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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Dämmstoffelements
aus Mineralfasern, insbesondere aus Steinwolle und/oder Glaswolle,
bei dem die Mineralfasern aus einer Schmelze hergestellt und auf
einer Fördereinrichtung
als Primärvlies
abgelegt werden, das Primärvlies
rechtwinklig zu seiner Längserstreckung
aufgependelt und als Sekundärvlies
mit zwei gegenüberliegend
angeordneten und parallel zueinander verlaufenden Hauptflächen und
vier im wesentlichen rechtwinklig dazu verlaufend ausgerichteten
Nebenflächen
abgelegt wird, welches anschließend
derart bewegt wird, dass die Mineralfasern im wesentlichen einen
Verlauf rechtwinklig zu den großen
Hauptflächen
des Sekundärvlieses
und im Bereich der Hauptflächen
flach, flach geneigt und/oder parallel zu den Hauptflächen einnehmen.
Ferner betrifft die Erfindung ein Wärmedämmverbundsystem bestehend aus
mehreren, insbesondere im Verband verlegten Dämmstoffelementen, vorzugsweise
quaderförmiger
Ausgestaltung, insbesondere aus Mineralfasern, wobei die Dämmstoffelemente
zwei große
Oberflächen
und vier Seitenflächen
aufweisen.
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Aus
dem Stand der Technik sind Dämmstoffelemente
bekannt, die aus glasig erstarrten Fasern mit mittleren Durchmessern
von ca. 3 bis 8 μm
und verhältnismäßig geringer
Mengen an zumeist organischen Bindemitteln bestehen und als elastisch-federnde
Formkörper
ausgebildet sind.
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Handelsüblich werden
Glaswolle-, Steinwolle-Dämmstoffe,
gelegentlich auch noch Schlackenwolle-Dämmstoffe unterschieden. Glaswolle-Dämmstoffe
werden aus flussmittelreichen silikatischen Schmelzen hergestellt.
Als Flussmittel dienen Alkali- und/oder
Boroxide. Glaswolle-Dämmstoffe
schmelzen oberhalb ca. 700°C.
Für die
partielle Bindung der Fasern eignen sich insbesondere duroplastisch
aushärtende
Formaldehyd-Mischharze, weil sich somit unterschiedliche technische
Eigenschaften und Preise ausgleichen lassen. Verwendet werden ganz überwiegend
Cokondensate auf Basis Phenol und Harnstoff, wobei die OH-Gruppen des Phenols
häufig noch
durch Ammoniak-Zugabe durch NH-Gruppen ersetzt werden. Die mittleren
Gehalte an Bindemitteln betragen im Allgemeinen mehr als 7 Masse-%. Gelegentlich
werden auch Polymethylmethacrylatharze allein oder in Verbindung
mit filmbildenden thermoplastischen Kunststoff-Dispersionen verwendet.
Hinzu kommen noch Zusätze
an organischen Stoffen, die als Hydrophobiemittel, zur zumindest temporären Bindung
von Staub bzw. Feinstaub sowie zur Erhöhung der Griffigkeit in Anteilen
von ca. 0,2–0,4
Masse-% dienen.
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Steinwolle-Fasern
werden aus erdalkali- und eisenoxidreichen Schmelzen gebildet. Neben
den namensgebenden Gesteinen werden als Rohstoffe für die Schmelze
im zunehmenden Maße
Schlacken und sonstige Reststoffe aus verschiedenen Industrien eingesetzt,
so dass der Übergang
zu den sogenannten Schlackenwollen fließend ist. Als Steinwolle-Dämmstoffe
werden deshalb generell Dämmstoffe bezeichnet,
deren Schmelzpunkt nach DiN 4102 Teil 17 größer 1000°C ist.
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Demzufolge
werden hierzu auch Dämmstoffe
aus Hybridfasern gerechnet, deren thermische Stabilität charakteristisch
für Steinwolle-Dämmstoffe ist,
während
sie mit den für
Glaswolle-Dämmstoffe üblichen
Verfahren hergestellt werden.
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Die
Faserbildung erfolgt auf eine völlig
andere Weise als bei den Glaswolle-Dämmstoffen.
Die Fasern sind kürzer
und in der Regel in sich verdreht. In der Fasermasse finden sich
regelmäßig nichtfaserige
Bestandteile in Form von beispielsweise kugeligen und stengeligen
Partikeln. Deren Anteile werden größenordnungsmäßig mit
30 Masse-% abgeschätzt. Die
Gehalte an organischen Bindemitteln betragen bei den nachfolgend
betrachteten Dämmstoffen
ca. 2 bis 4,5 Masse-% oder in Bezug auf die Fasermasse ca. 2,9 bis
6,5 Masse-%. Als weiteren Zusatz finden sich hochsiedende aliphatische
Mineralöle
in Anteilen von ca. 0,2 bis max. 0,4 Masse-% in der Fasermasse.
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Als
Bindemittel werden sehr häufig
Mischungen aus Phenol-, Formaldehyd- und Harnstoffharzen eingesetzt.
Gelegentlich sind diese mit Polysacchariden gestreckt. Naturgemäß sind auch
andere Polykondensationsharze, Polyesterharze, dazu gehören auch
Epoxydharze, hierfür
geeignet. Häufig
stehen aber die Emissionen von toxischen Stoffen, Geruchsbelästigungen
und nicht zu letzt relativ hohe Kosten dem Einsatz entgegen.
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Die
Gehalte an organischen und damit brennbaren Bestandteilen in den
Dämmstoffen
werden aus mehreren Gründen
eng begrenzt. Zum einen geht mit zunehmenden Gehalten an organischen
Bestandteilen die besonders bedeutsame Eigenschaft der Nichtbrennbarkeit
verloren. Diese Eigenschaft ist an die absolute Menge an organischen
Bestandteilen in dem jeweiligen Dämmstoff gebunden, die mit zunehmender
Rohdichte ansteigt. Des Weiteren wird eine punktweise Verbindung
der einzelnen Fasern angestrebt, um das für die Gebrauchstauglichkeit wichtige
elastisch-federnde Verhalten der Dämmstoffe bei Druckbelastungen
zu erreichen. Darüber
hinaus stellen die Bindemittel einen erheblichen Anteil an den Herstellungskosten
dar.
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In
allen Dämmstoffen
aus Mineralfasern können
mehr oder minder große
Mengen an recycelten artspezifischen Dämmstoff-Fasern oder -Granalien enthalten
sein, die gewöhnlich
nicht von den eingesetzten Bindemitteln erfasst werden, sonder nur
in der Fasermasse gehalten werden. Deren Gehalt an brennbaren Stoffen
beeinflusst naturgemäß mit das entsprechende
Brandverhalten des Dämmstoffes.
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Eine
mit Binde- und Zusatzmittel imprägnierten,
zunächst
endlose Faserbahn wird bei einer direkten Faseraufsammlung auf einer
mit geringer Geschwindigkeit bewegten Fördereinrichtung bis zu einer
gewünschten
Höhe aufgesammelt
und kontinuierlich abtransportiert. Bei der Glaswolle-Herstellung werden
gewöhnlich
mehrere Zerfaserungsmaschinen hintereinander über einer derartigen Fördereinrichtung
angeordnet.
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Die
geläufige
Verfahrenstechnik bei der Herstellung von Steinwolle-Dämmstoffen
besteht darin, dass eine möglichst
dünne mit
nicht ausgehärteten Binde-
und Zusatzmitteln imprägnierte
primäre
Faserbahn mit Hilfe einer pendelnd bewegten Vorrichtung quer auf
eine langsam laufende Fördereinrichtung
bis zu einer gewünschten
Höhe abgelegt
wird.
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Um
aus der endlosen imprägnierten
Faserbahn gebrauchsfähige
Dämmstoffe
herzustellen, wird die Faserbahn zumindest in vertikaler Richtung zusammengedrückt, so
dass sich aus dem konstanten Massenstrom nachfolgend die für den jeweiligen Dämmstoff
gewünschte
Rohdichte und die Dicke einstellen lassen. Gewöhnlich wird die Faserbahn aber auch
in Förderrichtung
gestaucht, um auf diese Weise eine mehr oder minder intensive Verfaltung
der Fasern zu erreichen.
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Unter
einer anhaltenden horizontal wirkenden Spannung wird die endlose
Faserbahn zwischen Druckbänder
eines Härteofens
gefördert,
die aus U-förmigen
Lamellen mit hoher Biegefestigkeit bestehen und an umlaufenden Zugelementen,
beispielsweise Gliederketten befestigt sind. Die Lamellen werden
in ihrer Breite beispielsweise mit 160 oder 175 mm variiert und
weisen ausschließlich
Ränder
auf, so dass sich zwischen ihnen schmale durchgehende Spalten bilden.
Die Lamellen sind gezahnt ausgebildet und greifen ineinander, wobei
schmale Fugen zwischen den Zähnen
verbleiben. Die schnelle Erwärmung
der mit Binde- und Zusatzmitteln imprägnierten Faserbahn erfolgt
mittels in vertikaler Richtung durch den Härteofen geführter Heißluft. Um den Durchgang durch
die Lamellen der Druckbänder
zu ermöglichen,
sind deren Flächen,
die im Kontakt mit der Faserbahn stehen, mit Rund- oder Langlöchern versehen,
wobei die Rundlöcher
Durchmesser zwischen ca. 5 bis 7 mm aufweisen und die Breiten der Langlöcher ebenfalls
ca. 5 bis 7 mm betragen, während
die Langflächen
Längen
von beispielsweise 35 mm oder länger
aufweisen. Die Achsabstände
zwischen den Langlöchern
betragen ca. 11 bis 12 mm. Die Langlöcher sind einheitlich in in
Förderrichtung ausgerichteten
Reihen angeordnet. Durch den Druck der Druckbänder werden die Fasern in die
Löcher
der Lamellen und in die Fugen zwischen den Lamellen gedrückt.
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Die
zum Aufheizen der Faserbahn, zum Trocknen und zur Aushärtung bzw.
zur Verfestigung der Bindemittel eingesetzte Heißluft wird gewöhnlich auf
den Massendurchsatz und die Länge
des Härteofens
bzw. die dadurch bedingte Verweilzeit der Faserbahn abgestimmt; üblicherweise
werden Temperaturen von zumeist ca. 220 bis 240°C eingestellt. Die Verweilzeiten
der Faserbahn ist bei konstantem Massenstrom abhängig von der Dicke und der
Rohdichte und können
deshalb ca. 1 bis 2 min bei Faserbahnen mit geringen Rohdichten
und geringen Dicken bis zu 9 bis 10 min bei Faserbahnen mit hohen
Rohdichten und entsprechenden Dicken betragen.
