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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer
Kommissionieranlage, wobei die Kommissionieranlage ein Hochregallager, mindestens
ein Tablarlager, mindestens eine Packstation und mindestens eine
Versandstation aufweist.
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Die
in der
DE 103 13 576 offenbarte
Kommissionieranlage stellt ein Logistiksystem dar, das nahezu vollständig automatisiert
ist, um Kosten und Zeit zu sparen. Eine Einlagerung von Artikeln
in ein Hochregallager sowie die Auslagerung aus diesem erfolgt dabei
mit automatisierten und rechnergesteuerten Regalfahrzeugen.
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Bei
diesem Hochregallager handelt es sich um ein herkömmliches
Regallager, welches als Palettenlager ausgebildet ist. Artikel bzw.
Waren werden auf Anlieferungspaletten in das Palettenlager gelagert.
Mit dem Regallager ist ein Tablarlager über eine automatisierte Fördertechnik
verbunden. Im Tablarlager werden zu kommissionierende Artikel bzw. Verpackungseinheiten
einzeln auf Einzeltablaren gelagert.
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Somit
ist also jedes Tablar mit einer einzigen Verpackungseinheit beladen.
Eine Verpackungseinheit wird in der internationalen Logistik bei
Stückgut auch
als "Kollo" (Plural "Kolli"; abgeleitet vom
italienischen "collo") bezeichnet. Eine
Verpackungseinheit ist eine kleinste Einheit einer Warensendung
bzw. eines Kommissionierauftrags. Ein Paket aus zwölf mit einer
Folie miteinander verschweißten
Milchtüten beispielsweise
stellt eine Verpackungseinheit dar.
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Als
Stückgut
wird in der Logistik alles bezeichnet, was sich am Stück transportieren
lässt,
beispielsweise Kisten, beladene Paletten, Maschinen oder Anlageteile,
Kabel-, Papier- oder Blechrollen und Fässer. Kein Stückgut ist
beispielsweise eine Flüssigladung
oder sind Gase, die ohne eigenen Behälter in z.B. ein Transportfahrzeug
gepumpt werden. Sand, Kohle, Getreide und vergleichbare Feststoffe sind
Massen-, Schütt-
oder Sauggut.
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Die
vorliegende Erfindung ist hauptsächlich auf
Stückgüter anwendbar.
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In
der Kommissionieranlage der
DE
103 13 576 werden Paletten aus dem Palettenlager mittels einer
Depalettierungseinrichtung auf eine an sich bekannte Art und Weise
automatisch mit Greif- und Saugmitteln
in einzelne Verpackungseinheiten auf Einzeltablare vereinzelt. So
vereinzelte Verpackungseinheiten werden anschließend in das Tablarlager eingelagert,
welches als Puffer dient. Wenn ein Artikel im Tablarlager beispielsweise
aufgrund von Kommissionierung knapp wird, d.h. wenn nur noch ein
Vorrat für
24 oder 48 Stunden vorhanden ist, werden Artikel aus dem Palettenlager
angefordert, von den Paletten entnommen und mittels der Depalettierungseinrichtung
vollständig
vereinzelt, und anschließend
einzeln auf die Tablare geladen. Diese Anlage der
DE 103 13 576 ist aufgrund der vielen
Geräte sehr
teuer und braucht sehr viel Platz.
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Ferner
werden heutzutage hohe Ansprüche an
die Konzeptionierung eines Kommissionierlagers, insbesondere im
Bereich des Einzelhandels, gestellt.
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Eine übliche Kommissionieranlage
sollte dazu in der Lage sein, 50.000 bis 100.000 und mehr Verpackungseinheiten
pro Tag zu kommissionieren. Dies entspricht ca. 1.000 bis 2.500
und mehr Paletten pro Tag. Eine Kommissionierung erfolgt gemäß Kommissionieraufträgen. Ein
Kommissionierauftrag besteht in der Regel aus mehreren Auftragszeilen.
Jede Auftragszeile wiederum kann aus mehreren Verpackungseinheiten
eines (einzigen) Artikeltyps bestehen. Zur Abarbeitung eines Kommissionierauftrags werden
die verschiedenen Artikeltypen in gemäß der Vorgabe (Auftragszeile)
vorbestimmter Anzahl aus dem Tablarlager ausgelagert und auf einen
Versandträger,
wie z.B. einen Rollcontainer oder eine Europalette (800 mm × 1.200
mm), gepackt.
