enden der Unterwalzen 35, 36, 37 weist
jedes der Lager 31, 32, 33 eine Durchgangsöffnung 65 auf
(einheitliches Bezugszeichen). Darüber ist jeweils eine Aufnahme 66 für die Enden
der jeweils zugehörigen
Oberwalze 45, 46, 47 vorhanden.
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Die
Seitenstege 10a, 10b weisen zusätzlich jeweils
ein Langloch 14 auf, mit welchem ein Lager 34 zur
Lagerung der Kalanderwalze 38 verschoben werden kann. Wie
auch die vorgenannten Lager 31, 32, 33 besitzt
das Lager 34 Bohrungen für Arretierschrauben, eine Durchgangsöffnung 69 zur
endseitigen Aufnahme der Kalanderwalze 38 und eine nach oben
offene Ausnehmung 68 zur endseitigen Aufnahme der anderen
Kalanderwalze 48.
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Wie
insbesondere den 4 und 7 zu entnehmen
ist, sind mittels des Lasers auch Schnitte in beiden Seitenstegen 10a, 10b vorgenommen.
Zunächst
wird mittels des Lasers eine kreisrunde Öffnung 17 in die Seitenstege 10a, 10b geschnitten,
in welcher die Hauptantriebswelle (nicht dargestellt) für die unteren
Streckwerkswalzen 35, 36, 37 gelagert wird.
Von der Öffnung 17 ausgehend
führt ein
weiterer gerader Schnitt 18 zu einer kreisrunden Öffnung 19,
die zur Lagerung der Vorgelegewelle (nicht dargestellt) dient.
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Der
Träger 5 ist
bevorzugt auf einem Unterblech 7 befestigt und hierbei
besonders bevorzugt verschweißt.
Das Unterblech 7 seinerseits ist am Unterbau 2 befestigt
(s. 1), beispielsweise verschraubt. Zur Lagerung des
Drehtellers 72 weist das Unterblech 7 eine kreisrunde Öffnung 9 auf,
wie der 6 zu entnehmen ist.
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Besonders
bevorzugt sind die Seitenstege 10a, 10b und die
Rippe 20 zur Bildung des Trägers 5 mittels eines
Lasers miteinander verschweißt.
Hierzu werden diese drei Teile in eine nicht dargestellte Halterung
eingespannt und zueinander ausgerichtet. In der 7 ist
dargestellt, wie mittels der Haltevorrichtung Kräfte in Richtung der Pfeilpaare
f8, f8' und f9, f9' ausgeübt werden
können,
wobei die Seitenstege 10a, 10b hierzu sich gegenüberliegende
und parallel verlaufende Einspannflächen aufweisen. Die Einspannflächen im
Bereich der Krafteinbringung f8 entsprechen bevorzugt den Auflageflächen für zumindest
einige der Lager 31-34 (vorzugsweise den Lagern 31 und 32),
mit anderen Worten den Schneidkanten 11. Die Schneidkanten 11 stellen
somit teilweise Einspannflächen
dar. Auch die übrigen Schneidkanten
werden zum Einspannen herangezogen.
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Aus
der 5 ist entnehmbar, dass auch in den Richtungen
f7, f7' entgegengesetzte
Kräfte
auf die Seitenstege 10a, 10b ausgeübt werden.
Nach Justierung der Haltevorrichtung zur exakten Ausrichtung der
Seitenstege 10a, 10b sowie der Rippe 20 wird
der Laserschweißvorgang
begonnen.
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Die
erfindungsgemäße Spinnereivorbereitungsmaschine
mit dem erfindungsgemäßen Streckwerk 1 ist
gemäß der 3 derart
ausgebildet, dass die Kannenausschubeinrichtung (s. Pfeil f4) zum Ausschub
einer gefüllten
Kanne K parallel zur Schwenkachse 59 des Belastungsarm 50 verläuft. Hierdurch
wird eine einfache Zugänglichkeit
des Streckwerks 1 für
den Bediener B gewährleistet, ohne
dass sich eine Kanne K im Bewegungsbereich des Bedieners befände noch
deren Transportrichtung hinderlich wäre.
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Die
Erfindung ist nicht auf das dargestellte Ausführungsbeispiel beschränkt. Weitere
Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche fallen ebenfalls unter
die Erfindung.