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Die
endlose Faserbahn wird nach der Aushärtung bzw. Verfestigung der
Bindemittel als endlose Dämmstoffbahn
mit klar definierten großen
Oberflächen
bezeichnet. Durch auf die großen
Oberflächen
einwirkende Kräfte
sind die Seitenflächen
der Dämmstoffbahn
zumindest nach außen
gedrückt. Sofern
die Dämmstoffbahn
aus einer aufgependelten primären
Faserbahn ausgebildet ist, sind auch noch einzelne Lagen erkennbar.
Die beiden Seitenflächen der
endlosen Faserbahn werden deshalb grundsätzlich glatt beschnitten. Zumindest
diese Besäumungsabschnitte
werden nach einer angemessenen Zerkleinerung wieder in den Stoffkreislauf
zurückgeführt.
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Die
nach dem Verlassen des Härteofens
aufgeheizte endlose Dämmstoffbahn
wird mit Hilfe von Umgebungsluft heruntergekühlt, die ebenfalls wieder in
vertikaler Richtung durch die Dämmstoffbahn
hindurch gesaugt wird.
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Nachfolgend
wird die endlose Dämmstoffbahn
in einzelne Abschnitte und gegebenenfalls in Scheiben aufgeteilt,
um Dämmplatten
oder Formkörper
auszubilden. Weitere aus der Dämmstoffbahn herstellbare
Produkte sind aufrollbare Dämmfilze,
auf Trägerschichten
aufgesteppte oder aufgeklebte Matten oder Lamellen.
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Nach
der Aushärtung
und Verfestigung der Bindemittel weist die Dämmstoffbahn eine charakteristische
Eigenfarbe auf, die sich aus den Eigenfarben der Fasern, den der
nichtfaserigen Bestandteile, der Bindemitteltröpfchen und der jeweiligen Menge bzw.
Verteilung der einzelnen Komponenten ergeben. Eine Dämmstoffbahn
aus Steinfasern ist schwarz gefärbt
und undurchsichtig. Die bindemittelfreien Fasern weisen eine graue
Farbe auf, während die
nichtfaserigen Partikel entweder schwarz gefärbt sind oder mit abnehmenden
Durchmessern bzw. geringeren Schichtdicken eine hellere bräunliche
Färbung
zeigen und dabei auch durchscheinend werden. Phenolharze und Formaldehyd-Phenolharze sind
in ausgehärtetem
Zustand bernsteinfarben, wobei größere Partikel gelblich-rötlich erscheinen
und kleinere gelb. Bei längerer
Härtungszeit
und/oder höheren
Härtungstemperaturen
wird die Färbung
intensiver und wechselt ins Bräunliche.
Formaldehyd-Harnstoffharze allein sind hingegen nahezu farblos.
Die Farbe der Cokondensate wird also durch das Phenol und seine
Anteile bestimmt. Farbunterschiede in den großen Oberflächen der Dämmstoffbahn und in den Seitenflächen der
Dämmstoffbahn
sind Indikatoren für
die in der Regel verhältnismäßig ungleiche
Bindemittel- und Rohdichteverteilung.
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Eine
Dämmstoffbahn
aus Steinwolle weist im Allgemeinen eine grau-grünliche bis gelbliche Färbung auf,
die mit zunehmender Rohdichte und höheren Bindemittelgehalten intensiver
und gleichmäßiger wird.
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Mineralfasern-Dämmstoffbahnen
aus Glaswolle sind hell durchscheinend, das massive Glas ist durchsichtig
und leicht grünlich
gefärbt.
Häufig
werden die hier verwendeten Bindemittel beispielsweise mit Phosphatverbindungen
hell eingefärbt,
so dass die damit gebundenen Mineralfasern insgesamt intensiver
und deutlich gelb gefärbt
erscheinen.
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Die
beiden großen
Oberflächen
der Dämmstoffbahn
weisen nach dem Durchlauf des Härteofens
Erhebungen, sogenannte Flight-Abdrücke auf, die dadurch entstehen,
dass einzelne Fasern der Dämmstoffbahn
in die Löcher
der Druckbänder
und in die Spalten zwischen den Lamellen gepresst werden. Die Erhebungen
geben somit Größe und Anordnung
der Löcher
und die Breite der Lamellen sowie deren Randausbildungen wieder.
Die Erhebungen sind bei höheren
Rohdichten der Dämmstoffbahn
naturgemäß ausgeprägter als
bei geringeren Rohdichten. Die maximalen Höhen bzw. die die maximalen Eindringtiefen
der Fasern in die Löcher
sind mit ca. 1,5 bis 2,5 mm verhältnismäßig einheitlich.
In die durchgehenden Spalten zwischen den Lamellen können die
Fasern tiefer hineingedrückt
werden, weshalb eine gezahnte Ausbildung der Lamellenränder bevorzugt
wird, denn hier sind die Erhebungen nicht höher als bei den Löchern.
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Die
Erhebungen werde im Bereich von Langlöchern glockenförmig ausgebildet,
wobei einzelne Fasern weitgehend der Kontur folgend stehen nicht
in mehr oder weniger steilen Winkeln von einer ideellen Oberfläche abstehen.
Daraus lässt
sich schließen, dass
hier die Verbindungen zwischen den Fasern intensiver als in der
Dämmstoffbahn
selbst sein müssen.
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Auf
den großen
Oberflächen
der Dämmstoffbahn
sind häufig
Schleier aus völlig
bindemittelfreien oder bindemittelarmen Fasern ausgebildet. Diese Bereiche.
quellen aus den Oberflächen
der Dämmstoffoberbahn
heraus und weisen keine oder nur sehr schwache Prägungen durch
die Druckbänder
auf. Dennoch lässt
sich an dem Zusammenhalt der obersten Fasern und der Färbung dieser
Bereiche der Oberflächen
erkennen, dass hier ein relativ hoher Anteil an Bindemittel vorhanden
sein muss, der offensichtlich höher
als in den darunter liegenden Zonen ist. Dasselbe gilt für alle übrigen Bereich
der beiden großen
Oberflächen.
Ganz offensichtlich kommt es bei der Trocknung und Aushärtung der
Bindemittel durch den Heißluftstrom
zu Verlagerungen der Bindemittel innerhalb der Dämmstoffbahn und wie auch schon
bei der Imprägnierung
der Faserbahn in den sogenannten Sammelnkammern zu weiteren Verlusten
an Bindemittelsubstanz. Die Schichtdicken, in denen Verfärbungen
zu beobachten sind und in denen möglicherweise Bindemittel angereichert
sind, betragen weniger als 1 mm, präziser < 0,5 mm oder nur einige wenige Faserlagen.
Die Angabe derartiger Maße
wird ganz erheblich dadurch erschwert, dass Dämmstoffe aus Mineralfasern überhaupt
keine in sich geschlossenen und dadurch eindeutig bestimmte Ober-
bzw. Grenzflächen
aufweisen. Dämmstoffe aus
Mineralfasern weisen nur definierte Oberflächen auf. So werden die Dicken
der Dämmstoffe
aus Mineralfasern in Übereinstimmung
mit den einschlägigen Normen
und sonstigen Regelwerken in der Weise bestimmt, dass beispielsweise
durch Auflegen eines flächigen
Körpers
zunächst
eine gemeinsame Oberfläche
definiert wird, deren Abstand von der Auflagerfläche als Dicke bezeichnet wird.
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In
den äußeren, durch
die Druckbänder
geprägten
Begrenzungsflächen
der Dämmstoffbahn, genauer
in den Bereichen zwischen der Erhebung liegend die Fasern dem Anschein
nach flach und relativ dicht. Mit Hilfe einer Lupe oder eines Mikroskops lässt sich
jedoch schon bei geringen Vergrößerungen erkennen,
dass es sich auch hier um ein regellos übereinander gestapeltes Faserhaufwerk handelt. Eine
Verdichtung in den Oberflächen
ist nicht auszumachen. Makroskopisch gesehen, lassen sich keine Unterschiede
zwischen den Faseranordnungen in Abhängigkeit von der Rohdichte
erkennen. Das ist allein schon dadurch zu erklären, dass sich das Faserhaufwerk
nach dem Passieren des Härteofens
leicht entspannt und sich zeitabhängig weitere Relaxationsbewegungen
auftreten. Die Abstände
zwischen den einzelnen Fasern sind in Bezug auf die Raumachsen der
Dämmstoffbahn
völlig
unterschiedlich. Das Bindemittel liegt häufig in Form von Tropfen in Zwickeln
der Fasern und/oder in Form von Filmen auf der Oberfläche der
Fasern vor, wobei sich die Bindemittel in Bezug auf die angrenzende
gasförmige
Phase – das
zumeist die Luft – sowohl
auf wie unter oder neben den einzelne Fasern befinden. Die Fasern selbst
weisen kohlenstoffhaltige Überzüge auf.
Hierbei kann es sich einmal um die staubbindenden und hydrophobierenden
Zusatzmittel, also beispielsweise um Mineralöle handeln wie auch um Substanzen,
die durch die Heißluft
im Härteofen
in die Dämmstoffbahn
eingetragen und an den Fasern adsorbiert werden.
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Sekundäre Grenzflächen, die
durch das Besäumen
oder Auftrennen der endlosen Dämmstoffbahn
mit Hilfe von mechanisch wirkenden Schneid- oder Reibvorrichtungen
entstehen, weisen hingegen eine völlig andere Charakteristik
auf. Diese Grenzflächen
bewirken ein in sich geschlossenes Erscheinungsbild, obgleich die
Fasern voneinander beabstandet aus einer Grundfläche herausragen. Bei der Dämmstoffbahn
sind es die einzelnen, zumeist bindemittelfreien Faserenden oder
die Fasern selbst, die aus einem inhomogenen, offenen Faserhaufwerk unter
den unterschiedlichsten Winkeln herausstehen.
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Bei
der Auf- und In-sich-Verfaltung der primären Faserbahn bilden sich quer
zur Förderrichtung ausgerichtete
flach liegende und nahezu durchgehende Lagen aus. Im verstärkten Maße gilt
das für quer
zur Förderrichtung übereinander
abgelegte Faserbahnen, welche prinzipiell eine sekundäre Faserbahn
bilden, da hier bereits die einzelnen Fasern überwiegend quer zur Förderrichtung
der sekundären
Faserbahn orientiert sind. Dämmstoffbahnen,
die aus direkt aufgesammelten oder aufgependelten und in beiden
Fällen
in Förderrichtung
aufgefalteten Faserbahnen hergestellt werden, weisen quer zu ihrer Längsachse
und somit parallel zur Faserorientierung in der Dämmstoffbahn
wesentlich höhere
Zugfestigkeiten auf. In gleicher Weise sind die Druckfestigkeiten
der Dämmstoffbahn
von der Orientierung der Fasern abhängig.