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In
der bekannten Kommissionieranlage der
DE 103 13 576 werden vollständig beladene
Paletten aus dem Hochregallager vollständig vereinzelt und automatisiert
auf Einzeltablaren in das Tablarlager verbracht. Diese Vorgehensweise
bedingt, dass das Tablarlager über
eine ausreichende Anzahl von Stellplätzen verfügt. Unter einem Stellplatz
ist ein Lagerplatz für
ein Tablar im Tablarlager zu verstehen.
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Bedingt
durch die große
Anzahl von Stellplätzen
sind auch dementsprechend viele Lagermaschinen (Regalbediengeräte) erforderlich,
um die Einzeltablare in die Vielzahl von Stellplätzen einzulagern und auszulagern.
Die Vielzahl von Stellplätzen
wiederum verteilt sich über
eine Vielzahl von Regalen des Tablarlagers. Viele Regale wiederum
bedeuten einen großen
Raumbedarf zum Aufstellen dieser Regale.
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Weiterhin
macht der Einsatz von vielen Lagermaschinen eine Koordination derselben äußerst komplex.
Ein übergeordneter
Lagerverwaltungsrechner muss möglichst
fern in die Zukunft planen, um der erheblichen Anzahl von so genannten
Lagerspielen Herr zu werden. Unter einem "Lagerspiel" bzw. "Wechselspiel" wird nachfolgend ein Vorgang verstanden,
bei dem ein Ladehilfsmittel (Tablar, Palette, Behälter, etc.)
zum Zwecke der Kommissionierung aus dem Lager geholt wird, um anschließend zu
einem Kommissionierplatz transportiert und auf einen Versandträger gepackt
zu werden, der wiederum versandt wird.
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Eine
hohe Anzahl von Lagerspielen wiederum verringert die Flexibilität und Dynamik
des Gesamtsystems. Sind nahezu alle Lagermaschinen ständig im
Einsatz, und ist deren Koordination komplex verwoben und weit vorausgeplant,
kann schlecht bis überhaupt
nicht auf plötzlich
auftretende Ereignisse, wie z.B. eine Priorisierung eines Kommissionierauftrags
von einem unteren Prioritätsniveau auf
ein oberes Prioritätsniveau,
reagiert werden.
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Es
ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren
zum Betreiben einer Kommissionieranlage vorzusehen, welches die
Effizienz, Flexibilität
und Dynamik des Gesamtsystems verbessert. Insbesondere soll der
Raumbedarf für
das Tablarlager reduziert und der Planungsaufwand für die Koordinierung
der Lagermaschinen verringert werden. Vorzugsweise sollen die Investitionskosten drastisch
gesenkt werden.
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Diese
Aufgabe wird gemäß der vorliegenden Erfindung
mit einem Verfahren zum Betreiben einer Kommissionieranlage gelöst, wobei
die Kommissionieranlage ein Hochregallager, mindestens ein Tablarlager,
mindestens eine Packstation und mindestens eine Versandstation aufweist.
Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte: Einlagern von mindestens
einer Palette, insbesondere einer Europalette, die jeweils eine
Vielzahl von zu kommissionierenden Verpackungseinheiten eines Artikeltyps
trägt,
in das Hochregallager, vorzugsweise mittels eines Regalbediengeräts, wobei
die Verpackungseinheiten in Form von mindestens einer Palettenlage
auf der Palette aufgeschichtet sind; schichtweises Depalettieren
der Verpackungseinheiten, die eine, insbesondere vollständige, Palettenlage
bilden, von der Palette auf ein entsprechend dimensioniertes Tablar;
Verbringen des mit der Palettenlage beladenen Tablars in das Tablarlager,
vorzugsweise mittels einer Fördertechnik,
einer Lagermaschine und/oder eines vertikalen Lifts; Abrufen des
mit der Palettenlage beladenen Tablars gemäß einem Kommissionierauftrag oder
mehreren Kommissionieraufträgen
zu der Packstation; Entnehmen einer, gemäß dem Kommissionierauftrag
bzw. einem der Kommissionieraufträge, vorbestimmten Anzahl von
zu kommissionierenden Verpackungseinheiten, und Packen der entnommenen
Verpackungseinheiten auf einen Versandträger, um den Versandträger bei
Vervollständigung
des Kommissionierauftrags an einen Auftraggeber zu versenden.