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Diese
Anisotropie der mechanischen Eigenschaften wird zur Herstellung
von sogenannten Lamellenplatten genutzt. Da für die meisten Anwendungen relativ
hohe Querzug- und Druckfestigkeitswerte erforderlich sind, muss
die Dämmstoffbahn
hierzu auf Rohdichten ≥ ca.
27 kg/m3, bei Verwendung der Lamellenplatten
in Wärmedämmverbundsystemen
zumeist aber auf ca. 75 bis ca. 105 kg/m3 verdichtet werden. Übliche Härteöfen sind
aber in der Regel nur für
Dämmstoffbahnen
mit Flächengewichten
von bis ca. 20 bis 22 kg/m3 geeignet. Aus
Gründen
der Vereinheitlichung handelsüblicher
Abmessungen ist die maximale Durchlaufhöhe deshalb auf 20 cm begrenzt,
was dann der Breite der Lamellenplatten entspricht. Sollen Lamellenplatten
mit höheren
Rohdichten mit Hilfe dieser Härteöfen produziert
werden, sind die Dicken der Dämmstoffbahn
bzw. die Breiten der Lamellenplatten entsprechend zu verringern.
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Lamellenplatten
lassen sich dadurch herstellen, dass die endlose Dämmstoffbahn
bereits auf der Produktionslinie in Längsrichtung parallel zu den
großen
Oberflächen
der Dämmstoffbahn
in Teilbahnen entsprechend der gewünschten Lamellenplatten-Dicke
und anschließend
in einzelne Abschnitte aufgeteilt wird.
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Bevorzugt
wird aber eine andere Verfahrenstechnik, bei der zunächst eine
größere Anzahl
großformatiger
Platten von der Dämmstoffbahn
abgetrennt wird. Die breite dieser Platten entspricht bereits der
Länge der
Lamellenplatten. Die Platten werden in den meisten Fällen nacheinander
auf eine kontinuierlich bewegte Fördervorrichtung aufgelegt. Um
Unterbrechungen und Materialverluste zu vermeiden, wird zumindest
das Reststück
einer vorhergehenden Platte mit der neu aufgelegten Platte verklebt.
Es können
jedoch auch mehrere Platten zu einer quasi endlosen Plattenbahn
zusammengeklebt werden. Diese Plattenbahn wird nun schrittweise, entsprechend
der gewünschten
Dicke der Lamellenplatte bis zu der eigentlichen Trennvorrichtung
transportiert. Üblicherweise
liegt die Plattenbahn frei auf einer Transportvorrichtung auf, die
in der Regel als Rollenbahn mit angetriebenen Rollen ausgebildet
ist, so dass nur ein geringer Schlupf zwischen den Rollen und der
Plattenbahn gegeben ist. Das Abtrennen erfolgt beispielsweise mit
einem gezahnten Schlagmesser, einer Pendelsäge oder eine horizontal umlaufende
Bandsäge.
Die Umlenkrollen der Bandsäge sind
an einem Portal befestigt.
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Ein
verhältnismäßig schmales
Sägeband
der Bandsäge
wird über
eine Breite von mehr als 1200 mm geführt, so dass immer leichte
Verformungen des Sägebands
auftreten, diese aber größer werden, wenn
das Sägeband
seine Schärfe
zu verlieren beginnt. Um die Taktfrequenz möglichst hoch zu halten, wird
die Zeit zwischen dem Abstopfen der Vormaterial-Platten und dem
Herunterfahren der Bandsäge
minimiert, was dazu führen
kann, dass die Säge
bereits einsetzt, bevor der Dämmstoff
seine Ruhelage erreicht hat.
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Bei
Plattenbahnen mit Dicken ≥ ca.
150 mm können
mitlaufende Quersägen
eingesetzt werden, so dass die Plattenbahn kontinuierlich gefördert werden
kann. Trotz weit entwickelter Steuerungstechniken kann aber die
Plattenbahn gegen das Sägeblatt drücken, so
dass in Bezug auf die Horizontalebene eine leichte Schiefwinkligkeit
der Schnittfläche
gegenüber
den Seitenflächen
der aus der Plattenbahn geschnittenen Lamellenplatte eintritt. Die
Schiefwinkligkeit kann aber auch durhc eine einseitige Belastung
des Sägeblatts
ausgelöst
werden.
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Exakte
Schnitte können
mit Hilfe von Gattersägen
durchgeführt
werden, die aber in kurzer Zeit auf eine Vielzahl unterschiedlicher
Lamellenplatten umgerüstet
werden muss.
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Eine
Abweichung von der Rechtwinkligkeit in Bezug auf die Materialdicke
der Plattenbahn kann bei allen voranstehend genannten Trennvorrichtungen aus
einer schiefwinkligen Anordnung der Trennvorrichtung gegenüber der
Förderebene
der Plattenbahn resultieren. Sofern die beiden Schnittflächen einer
Lamellenplatte parallel zueinander verlaufen, resultiert hieraus
eine eine Lamellenplatte im Querschnitt in Form eines schiefwinkligen
Parallelogramms. Antiparallele Schnittflächen führen zu einer Lamellenplatte,
die keilförmig
ausgebildet ist.
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In
einem Wärmedämmverbundsystem
werden Lamellenplatten im Verband auf einer Gebäudefläche mit ihren großen Oberflächen, das
ist eine der Schnittflächen,
aufgeklebt. Um insbesondere Anfangshaftung, aber generell die Höhe der Haftzugfestigkeit
der Lamellenplatten auf einer Kleberschicht zu verbessern ist es bekannt,
diese Schnittfläche
wie auch die nach außen
gerichtete Schnittfläche
mit haftverbessernden Beschichtungen oder Imprägnierungen auszubilden. Die
Kleberschicht besteht gewöhnlich
aus einem Klebemörtel,
der gewöhnlich
mit Hilfe einer Förderpumpe
vollflächig,
bevorzugt jedoch raupenförmig
auf die Gebäudefläche aufgespritzt
ist. Alternativ hierzu wird die Kleberschicht mit Hilfe einer gezahnten
Traufel auf eine große
Oberfläche
der Lamellenplatte aufgezogen. Die Kleberschicht kann auch zunächst glatt
auf die Gebäudefläche appliziert
und anschließend
aufgekämmt
werden. Mit einer ausreichend dicken Kleberschicht lassen sich leichte
Unebenheiten in den Gebäudeflächen ausgleichen
und eine geringe Keiligkeit in Bezug auf die großen Oberflächen der Lamellenplatten durch
ein unterschiedlich tiefes Eindrücken
der Lamellenplatte in die Kleberschicht ausgleichen. Das ist aber
nur bei einer frischen und deshalb noch weichen Kleberschicht ohne
großen
Druck möglich,
sofern die Keiligkeit, besser noch deren Richtung vor der Verlegung
erkennbar ist. Ein nachträgliches
Eindrücken einzelner
oder mehrerer Lamellenplatten beispielsweise mit der Hand oder mit
Hilfe einer Platte kostet nicht nur viel Zeit, sondern führt auch
sehr leicht zu Beschädigungen
der Oberflächen
der Lamellenplatten. Hierbei werden die Fasern- bzw. Faserbänder sehr
leicht in den oberflächennahen
Zonen geknickt, so dass die Querzugfestigkeit drastisch abfällt bzw. der
aufgebrachte Putz nicht mehr hält.
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In
Holzständerbauweise
errichtete Gebäudewände sind
mit tafelförmigen
Bauelementen bekleidet und deshalb, wie auch aus großformatigen
Platten zusammengesetzte oder aus Ortbeton bestehende Gebäudewände, verhältnismäßig eben.
Hier kann und muss gegebenenfalls die Dicke der Kleberschicht auf
weniger als beispielsweise 3 mm verringert werden, um die Feuchtebelastungen
von Bauelementen aus beispielsweise Holzwerkstoffen gering zu halten.
Dafür werden
aber wiederum erhöhte
Anforderungen an die Maßhaltigkeit
und Gleichförmigkeit
der verwendeten Dämmplatten
gestellt.
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Auf
eine aus den Dämmplatten
erstellte Dämmschicht
wird eine bewehrte Putzschicht aufgetragen. Die Bewehrung besteht
gewöhnlich
aus einem in einem Grundputz und einzulegenden Glasfaser-Gewebe
mit quadratischer Lochung. Vornehmlich aus statischen und aus Kostengründen sind
die Dicken der Putzschicht möglichst
gering auszubilden. Es werden beispielsweise Kunstharz-Putze mit mittleren
Dicken von weniger als ca. 1,25 mm aufgetragen. Die Glasfaser-Gewebe
weisen Knoten auf, die oftmals dünner
ist als der Grundputz und mit Hilfe von Zuschlägen und/oder Pigmenten intensiv
eingefärbt
ist, um wie ein Farbanstrich Imperfektion zu überdecken. Dennoch zeichnen
sich häufig
ungleich dicke Putzschichten über
keilförmig
ausgebildeten Lamellenplatten, Fugen oder im Bereich von Überlappungen
der Glasfaser-Gewebe ab. Insbesondere breite Fugen von mehr als
3 mm und die damit verbundenen Dickenunterschiede der Putzschicht
führen
zu Behinderungen der Putzbewegungen und damit zu Rissbildungen in
Bereichen < ca.
0,2. mm die Gebrauchstauglichkeit des Wärmedämmverbundsystems nicht beeinträchtigen,
jedoch Ansätze
für Verschmutzungen
oder den Bewuchs durch Algen usw. bilden und somit die Anmeldung
der Gebäudefläche mindern.
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In
Sandwich-Wand- und Deckenelementen werden Lamellenplatten mit ihren
Schnittflächen
auf glatte oder profilierte Bleche geklebt. Die kraftschlüssige Verklebung
erfolgt mit hierfür
besonders geeigneten Polyurethan-Klebern, da diese einmal eine hervorragende
Haftung auf den zu verbindenden Oberflächen zeigen, nach der Applikation
leicht aufschäumen
und dadurch Unebenheiten in der Dämmschicht und leichte Profilierungen
der Bleche ausfüllen
können.
Eine durch die Unebenheiten der Dämmschicht oder durch breite
Fugen bewirkter hoher spezifischer Einsatz von brennbarem Kleber
bewirkt nicht nur höhere
Produktionskosten, sondern wird im Brandfall zum Risiko und vermindert
auf jeden Fall die Feuerwiderstandsfähigkeit.
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Aus
der
EP 1 266 991 A2 sind
Dämmplatten bekannt,
die mit Lamellenplatten ähnliche
Strukturen, insbesondere vergleichbaren Festigkeitseigenschaften,
also ausreichend hohe Querzugfestigkeiten aufweisen. Aus diesem
Stand der Technik ist ein Verfahren bekannt, bei dem eine primäre Faserbahn schlaufenförmig aufgestellt
und die Schlaufen anschließend
in Förderrichtung
horizontal aneinander gepresst werden. Nach der Verfestigung von
in der Faserbahn enthaltenen Bindemitteln bilden die Schlaufen der
primären
Faserbahn weitgehend aufrecht stehende stegartige Verdichtungen.
In den Bereichen unterhalb der großen Oberfläche der aufgestellten Faserbahn
verlaufen die Fasern relativ flach zu den großen Oberflächen. Diese Bereiche sind wegen
der Orientierung der ursprünglichen
Faserbahn relativ kompressibel. Diese Bereiche verringern aber auch
die Querzugfestigkeit rechtwinklig zu den großen Oberflächen der aufgestellten Faserbahn.
Die einzelnen Fasern verlaufen ganz überwiegend parallel zu Achsen
der Schlaufen und somit quer zu der aufgestellten primären Faserbahn.
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Um
hohe Querzugfestigkeiten in Bezug auf die beiden großen Oberflächen der
aufgestellten Faserbahn zu erzielen, müssen die beiden Bereiche entfernt
werden, in denen die Faserbänder
und die einzelnen Fasern in flachen Winkeln zu den großen Oberflächen angeordnet
sind. Aus dieser Faserbahn können
dann Dämmplatten
hergestellt werden, die in Wärmedämmverbundsystemen
auf zu dämmenden Gebäudeflächen allein
durch Verkleben verwendbar sind, wobei die zur Gebäudefläche orientierte
große Oberfläche entsprechend
bearbeitet werden muss, während
die von der Gebäudefläche abgewandte große Oberfläche auch
flach liegende Fasern aufweisen kann.
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Offene
Fugen zwischen benachbart angeordneten Lamellenplatten oder damit
unmittelbar vergleichbaren Dämmplatten
verringern den Wärmedurchlasswiderstand
einer Dämmschicht
und verringern auch die Widerstandsdauer im Brandfall, da hier die
Wärmeübertragung
durch Konvektion oder Strahlung begünstigt wird. Das gilt auch
für Sandwichelemente.
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Für die Herstellung
von Dämmstoffelementen
aus Mineralfasern sind in der Norm DIN EN 13162 die zulässigen Grenzabmaße für die Länge mit ± 2% und
für die
Breite mit ± 1,5%
festgelegt. Die Ermittlung der Abmessungen erfolgt gemäß DIN EN 822.
bei Nominalbreiten handelsüblicher
Lamellenplatten von 200 mm sind Mehr- oder Minderbreiten von 3 mm
zulässig,
die sich bei einer Verlegung im Verband auf Fugenbreiten von 6 mm
addieren können.
Die Fugenbreiten werden weiterhin durch die Abweichungen von der
Rechtwinkligkeit in Längen- und
Breitenrichtung bestimmt, die nach DIN EN 824 gemessen nicht mehr
als 5 mm/m betragen darf.
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Die
Abweichung von der Ebenheit eines Dämmstoffes wird in der Norm
DIN EN 825 als der größte Abstand
zwischen den mit einer konvexen Flächen nach oben auf einer ebenen
Unterlage liegenden Probekörper
und dieser ebenen Unterlage definiert, so dass im Prinzip der größte Abstand
zwischen der Unterseite des Probekörpers und der ebenen Unterlage
bestimmt wird. Für
Dämmstoffelemente auf
Mineralfasern maximale Abweichungen von 6 mm zulässig. Die Grenzmaße der Dicken
der anwendungsbezogen in Stufe T5 nach DIN EN 13162 einzuordnenden
Dämmplatten
sind mit –1%
oder –1 mm,
hierbei ist der kleinere numerische Wert maßgebend und mit +3 mm festgelegt.
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Die
unter Ausnutzung der nach der Norm zulässigen Grenzabmaße und sonstigen
Toleranzen in Bezug auf die Form hergestellten Dämmplatte sind nicht gebrauchstauglich
und wären
von vornherein mangelbehaftet.
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Für die Wärmedämmverbundsysteme
oder in Sandwich-Konstruktionen verwendete Lamellenplatten werden
nicht direkt gekennzeichnet, sonder nur auf ihren Verpackungsstoffen.
Das erschwert die Identifizierung der Dämmplatten im Schadensfall oder
nach dem Rückbau
und der anschließenden Deponierung
oder bei einem technisch ohne Weiteres möglichen Recycling durch Aufschmelzen.
Markierungen ermöglichen
zudem eine gleichsinnige Anordnung von Dämmstoffen, was beispielsweise
bei Mineralwolle-Deckenplatten durch Richtungspfeile auf den Rückenseiten
der Platten ermöglicht
wird. Mit Hilfe von Markierungen werden die Oberseiten von Dachdämmplatten
gekennzeichnet. Markierungen auf den großen Oberflächen von Dämmfilzen erleichtern das Ablängen von
einzelnen Abschnitten. Gelegentlich werden auch Markierungen auf
den Seitenflächen
von Dämmfilzen
angebracht, um wiederum das Abtrennen von Abschnitten ohne Zuhilfenahme von
Messstäben
oder dergleichen vornehmen zu können.
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Es
wird weitgehend vermieden, Markierungen, die Buchstaben oder sonstige
Symbole oder Zeichen umfassen, unter Verwendung von brennbaren Farben
auf die ohnehin nicht geschlossenen Oberflächen des Faserhaufwerks aufzubringen.
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Hierdurch
kann der Dämmstoff
in seiner Baustoffklasse herabgestuft werden. Die Farben müssen zumeist
aufgespritzt werden. Die Markierungen verwischen darüber hinaus
leicht vor der endgültigen Trocknung.
Insgesamt ist der Aufwand für
die Herstellung groß.
Die Lesbarkeit ist durch die vorhandenen Erhebungen in den großen Oberflächen gering. Dauerhafte
Markierungen werden durch Verfärbung der
Bindemittel als Folge einer intensiven Wärmebehandlung erzeugt. Das
kann im direkten Kontakt mit Hilfe von erhitzten Walzen geschehen,
die auf ihrer Mantelfläche
Erhebungen aufweisen oder mit Hilfe von Laserstrahlen. Mit Hilfe
von Laserstrahlen lassen sich mit hoher Geschwindigkeit relativ
großflächige Markierungen
einbrennen.
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Ausgehend
von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde,
ein gattungsgemäßes Verfahren
derart zu verbessern, dass ein gattungsgemäßes Wärmedämmverbundsystem mit verbesserten
Wärme-
und Schalldämmeigenschaften
geschaffen, bei dem insbesondere der Anschluss benachbarter Reihen
aus Dämmstoffelementen
mit einer höheren
Dichtigkeit ausgebildet werden kann, wobei die Vorteile bekannter
Wärmedämmverbundsystem
beibehalten werden.
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Die
Lösung
dieser Aufgabenstellung sieht bei einem gattungsgemäßen Verfahren
vor, dass das Sekundärvlies
in einzelne Dämmstoffelemente
aufgeteilt wird, die jeweils zwei gegenüberliegend angeordnete und
parallel zueinander verlaufende große Oberflächen und vier im wesentlichen
rechtwinklig dazu verlaufend ausgerichtete Seitenflächen aufweisen,
wobei zumindest ein Teil einer Hauptfläche des Sekundärvlieses
als Seitenfläche
des Dämmstoffelementes
und zwei parallel zueinander verlaufende Nebenflächen des Sekundärvlieses
als große
Oberfläche
des Dämmstoffelementes
ausgebildet werden.
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Bei
einem gattungsgemäßen Wärmedämmverbundsystem
ist als Lösung
dieser Aufgabenstellung vorgesehen, dass eine Seitenfläche eine
Markierung aufweist und die Seitenfläche mit der Markierung im wesentlichen
horizontal verlaufend ausgerichtet ist und die Seitenfläche mit
der Markierung eine Auflagefläche
für zumindest
ein darüber
angeordnetes Dämmstoffelement
bildet.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren
ist somit in Abweichung zum Stand der Technik vorgesehen, dass das
Sekundärvlies
in einzelne Dämmstoffelemente
aufgeteilt wird, die jeweils zwei gegenüberliegend angeordnete und
parallel zueinander verlaufende große Oberflächen in vier im Wesentlichen
rechtwinklig dazu verlaufend ausgerichtete Seitenflächen aufweisen,
wobei zumindest ein Teil einer Hauptfläche des Sekundärvlieses
als Seitenfläche des
Dämmstoffelementes
um zwei parallel zueinander verlaufenden Nebenflächen des Sekundärvlieses als
große
Oberflächen
des Dämmstoffelementes ausgebildet
werden. Die Nebenflächen
des Sekundärvlieses
bilden somit die großen
Oberflächen
des Dämmstoffelementes, über welche
das Dämmstoffelement
beispielsweise mit einer Gebäudewandung verbunden
wird. Diesbezüglich
ist in üblicher
Weise vorgesehen, einen Kleber zwischen den großen Oberflächen, des Dämmstoffelementes und einer Gebäudewandfläche anzuordnen,
mit dem das Dämmstoffelement
mit der Gebäudewand
verklebt wird.
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Nach
einem weiteren Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen,
dass zwei parallel verlaufende große Oberflächen mit einer im Verhältnis zu
zwei rechtwinklig hierzu verlaufenden Seitenflächen größere Längen ausgebildet werden. Derartig
ausgebildete Dämmstoffelemente lassen
sich in einfacher Weise in Wärmedämmverbundsystemen
verarbeiten und ermöglichen
einen schnellen Baufortschritt, wobei die mit derartigen Dämmstoffelementen
erzielbaren Dämmdicken
die heutigen Anforderungen insbesondere dann erfüllen, wenn die Dämmstoffelemente übliche Rohdichten von
beispielsweise 20 bis 120 kg/m3 aufweisen.