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Die
Erfinder haben erkannt, dass mit dem vorgeschlagenen Verfahren bei
gleicher Eingangsleistung (z.B. 150 Paletten/h) und Ausgangsleistung (z.B.
150 Paletten/h) für
zu kommissionierende Artikel die Anzahl von Stellplätzen im
Tablarlager, und somit die Anzahl von Regalen selbst, stark reduziert werden
kann. Mit der Reduktion der Stellplätze und Regale geht eine Reduktion
von Lagermaschinen zum Einlagern und Auslagern von Verpackungseinheiten
in das Tablarlager bzw. aus dem Tablarlager einher.
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Die
Erfinder haben ferner erkannt, dass durch eine Transformation die
mit einer Behälterkommissionierung
gewonnenen Erfahrungen auf eine Stückkommissionierung angewandt
werden können, was
in einer Reduktion der Lagerspiele bei gleichbleibender Leistung
(Verpackungseinheiten/h) resultiert. Da Verpackungseinheiten nicht
einzeln sondern in Palettenlagen auf Tablaren gelagert werden (z.B.
10 Verpackungseinheiten auf einem einzigen Tablar), ist eine Reduktion
der Lagerspiele möglich
(anstatt 10 Einzeltablare aus dem Tablarlager zu holen, wird nun lediglich
ein "Großtablar" aus dem Tablarlager
geholt). Eine Reduktion der Lagerspiele erlaubt eine Reduktion der
Anzahl von einzusetzenden Lagermaschinen.
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Die
Reduktion der Anzahl der Lagermaschinen wiederum äußert sich
in einer Verringerung der Anschaffungskosten. Eine herkömmliche
Kommissionieranlage kann bis zu 30 Millionen Euro kosten. Eine hinsichtlich
der Leistung vergleichbare Kommissionieranlage, die gemäß der vorliegenden
Erfindung betrieben wird, kostet z.B. lediglich 15 bis 18 Millionen
Euro.
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Ein
weiterer Vorteil ist im geringeren Koordinationsaufwand zu sehen.
Um im Bild des obigen Beispiels zu bleiben, war es im Stand der
Technik erforderlich, die Lagermaschine zehn Mal zu verfahren (10
Lagerspiele). Gemäß der vorliegenden
Erfindung wird die Lagermaschine lediglich ein einziges Mal ins Tablarlager
geschickt, um ein einziges Tablar mit einer Palettenlage von z.B.
10 Verpackungseinheiten zu holen. Dabei ist zu beachten, dass sich
der Planungsaufwand hinsichtlich einer Sequenzierung reduziert bzw.
entfällt.
Eine Sequenzierung ist erforderlich, um mehrere angeforderte Artikel
zum richtigen Zeitpunkt am richtigen Ort bereitstellen zu können. Werden
im Stand der Technik zehn Verpackungseinheiten eines einzigen Artikeltyps
angefordert, so kann es zu erheblichen Problemen beim zeitlichen Synchronisieren
(Sequenzieren) kommen. Gemäß der vorliegenden
Erfindung ist es lediglich erforderlich, ein einziges Tablar aus
dem Tablarlager zu holen, so dass diese Sequenzierungs- bzw. Synchronisierungsprobleme
entfallen.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform wird
das Tablar nach der Entnahme der Verpackungseinheiten, sollten nicht
alle Verpackungseinheiten der auf dem Tablar ursprünglich gelagerten Palettenlage
entnommen worden sein, entweder in das Tablarlager zurückgelagert
oder in einzelne Verpackungseinheiten aufgelöst, die vorzugsweise auf entsprechende
Einzeltablare umgeladen und anschließend in ein separates Einzeltablarlager
verbracht werden.
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Durch
das Zurücklagern
von Tablaren, deren Verpackungseinheiten nicht vollständig während eines
Kommissioniervorgangs entnommen wurden, wird das Behälterkommissionierungskonzept
umgesetzt. Hier kommt der Gedanke zum Ausdruck, ein Tablar wie einen
Behälter – und nicht
wie eine einzelne Verpackungseinheit – zu behandeln. Dies reduziert
die Anzahl der Lagerspiele erheblich.