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Eine
Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens
sieht vor, dass zumindest eine Seitenfläche des Dämmstoffelementes mit einer
Markierung ausgebildet wird, so dass die Verarbeitung der aus dem
Sekundärvlies
ausgebildeten Dämmstoffelemente
auf der Baustelle wesentlich vereinfacht ist, da dem Verarbeiter
die Ausrichtung des Dämmstoffelementes
relativ zum zu dämmenden
Gebäude
angezeigt wird.
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Vorzugsweise
weisen beide Seitenflächen des
Dämmstoffelementes
jeweils eine Markierung auf, die unterschiedlich ausgebildet werden,
beispielsweise unterschiedlich eingefärbt werden. Diese Ausgestaltung
ermöglicht
in Ergänzung
zu der zuvor beschriebenen Anordnung einer Markierung auf einer
Seitenfläche
die Übermittlung
ergänzender
Informationen an den Verarbeiter, um nicht nur die beispielsweise
mit der Gebäudeaußenfläche zu verbindende
Seitenfläche
anzuzeigen, sondern darüber
hinaus auch noch eine Orientierung des Dämmstoffelementes relativ zur
Gebäudeaußenfläche vorzugeben.
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Eine
Weiterbildung sieht vor, dass die Markierung mit Wärmeenergie
als Farbveränderung
eines Bindemittels im Sekundärvlies
und/oder Dämmstoffelement ausgebildet
wird. Grundsätzlich
kann die Markierung bereits im Sekundärvlies, d. h. vor dem Auftrennen
des Sekundärvlieses
in Dämmstoffelemente
aufgebracht werden. Es ist aber auch möglich, die Markierungen abschließend, d.
h. nach Aufteilen des Sekundärvlieses
in einzelne Dämmstoffelemente
aufzubringen. Bei dieser Vorgehensweise hat es sich als vorteilhaft
erwiesen, die Markierung mit zumindest einem Laserstrahl in die
Seitenflächen einzubringen.
Ein derartiger Laserstrahl arbeitet konturenscharf und mit einer
bei der Herstellung derartiger Massenprodukte erforderlichen Geschwindigkeit, so
dass der kontinuierliche Herstellungsprozess derartiger Dämmstoffelemente
durch die zusätzliche Markierung
der Seitenflächen
nur unwesentlich in seinem Ablauf beeinträchtigt wird.
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Es
ist bei einem erfindungsgemäßen Verfahren
ergänzend
vorgesehen, dass vor dem Einbringen der Markierung ergänzend ein
Bindemittel auf die mit der Markierung zu versehende Seitenfläche aufgebracht
wird. Dieses zusätzliche
Bindemittel dient zum einen dazu, die Markierung mit einem höheren Kontrast
auszubilden und hat darüber
hinaus aber auch den Vorteil, dass die Seitenfläche durch das ergänzende Bindemittel
verfestigt wird.
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Nach
einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass das Sekundärvlies quer
zu seiner Längsrichtung
in streifenförmige
Dämmstoffelemente
unterteilt wird. Diese Ausgestaltung lässt sich in einfacher Weise
mit üblichen
Schneideinrichtungen, beispielsweise Messern und/oder Sägen, wie beispielsweise
Kreissägen,
Bandsägen
oder Kappsägen
durchführen,
wobei auch das Schneiden des Sekundärvlieses quer zu seiner Längsrichtung
in streifenförmige
Dämmstoffelemente
den Produktionsablauf nicht unnötig
beeinflusst.
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Ergänzend kann
vorgesehen sein, dass das Sekundärvlies
in seiner Längsrichtung
in zumindest zwei Dämmstoffelemente
unterteilt wird, die anschließend
in einzelne Abschnitte quer zur Längsrichtung des Sekundärvlieses
unterteilt werden. Diese Vorgehensweise ist insbesondere dann von
Vorteil, wenn das Sekundärvlies
eine zu große
Breite oder Materialstärke
aufweist, so dass aus dem Sekundärvlies ausschließlich solche
Dämmstoffelemente
herausgeschnitten werden können,
die hinsichtlich ihrer Handhabung in räumlich beengten Bereichen einer
Baustelle nachteilig sind.
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Es
hat sich nach einem weiteren Merkmal als vorteilhaft erwiesen, dass
die Dämmstoffelemente
im Bereich ihrer großen
Oberflächen
mit einer unterschiedlichen Kompressibilität ausgebildet werden. Bei einer
höheren
Kompressibilität
ist der Dichteanschluss benachbarter Reihen derartiger Dämmstoffelemente
wesentlich einfacher zu erzielen. Vorzugsweise wird die unterschiedliche
Kompressibilität
in den großen
Oberflächen
der Dämmstoffelemente durch
ein unterschiedlich tiefes Entfernen des im Bereich der Hauptflächen des
Sekundärvlieses
flach, flach geneigt und/oder parallel zu den Hauptflächen verlaufende
Mineralfasern eingestellt. Die maximale Kompressibilität derartiger
Dämmstoffelemente
wird dort erreicht, wo flach, flach geneigte und/oder parallel zu
den Hauptflächen
verlaufende Mineralfasern nicht aus dem Sekundärvlies entfernt werden.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
wird dadurch in vorteilhafter Weise weitergebildet, dass zumindest
eine Nebenfläche
und/oder Hauptfläche
des Sekundärvlieses
vor dem Aufteilen Dämmstoffelemente
mit einer Beschichtung ausgebildet wird. Die Beschichtung kann beispielsweise
als Imprägnierung,
Einfärbung
und/oder Kleber ausgebildet werden, wobei die Beschichtung entsprechende
Aufgaben übernimmt,
beispielsweise die Dämmstoffelemente
in einem Flächenbereich
festigt, kennzeichnet oder für
eine Verklebung vorbereitet.
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Vorzugsweise
werden die voranstehend beschriebenen Markierungen aus Buchstaben,
Zahlen, Piktogramme und/oder sonstigen Zeichen ausgebildet, so dass
sie für
den Anwender in einfacher Weise verständlich sind. Derartige Markierungen
können aber
auch für
Recyclingverfahren entsprechender Dämmstoffelemente nach ihrem
Rückbau
von Vorteil sein.
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Nach
einem weiteren Merkmal der Erfindung ist bei einem gattungsgemäßen Verfahren
vorgesehen, dass ein im Sekundärvlies
enthaltendes Bindemittel vor dem Aufteilen in Dämmstoffelemente in einem Härteofen
ausgehärtet
wird. Ein nach einem derartigen Verfahren ausgebildetes Dämmstoffelement
bzw. ein derart ausgebildetes Sekundärvlies lässt sich nach dem Aushärten des
Bindemittels mit einer höheren
Genauigkeit zuschneiden, so dass die derart ausgebildeten Dämmstoffelemente
eine wesentlich größere Homogenität aufweisen,
insoweit das vorherige Aushärten
des Bindemittels das Ausreißen
von Mineralfasern aus Flächenbereichen durch
ein Sägen
oder Schneiden vermindert.
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Vorzugsweise
werden beim Durchlauf durch den Härteofen entstehende Unebenheiten
auf den Hauptflächen
des Sekundärvlieses
vor dem Aufteilen in Dämmstoffelemente
entfernt, insbesondere abgesägt,
abgeschnitten und/oder abgeschliffen, um möglichst ebene Oberflächen der
Dämmstoffelemente
zu erzielen.
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Nach
einem weiteren Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen,
dass das Sekundärvlies
und damit die daraus herzustellenden Dämmstoffelemente bei der Entfernung
der Unebenheiten hinsichtlich ihrer parallel zur Flächennormalen der
Hauptflächen
ausgerichteten Dicke, vorzugsweise auf eine maximale Abweichung über die
Hauptfläche
von maximal +–2
mm, insbesondere +–1
mm kalibriert werden. Nach einem derartigen Verfahren hergestellte
Dämmstoffelemente
weisen eine hohe Winkelgenauigkeit auf, die eine vereinfachte Verarbeitung
in einem Wärmedämmverbundsystem
ermöglicht.
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Es
ist ferner nach einem weiteren Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens
vorgesehen, dass die Dicke, die Länge und/oder die Breite des Dämmstoffelements
mit identischen Toleranzen kalibriert wird. Hierdurch wird sichergestellt,
dass der Einbau derartig hergestellter Dämmstoffelemente in Wärmedämmverbundsysteme
ohne besondere Orientierung und ohne vorherige Auswahl bestimmter Dämmstoffelemente
mit großer
Maßhaltigkeit
erfolgen muss.
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Nicht
gebundene faserige und nichtfaserige Partikel werden vorzugsweise
nach dem Entfernen von Unebenheiten entfernt, insbesondere abgesaugt,
um beispielsweise den Auftrag eines Klebers zu ermöglichen,
ohne dass die Gefahr besteht, dass durch nicht gebundene Partikel
der Kleber in Teilbereichen nicht an der Fläche des Dämmstoffelementes haftet.
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Schließlich ist
bei einem erfindungsgemäßen Verfahren
ergänzend
vorgesehen, dass zwei Dämmstoffelemente
mit ihren Seitenflächen
aneinanderliegend sandwichartig angeordnet und miteinander verbunden
werden, um ein flächenmäßig größeres Dämmstoffelement
zu bilden, welches eine schnellere Verarbeitung und damit einen
beschleunigten Aufbau eines Wärmedämmverbundsystems
ermöglicht.
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Bei
einem erfindungsgemäßen Wärmedämmverbundsystem
bestehend aus mehreren, insbesondere im Verband verlegten Dämmstoffelementen,
vorzugsweise quaderförmige
Ausgestaltung, insbesondere aus Mineralfasern, wobei die Dämmstoffelemente
zwei große
Oberflächen
und vier Seitenflächen
aufweisen ist vorgesehen, dass eine Seitenfläche eine Markierung aufweist
und die Seitenflächen mit
der Markierung im Wesentlichen horizontal verlaufend ausgerichtet
ist und die Seitenfläche
mit der Markierung eine Auflagefläche für zumindest ein darüber angeordnetes
Dämmstoffelement
bildet.
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Eine
Weiterbildung des erfindungsgemäßen Wärmedämmverbundsystems
sieht vor, dass die Dämmstoffelemente
aus Mineralfasern einen Faserverlauf rechtwinklig zu den großen Oberflächen aufweisen.
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Vorzugsweise
sind die Dämmstoffelemente als
Lamellenplatten oder Lamellen ausgebildet, so dass sie sich in besonderer
Weise für
die Dämmung von
Gebäudeaußenwandflächen eignen
und die notwendigen Festigkeitseigenschaften aufweisen.
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Eine
Weiterbildung des erfindungsgemäßen Wärmedämmverbundsystems
sieht vor, dass die Dämmstoffelemente
aus Glas- und/oder Steinfasern ausgebildet sind. Derartige Dämmstoffelemente
sind als Massenprodukt in einfacher und kostengünstiger Weise herstellbar und
eignen sich insbesondere für die
Dämmung
von Gebäudeaußenflächen, da
entsprechende Dämmstoffelemente
in eine hohe Brandschutzklasse eingestuft sind.
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Auf
der Seitenfläche
sind insbesondere organische Farben und/oder Bindemittel angeordnet, die
zur Ausgestaltung von Markierungen in einfacher Weise dadurch genutzt
werden können,
dass durch Wärmeenergie
derartige Bindemittel in ihrer Farbe in ihrer Farbe verändert werden
können,
so dass die der Wärmeenergie ausgesetzten
Bereiche eine deutliche Farbveränderung
zeigen. In gleicher Weise können
selbstverständlich
organische Farben aufgespritzt werden.
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Nach
einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die Markierung
aus Buchstaben, Zahlen und/oder Piktogrammen besteht, so dass die
Markierung für
den Anwender selbsterläuternd
ist, so dass die Markierung auch von nicht ausgebildeten Anwendern
verstanden und genutzt werden kann.
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Eine
alternative Ausgestaltung eines Wärmedämmverbundsystems bestehend
aus mehreren, insbesondere im Verband verlegten Dämmstoffelemente,
vorzugsweise quaderförmige
Ausgestaltung, aus Mineralfasern, die zwei große Oberflächen und vier Seitenflächen aufweisen
sieht vor, dass zumindest, insbesondere zwei parallel verlaufende
Seitenflächen
einen schichtartigen Bereich mit gegenüber einem Kernbereich erhöhter Kompressibilität aufweist
bzw. aufweisen. Ein derartiges Wärmedämmverbundsystem
bietet die Möglichkeit
einer möglichst fugenfreien
und damit schall- und wärmedichten
Anordnung von Dämmstoffelementen.
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Eine
Weiterbildung dieser Ausführungsform des
Wärmedämmverbundsystems
sieht vor, dass die Dämmstoffelemente
aus Mineralfasern einen Faserverlauf rechtwinklig zu den großen Oberflächen aufweisen.
Vorzugsweise sind die Dämmstoffelemente als
Lamellenplatten oder Lamellen ausgebildet, wobei es sich als Vorteil
erwiesen hat, die Dämmstoffelemente
aus Glas- und/oder Steinfasern auszubilden.
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Nach
einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass zumindest
ein Dämmstoffelement
zwei unterschiedlich ausgebildete Bereiche mit gegenüber dem
Kernbereich erhöhter
Kompressibilität
aufweist. Die Bereiche unterschiedlicher Kompressibilität dienen
dem Ausgleich von Abweichungen der Rechtwinkligkeit der Dämmstoffelemente,
in dem die Bereiche erhöhter
Kompressibilität
in einfacher Weise dahingehend genutzt werden, dass benachbarte
Reihen von Dämmstoffelementen
unter Druck aufeinander gesetzt werden, so dass die Bereiche erhöhter Kompressibilität Unebenheiten
und Schiefwickligkeiten ausgleichen.
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Nach
einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die unterschiedlich
ausgebildeten Bereiche erhöhte
Kompressibilität
an parallel zueinander verlaufenden Seitenflächen des Dämmstoffelementes angeordnet
sind.
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Vorzugsweise
ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, dass die
Dämmstoffelemente
in zumindest zwei Reihen derart zueinander angeordnet sind, dass
die Bereiche erhöhter Kompressibilität der in
benachbarten Reihen angeordneten Dämmstoffelemente aufeinander
zu ausgerichtet sind. Bei dieser Ausgestaltung wird über die Bereiche
erhöhter
Kompressibilität
eine hohe Variabilität
der möglichst
horizontalen Ausrichtung der Dämmstoffelemente
erzielt, ohne dass hierdurch die Gefahr besteht, dass sich Abweichungen
der Rechtwinkligkeit der einzelnen Dämmstoffelemente hinsichtlich
einer Vergrößerung von
Fugen benachbarter Reihen aus den Stoffelementen auswirken.
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Schließlich ist
nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, dass die Bereiche
erhöhter
Kompressibilität
der in benachbarten Reihen angeordneten Dämmstoffelemente unterschiedlich
ausgebildet sind.
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Mit
dem erfindungsgemäßen Verfahren
können
Dämmstoffelemente
hergestellt werden, mit denen sich weitgehend homogene Dämmschichten
aus beispielsweise relativ kleinformatigen Lamellenplatten hergestellt
werden können,
wobei sich die Dämmstoffelemente
mit engen Fugen verlegen lassen. Zu diesem Zweck werden die Lamellenplatten scheibenweise
in Produktionslängsrichtung
eines Sekundärvlieses
als Dämmstoffelemente
abgetrennt. Ein hierzu durchgeführter
Längsschnitt
zeichnet sich dadurch aus, dass in den Dämmstoffelementen stegartige
Verdichtungen durch flach unterhalb der Seitenflächen gelagerte Fasern verbunden
sind. Dadurch entstehen unterhalb von zwei Seitenflächen Kompressionszonen,
die ein engeres Aneinanderpressen von Lamellenplatten in einem Wärmedämmverbundsystem
erlauben, so dass eine Abweichung von der Rechtwinkligkeit des Dämmstoffelementes ausgeglichen
wird. Gleichzeitig sind einzelne Mineralfasern ganz überwiegend
rechtwinklig zu großen Oberflächen orientiert.
Hieraus resultiert eine hohe Querzugfestigkeit des Dämmstoffelementes.
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Die
Dicke der Kompressionszonen kann unterschiedlich sein, um bestimmte
Anordnungen der Lamellenplatte zu ermöglichen. So können die
Lamellenplatten auf einer zu dämmenden
Fläche
eines Gebäudes
oder innerhalb einer Sandwich-Konstruktion
beispielsweise so angeordnet werden, dass jeweils eine dickere Kompressionszone
an eine dünnere
Kompressionszone einer benachbarten Lamellenplatte angrenzt.
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Die
zur Bildung der Dämmschichten
in Wärmedämmverbundsystemen
bestimmten Dämmplatten
können
auf ihre großen
Oberflächen
mit Beschichtungen, Imprägnierungen
versehen sein oder in den oberflächennahen
Bereichen auf die Einwirkung von Feuchte, feuchter Kleber- und/oder
Putzschichten reagierenden Partikel enthalten. Beide großen Oberflächen können unterschiedlich
gefärbt oder
unterschiedlich mit Beschichtungen, Imprägnierungen oder Partikeln behandelt
sein.
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Damit
diese Beschichtungen oder Imprägnierungen
sowie später
aufgebrachte Kleber- und Putzschichten überdecken als Verleghilfe oder
zur Identifizierung gedachte Markierung nicht überdecken, werden diese auf
die im Einsatz nicht verklebten oder auf andere Weise abgedeckten
Seitenflächen
der Lamellenplatten aufgebracht.
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Zumindest
eine der beiden Seitenflächen wird
beispielsweise mit vorzugsweise nicht brennbaren Farben markiert.
Alternativ kann vorgesehen sein, die Markierung mit Hilfe von Wärmeenergie
dergestalt vorzunehmen, dass in der Fasermasse enthaltene organische
Bindemittel ihre Farbe so verändern,
dass sich mit Wärmeenergie
behandelte Bereiche des Dämmstoffes
deutlich von nicht mit Wärmeenergie
behandelte Bereichen abheben. Die Wärmebehandlung kann beispielsweise
mit Hilfe erhitzter Prägerollen
erfolgen, die ihre Wärmeenergie
im direkten Kontakt auf die Dämmstoffe übertragen.
Die Markierungen können
berührungslos
mit schart gebündelten
Gasflammen, vorzugsweise jedoch mit Laserlicht aufgebracht werden.
Dessen Energie kann so hoch sein, dass die organische Bindemittel
sublimieren und sich die Markierungen als Eigenfarbe der Glasfasern
darstellen. Die Glasfasern selbst können durch Oxidationsreaktionen
ihre Eigenfarbe intensivieren oder bereits sintern oder schmelzen.
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Um
den energetischen und apparativen Aufwand für die Markierungen von Lamellenplatten
zu begrenzen, die mit farblosen anorganischen Bindemitteln gebunden
sind, können
organische Farben oder Bindemittel auf die zu markierende Seitenfläche(n) aufgetragen
werden.
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Bei
in Bezug auf ihre Dicke schriftwinklig geschnittenen Lamellenplatten
sollen die Markierungen helfen, eine gleichsinnige und fugenarme
Verlegung zu ermöglichen.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren
zur Herstellung von Lamellenplatten ist vorgesehen, dass in Öffnungen
von Härteofenbändern hineingedrückte Mineralfasern
von zumindest einer der beiden großen Oberflächen, vorzugsweise jedoch von beiden
großen
Oberflächen
beispielsweise durch Schleifen entfernt werden. Bei dieser Behandlung werden
die Lamellenplatten gleichzeitig in Bezug auf ihre Dicke kalibriert,
so dass deren Maßtoleranzen
in der Dicke auf ± 2
mm, vorzugsweise ± 1
mm reduziert werden. Die Maßtoleranzen
entsprechen den Toleranzen der Breite der Lamellenplatten.
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Die
Lamellenplatten werden aus einem Vormaterial hergestellt, welches
plattenförmig
ausgebildet ist. Das Vormaterial wird durch eine obere Führung schlupffrei
und gegen Verrutschen gesichert auf eine untere Fördereinrichtung
gedrückt
und bis zu einer Trennvorrichtung gefördert. Eine hierzu erforderliche
taktweise arbeitende Vorschubeinrichtung kann aus zwei übereinander
angeordneten, aus einzelnen Lamellen bestehenden endlosen Förderbändern bestehen.
Die einzelnen Lamellen der beiden Förderbänder oder eines Förderbandes
können
kurze Zähne
aufweisen, die in die Oberflächen
des Vormaterials eingreifen.
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Die
obere Führung
kann bandförmig
ausgebildet sein oder eine oder mehrere Andruckwalzen aufweisen.