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Alternativ
zum Zurücklagern
eines Tablars, welches beispielsweise nur noch mit einer einzigen (restlichen)
Verpackungseinheit von z.B. ursprünglich zehn Verpackungseinheiten
beladen ist, kann diese einzelne Verpackungseinheit auf ein (kleineres)
Einzeltablar umgeladen und in ein (separates) Einzeltablarlager
verbracht werden. Durch diese Maßnahme vergrößert sich
die Kapazität
im (Groß-)Tablarlager.
Die einzelnen Verpackungseinheiten, die dann im Einzeltablarlager
gelagert sind, können
zum Abarbeiten von solchen Kommissionieraufträgen verwendet werden, die zu
ihrer Vervollständigung
beispielsweise nur eine einzige Verpackungseinheit benötigen. Auf
diese Weise kann die Anzahl der Lagerspiele im (Groß-)Tablarlager
durch ein zusätzliches
Lagerspiel im Einzeltablarlager reduziert werden. Da die hauptsächliche
Kommissionierleistung jedoch im Tablarlager erzielt wird, ist dieses
zusätzliche
Lagerspiel im Einzeltablarlager akzeptabel. Es erhöht sogar
die Leistung des (Groß-)Tablarlagers,
da der Rücklagerungsvorgang entfällt.
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Insbesondere
werden in dem Tablarlager ausschließlich Tablare gelagert, die
jeweils mit einer, insbesondere einer einzigen, Palettenlage beladen sind.
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Eine
Palettenlage kann auf einfache Weise (schichtweise) depalettiert
werden.
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Die
Depalettierung erfolgt vorzugsweise sortenrein.
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Es
ist besonders von Vorteil, wenn mehrere Kommissionieraufträge derart
zu einer so genannten "Batch" (Begriff wird nachfolgend
noch ausführlicher erläutert werden)
zusammengefasst werden, dass vorzugsweise alle, jedoch möglichst
viele Verpackungseinheiten, die als Palettenlage auf Tablare geladen
sind, an der Packstation von dem Tablar entnommen werden, so dass
das Tablar nach der Entnahme vorzugsweise leer ist.
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Ein
leeres Tablar muss nicht mehr in das Tablarlager rückgelagert
werden, wie zuvor oben ausgeführt.
Die Anzahl der Lagerspiele wird reduziert. Ein Leertablar kann direkt
zur Depalettierungseinrichtung verbracht werden.
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Die
Zusammenfassung von mehreren Kommissionieraufträgen nach gleichen Artikeltypen
verringert ebenfalls die Anzahl der Lagerspiele im Tablarlager.
Zwei Kommissionieraufträge,
die den gleichen Artikeltyp mit unterschiedlicher Anzahl aufweisen,
werden vorübergehend – zumindest
was die Arbeit der Lagermaschine im Tablarlager betrifft – zu einem
einzigen Kommissionierauftrag fusioniert (Batch-Bildung). Somit
reduziert sich die Anzahl der Lagerspiele von zwei auf eins. Dies
wiederum erhöht die
Dynamik und verringert die Planungskomplexität.
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Vorzugsweise
werden alle Verpackungseinheiten eines bestimmten Artikeltyps für z.B. einen ganzen
Tag zusammengefasst, was die Anzahl der zur Abarbeitung der Kommissionieraufträge erforderlichen
Lagerspiele erheblich reduziert.
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Insbesondere
erfolgt die Zusammenfassung zu einer Batch nach Artikeltypgruppen
(Crash-Klassen, Familiengruppen). So kann vermieden werden, dass
Joghurtbecher (zerbrechlich) mit Bierkisten (robust) gepackt werden.
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Gemäß einer
weiteren Ausgestaltung umfasst der Schritt des Verbringens der Tablare
in das Tablarlager folgende Schritte: Transportieren des mit der
Palettenlage beladenen Tablars in das Tablarlager; und Einlagern
des Tablarsin einen Stellplatz des Tablarlagers.
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Der
Schritt des Abrufens des Tablars zur Packstation umfasst vorzugsweise
ein Auslagern des Tablars aus dem Tablarlager und ein Transportieren des
ausgelagerten Tablars zu der Packstation, insbesondere mittels einer
Fördertechnik.
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Gemäß einer
weiteren bevorzugten Ausführungsform
wird der Schritt des Einlagerns der Paletten so oft wiederholt,
bis alle Artikeltypen eines Sortiments in ausreichender Anzahl auf
Palette im Hochregal bevorratet sind, um die Kommissionieranlage mehrere
Tage ohne erneute Paletteneinlagerung (Wareneingang) betreiben zu
können.
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Besonders
bevorzugt wird jedoch eine vollständige Auflösung von Paletten auf Tablare.
Der Kommissionierbestand befindet sich dann im Tablarlager. Der
Wareneingang im Hochregallager wird wie bekannt gehandhabt. Regalbediengeräte des Hochregallagers
bewegen also nur ganz volle oder leere Paletten in das Lager und
aus ihm heraus. Wenn der Kommissionierbestand im Tablarlager gepuffert
ist, kann das Hochregallager (bei gleicher Leistung) „langsamer" werden. Die Dynamik
wird dann vom Hochregallager ins Tablarlager verlagert. Es werden aber
insgesamt weniger Maschinen als im Stand der Technik benötigt. Das
Hochregallager wird gemäß der vorliegenden
Erfindung als Lager benutzt, dessen Bestand unter Anderem durch
Abverkäufe/Umschlag
und Lieferzyklen bestimmt ist. Das Tablarlager dient als Kommissionierpuffer
mit einer kurzen „Reichweite" von 2-3 Tagen, was – im Falle
einer Aufstockung eines bestehenden Lagers – auf die Leistungsfähigkeit
eines bestehenden Hochregallagers abgestimmt werden kann.
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Ferner
kann das Hochregallager bei kurzen Lieferzyklen (d.h. bei geringen
Beständen),
bei direkter Ankopplung an eine eigene Produktion oder bei Betrieb
als Umschlagsplatz komplett entfallen.
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Auf
diese Weise ist gewährleistet,
dass das System mehrere Tage autark arbeiten kann. Das Kommissioniersystem
ist somit über
einen längeren Zeitraum
vom Wareneingang unabhängig.
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Ferner
ist es von Vorteil, wenn der Schritt des schichtweisen Depalettierens
folgende Schritte umfasst: Transportieren einer Palette aus dem
Hochregallager zu einer Depalettierungseinrichtung, vorzugsweise
mittels eines Regalbediengeräts;
Entnehmen einer, vorzugsweise vollständigen, Palettenlage von der
Palette; und Absetzen der entnommenen Palettenlage auf das entsprechend
dimensionierte Tablar.
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Diese
Schritte können
entweder maschinell oder manuell ausgeführt werden. Die maschinelle Ausführung erhöht wiederum
den Automatisierungsgrad.
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Ferner
ist es von Vorteil, wenn jeweils nur eine einzige Palettenlage,
wenn ein Artikeltyp, der für eine
Vervollständigung
eines Kommissionierauftrags benötigt
wird, nicht in einer vorbestimmten Anzahl von Verpackungseinheiten
im Tablarlager vorhanden ist, entnommen und abgesetzt wird und jeweils
nur ein einziges Tablar in das Tablarlager verbracht wird, bis die
vorbestimmte Anzahl im Tablarlager erreicht ist. Insbesondere bei
C-Artikel kann dies von Vorteil sein.
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Durch
diese Maßnahme
ist gewährleistet, dass
die räumliche
Abmessung des Tablarlagers äußerst klein
gehalten werden kann. Das Tablarlager wird zwar als Puffer benutzt.
Der größere Puffer
des Systems ist jedoch im Hochregallager zu sehen. Vorzugsweise
erfüllen
beide Lager eine gleichwertige Pufferfunktion. Dies erhöht wiederum
die Dynamik und Flexibilität
im Bereich des Tablarlagers.
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Paletten
aus dem Hochregallager müssen nicht
mehr, wie im Stand der Technik üblich,
vollständig
aufgelöst,
d.h. depalettiert, werden. So ist es z.B. möglich, dass eine Palette, die
mit fünf
Palettenlagen beladen ist, lediglich um zwei oder drei Palettenlagen reduziert
und anschließend
die Palette mit drei bzw. zwei Palettenlagen in das Hochregallager
zurückgelagert
wird.