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Um
durch eine Vorschubeinrichtung und die Trennvorrichtung eventuell
verursachten Abweichungen der Materialdicke, Scheibendicken, der
Schiefwinkligkeit eines Trennschnitts in Bezug auf die Vertikale
und eine Schiefwinkligkeit (Keiligkeit) über die Breite des Vormaterials
zu verringern, werden vom Vormaterial abgetrennte Lamellenplatten
zunächst gleichsinnig
um 90° gedreht
auf eine Fördereinrichtung
abgelegt. Von dieser Fördereinrichtung
werden die Lamellenplatten mit einem geringen Geschwindigkeitsüberschuss
auf eine nachfolgende Fördereinrichtung übergeben,
auf der sie eine endlose, unter leichtem horizontal gerichtetem
Druck stehende Dämmstoffbahn
bilden. Um diesen Druck wirksam zu übertragen, können die
Lamellenplatten zwischen zwei übereinander
angeordneten druckausübenden Förderelementen
bewegt werden, wobei das untere Förderelement als eine Bezugsfläche für nachfolgende
Bearbeitungsvorgänge
dient, so dass dieses Förderelement
in sich eben sein muss und keine Verformungen der Lamellenplatten
zulassen darf. Vorzugsweise ist dieses Förderelement daher aus lamellenförmigen Körpern ausgebildet,
die zu einem endlosen Band miteinander verbunden sind.
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Oberhalb
dieses Förderelementes
ist eine Schleifvorrichtung angeordnet, mit deren Hilfe eine obere
große
Oberfläche
der Lamellenplatten parallel zu einer unteren geschliffen werden.
Die Schleifvorrichtung kann quer zu der Förderrichtung der Lamellenplatten
oder aber in einem beliebigen Winkel dazu angeordnet sein. Dabei
kann die Arbeitsrichtung der Schleifvorrichtung auch den geförderten
Lamellenplatten entgegen gerichtet sein. Die Abweichungen von der
Nenndicke der Lamellenplatten können
auf diese Weise ± 2
mm, vorzugsweise ± 1
mm reduziert werden. Sofern durch die Trennvorrichtung eine Keiligkeit
der Lamellenplatten verursacht wird, kann diese bereits durch ein Übermaß in der
Materialstärke des
Vormaterials oder der Lamellenplatten berücksichtigt werden, um die genannten
Toleranzen einhalten zu können.
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Um
ein Eindringen von Beschichtungsmaterialien, Imprägnierungen
oder trockenen Partikeln in die Oberflächen zu erleichtern, werden
vorzugsweise beide großen
Oberflächen
der Lamellenplatte abgesaugt.
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Abweichend
von der Beschreibung des erfindungsgemäßen Verfahrens in Bezug auf
Lamellenplatten ist das erfindungsgemäß Verfahren auch zur Herstellung
von Mineralwolle-Dämmplatten
anwendbar, die auf beiden großen
Oberflächen
charakteristische Erhebungen aufweisen. Diese Erhebungen entstehen
dadurch, dass eine mit Bindemitteln imprägnierte endlose Faserbahn während der
Verfestigung der Bindemittel in die Öffnungen von in einem Härteofen
umlaufenden Druckbandlamellen und in Spalten zwischen den Druckbandlamellen
gedrückt
werden.
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Mineralwolle-Dämmplatten
werden zur Bildung von Dämmschichten
in Wärmedämmverbundsystemen
verwendet. Dabei werden die Dämmplatten
mit Hilfe von Kleber, beispielsweise Klebemörteln auf außenseitige
Wände und
Decken aufgeklebt. Die Klebemörtel
werden dabei in Form eines randlich umlaufenden Wulstes, ergänzt durch
mehrere Batzen in den zentralen Bereichen der Platten aufgebracht.
Die Dämmplatten
werden anschließend
an die zu dämmenden
Flächen
angedrückt
und dabei ausgerichtet.
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Der
Klebemörtel
kann aber auch mit Hilfe einer Pumpe über eine Schlauchleitung zum
Verarbeitungsort transportiert und über ein düsenförmiges Endstück auf die
zu dämmenden
Flächen
appliziert werden. Die eigentliche Sicherung der Dämmplatten erfolgt
nachträglich
mit Hilfe von sogenannten Dämmstoffhaltern,
die mit Hilfe von Dübeln
in den zu dämmenden
Flächen
verankert werden. Der notwendige Anpressdruck wird mit Hilfe von
Tellern bewirkt, die leicht in die Oberfläche der Dämmplatten eingedrückt werden,
damit eine glatte äußere Oberfläche entsteht.
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Bei
einer Befestigung mit Hilfe von Schienen greifen diese in umlaufend
in die Seitenflächen
der Dämmplatten
geschnittene Nuten ein. Bei dieser alternativen Befestigung dienen
rückseitig
auf die Dämmplatte
aufgetragene Kleberbatzen nur als Abstandhalter der Dämmplatten
gegenüber
den Wandflächen.
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Auf
die aus den Dämmplatten
aufgebrachte Dämmschicht
wird anschließend
eine bewehrte Putzschicht aufgebracht. Die Bewehrung besteht zumeist aus
einem Glasfaser-Gittergewebe mit einer mittleren Dicke von ca. 0,5
mm, maximal ca. 0,8 mm. Mineralputze werden in Dicken von ca. 5
bis 7 mm, in Bezug auf die technischen Eigenschaften vorteilhafterweise
jedoch in Dicken von ca. 12 bis 15 mm aufgetragen, so dass das Bewehrungsgewebe
im ersten Drittel der Putzschicht angeordnet werden kann, um seine
volle Wirkung zu entfalten.
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Alternativ
zu Mineralputzen werden Kunstharzputze verwendet, deren Schichtdicken
auf minimale Werte reduziert werden. Die übliche dicke entspricht in
etwa derjenigen der Glasfaser-Gittergewebe. Um derart geringe Dicken
auf den relativ unebenen Oberflächen
der einzelnen Platten und der Dämmschicht
insgesamt überhaupt
erreichen zu können,
werden Bahnen des Glasfaser- Gittergewebes
einander überlappend
am oberen Abschluss der zu dämmenden
Wandflächen
mit Hilfe des jeweils verwendeten Kunstharzputzes angeklebt und
glatt gezogen. Die Bahnen des Glasfaser-Gittergewebes liegen nunmehr
auf den Erhebungen der Mineralwolle-Dämmplatten auf und bilden eine
Bezugsebene für die
beispielsweise von oben nach unten gehend abschnittsweise aufgetragenen
Kunstharzputze. Diese werden dabei durch das Gittergewebe in die
Vertiefungen zwischen den Erhebungen gedrückt und stützen das Glasfaser-Gittergewebe
auf diese Weise von unten her ab, während die Oberseite des Gewebes mit
Hilfe einer üblicherweise
verwendeten glattkantigen Traufel bis auf die Höhe von Knoten der Glasfaser-Gittergewebe
-Bahnen frei geschabt wird. Durch eine hohe Anfangsschwindung der
Kunstharzputze zieht sich der Kunstharzputz in den Vertiefungen
weiter zurück
als auf den Knoten der Glasfaser-Gittergewebe-Bahnen. Eine zweite Putzschicht, die
als Oberputz bezeichnet wird, ist häufig so dünn, dass sich die körnigen Bestandteile
in den leichten Mulden zwischen den Gewebeknoten sammeln, während diese oder
gröbere
Zuschlagskörner
aus einem Grundputz nur mit einem dünnen Film, ähnlich einer Farbe überzogen
wird. Die Schichtdicken variieren örtlich zwischen ca. 0,3 mm
bis ca. 1 mm.
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Die
Oberflächen
der Dämmplatten
sind wellenförmig
ausgebildet, so dass bei der maßgeblichen Überprüfung der
Haftzugsfestigkeit der Putzschicht auf dem Dämmstoff nur ein Teil der Oberfläche auf Querzug
beansprucht wird, während
ein anderer, nicht unwesentlicher Teil der Oberfläche auf
Scherung belastet wird.
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Es
ist vorteilhaft, wenn insbesondere die in einem Wärmedämmverbundsystem
außenliegenden Dämmplatten
mit haftvermittelnden Beschichtungen oder Imprägnierungen versehen werden.
Als solche haben sich beispielsweise Silikat-Dispersions-Systeme bewehrt, die auf
die Oberfläche
der Dämmplatten aufgesprüht werden.
Da diese mit Wasser verdünnten
Systeme nicht unmittelbar das hydrophobierte Faserhaufwerk der Dämmplatte
benetzen, rollen die aufgespritzten Dispersionen oder Imprägnierungen entweder
gleich in Tropfenform von den Erhöhungen ab oder sie bleiben
aufgrund ihrer Oberflächenspannungen
in Vertiefungen des Faserhaufwerks hängen, und nur deren oberen
Schichten fließen
in die Vertiefungen ab. Im Endeffekt sind die Erhebungen kaum wirkungsvoll
beschichtet oder imprägniert
oder die Beschichtungen bzw. Imprägnierungen sind nur mit den äußersten
Fasern verbunden und bleiben dadurch mechanisch weitgehend wirkungslos.
Das abgelaufene Beschichtungs- oder Imprägnierungsmaterial sammelt sich
zwischen den Erhöhungen
in dicken Schichten, in denen es zu Entmischungen durch eine mögliche Sedimentation
kommt, wodurch sich auch die Querzugfestigkeit dieser Schichten
verringern kann. Da diese Schichten häufig wegen eines ungünstigen
Kornaufbaus, zu kurzer Einwirkungsdauer und/oder falscher Trocknungstechniken
ohnehin nicht ausreichend fest in den oberflächennahen Zonen des Dämmstoffes
verankert sind, können
sich diese Areale sogar wie Trennschichten auswirken. Das Beschichtungs-
und Imprägnierungsstoffmaterial
selbst sowie die Applikationsverfahren stellen erhebliche Kosten
innerhalb des Herstellungsprozesses der Dämmplatten dar, so dass eine
Verminderung des spezifischen Verbrauchs zu einer Erhöhung der
Wirtschaftlichkeit beiträgt.
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Eine
deutliche Verminderung des Verbrauchs an Beschichtungs- oder Imprägnierungsmaterial
ist durch eine plane Ausgestaltung der großen Oberflächen möglich, gleichzeitig können die
Beschichtungs- oder Imprägnierungsmaterialien
wirkungsvoller in den oberflächennahen
Zonen verankert werden.
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Weitere
Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen
der Erfindung. In der Zeichnung zeigen:
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1 einen
Abschnitt eines Sekundärvlieses
zur Ausbildung von Dämmstoffelementen;
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2 eine
erste Ausführungsform
eines sandwichartig aufgebauten Dämmelementes in Draufansicht;
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3 eine
zweite Ausführungsform
eines sandwichartig aufgebauten Dämmelementes in Draufansicht
und
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4 mehrere
Dämmstoffelemente
in perspektivischer Ansicht als Bestandteil eines Wärmedämmverbundsystems.
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1 zeigt
ein Sekundärvlies 1 mit
zwei gegenüberliegend
angeordneten und parallel zueinander verlaufenden Hauptflächen und
vier im Wesentlichen rechtwinklig zu den Hauptflächen 2 verlaufend ausgerichteten
Nebenflächen 3,
von denen bildlich drei in 1 dargestellt
sind. Das Sekundärvlies 1 besteht
aus mit Bindemitteln gebundenen Mineralfasern, die im Wesentlichen
einen Verlauf rechtwinklig zu den Hauptflächen 2 aufweisen.
Im Bereich der Hauptflächen 2 sind
die nicht näher
dargestellten Mineralfasern im Wesentlichen flach, flach geneigt und/oder
parallel zu den Hauptflächen 2 ausgerichtet.
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Das
Sekundärvlies 1 weist
auf den Hauptflächen 2 Markierungen 4 auf.
Die Markierungen 4 sind als Farbaufdrucke ausgebildet oder
durch Wärmeenergie,
beispielsweise durch einen Laserstrahl oder eine Heizwalze erzeugt
sind. In den zuletzt genannten Ausführungsbeispielen dient die
Wärmeenergie der
farblichen Veränderung
des Bindemittels, mit welchem die Mineralfasern gebunden sind.
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In 1 sind
strichpunktierte Schnittlinien 5 dargestellt, entlang welcher
das Sekundärvlies 1 in einzelne
Dämmstoffelemente 6 aufgeteilt
wird.
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Das
Sekundärvlies 1 ist
aus einem nicht näher
dargestellten Primärvlies
ausgebildet, welches mäandrierend
auf einer nicht näher
dargestellten Fördereinrichtung
abgelegt wird. Die einzelnen Mäander 7 sind
in 1 im Bereich der Nebenfläche 3 dargestellt.
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Die
Dämmstoffelemente 6 weisen
zwei gegenüberliegend
angeordnete und parallel zueinander verlaufende große Oberflächen mit
vier im Wesentlichen rechtwinklig dazu verlaufend ausgerichtete
Seitenflächen
auf, wobei zumindest ein Teil der Hauptfläche 2 des Sekundärvlieses 1 als
Seitenfläche 8 des Dämmstoffelementes 6 und
zwei parallel zueinander verlaufenden Nebenflächen 3 des Sekundärvlieses 1 als
große
Oberflächen 9 des
Dämmstoffelementes 6 ausgebildet
sind.
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Die
zwei parallel verlaufenden großen
Oberflächen 9 des
Dämmstoffelementes
sind mit einer im Verhältnis
zu zwei rechtwinklig hierzu verlaufenden Seitenflächen 8 größeren Länge ausgebildet.
Die Markierungen 4 sind somit im Bereich der Seitenflächen 8 des
Dämmstoffelementes 6 angeordnet,
wobei die einander gegenüberliegend
angeordneten Seitenflächen 8 des
Dämmstoffelementes
unterschiedlich ausgebildete Markierungen 4 aufweisen. Beispielsweise
können
die Markierungen eine unterschiedliche Farbe aufweisen.
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Es
ist in 1 zu erkennen, dass das Sekundärvlies 1 quer zu seiner
Längsrichtung
in streifenförmige
Dämmstoffelemente 6 oder
in seiner Längsrichtung
in zumindest zwei Dämmstoffelemente 6 unterteilt
ist. Durch die Ausrichtung der Mineralfasern im Sekundärvlies 1 weisen
die Dämmstoffelemente 6 im Bereich
ihrer Seitenflächen 8 eine
unterschiedliche Kompressibilität
auf. Die unterschiedliche Kompressibilität in den Seitenflächen 8 der
Dämmstoffelemente
ist durch ein unterschiedlich tiefes Entfernen der im Bereich der
Hauptflächen 2 des
Sekundärvlieses 1 flach,
flach geneigt und/oder parallel zu den Hauptflächen 2 verlaufenden
Mineralfasern eingestellt.
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Das
Sekundärvlies 1 gemäß 1 weist
ergänzend
im Bereich einer Hauptfläche 2 eine
Beschichtung 10 auf, die als Imprägnierung, Einfärbung und/oder
als Kleber ausgebildet sein kann. Die Beschichtung 10 ist
vor dem Aufteilen des Sekundärvlieses 1 in
Dämmstoffelemente 6 auf
die Hauptfläche 2 des
Sekundärvlieses 1 aufgebracht.
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Bei
der Herstellung des Sekundärvlieses 1 ist – wie bereits
ausgeführt – vorgesehen,
ein nicht näher
dargestelltes Primärvlies
mäandrierend
aufzupendeln, wobei das Primärvlies
in Förderrichtung
des Sekundärvlieses 1 aufgependelt
wird, wie es in 1 dargestellt ist. Es besteht
aber auch die Möglichkeit, das
Primärvlies
hiervon abweichend rechtwinklig zur Förderrichtung des Sekundärvlieses 1 aufzupendeln.
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Das
derart ausgebildete Sekundärvlies 1 wird
anschließend
einem nicht näher
dargestellten Härteofen
zugeführt,
in dem ein an dem Sekundärvlies 1 enthaltenes
Bindemittel vor dem Aufteilen des Sekundärvlieses 1 in Dämmstoffelemente 6 ausgehärtet wird.
Auf den Hauptflächen 2 des
Sekundärvlieses 1 beim
Durchlauf durch den Härteofen
entstehende Unebenheiten werden vor dem Aufteilen des Sekundärvlieses 1 in
Dämmstoffelemente 6 entfernt, insbesondere
abgesägt,
abgeschnitten und/oder abgeschliffen.
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Das
Sekundärvlies 1 und
damit die daraus herzustellenden Dämmstoffelemente 6 werden
bei der Entfernung der Unebenheiten hinsichtlich ihrer parallel
zur Flächennormalen
der Hauptflächen
ausgerichteten Dicke, vorzugsweise auf eine maximale Abweichung über die
Hauptfläche
von maximal ± 2 mm
kalibriert. In gleicher Weise werden die Dämmstoffelemente hinsichtlich
ihrer Dicke, Länge
und Breite mit einer identischen Toleranz kalibriert. Schließlich ist
es bei der Herstellung von Dämmstoffelementen 6 vorgesehen,
dass das Sekundärvlies 1 vor
dem Aufteilen in Dämmstoffelemente 6 von
nicht gebundenen faserigen und nichtfaserigen Partikeln befreit
wird. Dies geschieht durch ein Absaugen dieser Partikel.
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In
den 2 und 3 sind jeweils zwei Dämmstoffelemente 6 dargestellt,
die mit ihren Seitenflächen 8 aneinanderliegend
sandwichartig angeordnet und miteinander verbunden sind. 2 zeigt hierbei
eine Ausgestaltung eines derartigen Dämmelementes 11, welches
aus zwei Dämmstoffelementen 6 besteht.
Das Dämmelement 11 weist
Seitenflächen 18 auf,
die rechtwinklig zueinander angeordnet sind. Des Weiteren weist
das Dämmelement
zwei große Oberflächen 19 auf,
die im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet sind und die
rechtwinklig zu den Seitenflächen 18 verlaufen.
Demzufolge zeigen die 2 und 3 Draufsichten
auf ein Dämmelement 11.
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Das
Dämmelement 11 gemäß 2 weist durch
Entfernen von Mineralfasern im Bereich der Seitenflächen 8 der
beiden miteinander verbundenen Dämmstoffelemente 6 eine
hohe Druckfestigkeit auf, verbunden mit einer hohen Scherfestigkeit
im Bereich der Seitenflächen 8.
Diesbezüglich
weist das Dämmelement 11 gemäß 2 relativ
dünne Bereiche 12 auf,
in denen die Mineralfasern flach, flach geneigt und/oder parallel
zu den Seitenflächen 18 des Dämmelementes 11 verlaufend
ausgerichtet sind. Im Vergleich hierzu zeigt 3 ein Dämmelement 11 mit einer
hohen Kompressibilität
im Bereich der Seitenflächen 18 des
Dämmelementes 11 sowie
im Mittelbereich, so dass sich ein sandwichartiges Dämmelement 11 mit
unterschiedlich kompressiblen Schichten ergibt.
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4 zeigt
die Anordnung von drei Dämmstoffelementen 6 im
Verband, zur Bildung eines Wärmedämmverbundsystems
zur Dämmung
einer Gebäudeaußenwand,
die in 4 nicht dargestellt ist. Die in 4 dargestellten
Dämmstoffelemente 6 sind aus
einem Sekundärvlies 1 gemäß 1 ausgebildet
und weisen eine rückseitige
große
Oberfläche 9' auf, die der
nicht näher
dargestellten Gebäudeaußenwand
zugewandt und über
einen nicht näher
dargestellten Kleber mit der Gebäudeaußenwand
verklebt ist. Die gegenüberliegende
große
Oberfläche 9 ist
dem gegenüber
zur Aufnahme eines üblicherweise
in einem Wärmedämmverbundsystem
vorgesehenen Außenputz
ausgebildet.
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Die
Markierungen 4 geben die Orientierung der Dämmstoffelemente 6 im
Verband an und erleichtern die Verarbeitung der Dämmstoffelemente 6 von Bedeutung
sind hierbei die Bereiche 12 der Dämmstoffelemente 6,
die eine erhöhte
Kompressibilität aufweisen,
so dass über
die Bereiche 12 Abweichungen von der Rechtwinkligkeit der
Dämmstoffelemente 6 ausgeglichen
werden können.
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Zwischen
den einzelnen Dämmstoffelementen 6 einer
Reihe oder benachbarter Reihen können ebenfalls
Verbindungselemente, beispielsweise Kleber, vorgesehen sein.
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Die
Dämmstoffelemente 6 bestehen
aus Steinfasern.
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- 1
- Sekundärvlies
- 2
- Hauptfläche
- 3
- Nebenfläche
- 4
- Markierung
- 5
- Schnittlinie
- 6
- Dämmstoffelement
- 7
- Mäander
- 8
- Seitenfläche
- 9
- Oberfläche
- 10
- Beschichtung
- 11
- Dämmelement
- 12
- Bereich
- 18
- Seitenfläche
- 19
- Oberfläche