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Dazu
ist es ferner von Vorteil, wenn die Palette, von der eine, mehrere
oder alle Palettenlagen entnommen wurden, in das Hoch regallager
zurückgelagert
wird, wenn die vorbestimmte Anzahl von Verpackungseinheiten im Tablarlager
erreicht ist.
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Gemäß einer
weiteren Ausgestaltung werden vollständig beladene Paletten, die
einen Artikeltyp tragen, der überdurchschnittlich
häufig
in Kommissionieraufträgen
vertreten ist (Schnellläufer),
aus dem Hochregallager ausgelagert und in einem Schnellläuferbereich
bereitgestellt.
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Durch
diese Maßnahme
kann das Tablarlager beim Kommissionieren umgangen werden. Verpackungseinheiten
müssen
also nicht zwingend in das Tablarlager verbracht werden, sondern
können direkt
von der Palette kommissioniert werden, die im Schnellläuferbereich
gelagert wird. Auf diese Weise reduziert sich die Anzahl der Lagerspiele
im Tablarlager.
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Gemäß einer
weiteren Ausgestaltung umfasst der Schritt des schichtweisen Depalettierens ein
manuelles Umsetzen von Palettenlagen auf Tablare, die aus Verpackungseinheiten
eines Artikeltyps bestehen, der maschinell nicht umgesetzt werden kann.
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Es
gibt Artikeltypen, deren äußere Verpackung
z.B. stark bruchgefährdet
ist. Ein maschinelles Depalettieren solcher Artikeltypen ist nicht
möglich, da
die Verpackungseinheiten beim automatisierten Depalettieren beschädigt werden
könnten.
Dieser Artikeltyp wird in Fachkreisen auch als "ugly" oder "nonconveyable" bezeichnet. Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren
ist die Handhabung solcher schwer handhabbarer Verpackungseinheiten
("cases") nichtsdestotrotz
möglich.
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Gemäß einer
weiteren Ausführungsform werden
die Tablare während
des Schritts des Abrufens zur Packstation sortiert.
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So
ist es möglich,
dass abgerufene Tablare in einer vorgegebenen Reihenfolge (sequenziert)
an der vorzugsweise entfernt gelegenen Packstation ankommen.
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Ferner
ist es von Vorzug, wenn mehrere Kommissionieraufträge parallel
abgearbeitet werden.
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Diese
Maßnahme
erhöht
wiederum die Gesamtleistung durch Reduktion der Leistungsanforderungen
an das Lager. Bei gleichem Durchsatz kann das Lager „langsamer" gefahren werden,
d.h. es ist weniger aufwändig
eine konstant bleibende Anzahl von Artikeln zu bewegen.
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Es
versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend
noch zu erläuternden Merkmale
nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in
anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne
den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der
nachfolgenden Beschreibung näher
erläutert.
Es zeigen:
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1 eine
schematische perspektivische Ansicht auf eine Kommissionieranlage,
die zum Durchführen
des erfindungsgemäßen Verfahrens
geeignet ist;
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2 eine
schematische perspektivische Ansicht auf eine weitere Ausführungsform
einer Kommissionieranlage, die zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens
geeignet ist;
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3 eine
schematische perspektivische Ansicht einer Depalettierungseinrichtung;
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4 ein
Flussdiagramm gemäß dem Verfahren
der vorliegenden Erfindung;
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5 ein
Blockdiagramm einer Kommissionieranlage zum Durchführen des
erfindungsgemäßen Verfahrens;
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6 ein
vergleichendes Flussdiagramm, bei dem das Verfahren der Erfindung
dem Stand der Technik in Zahlen gegenübergestellt wird;
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7 ein
Blockdiagramm eines weiteren Kommissioniersystems, das zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
geeignet ist; und
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8 ein
Blockdiagramm, inklusive Arbeitsflüssen von Ladehilfsmitteln.
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In
der nachfolgenden Figurenbeschreibung werden gleiche Elemente mit
den gleichen Bezugsziffern bezeichnet werden.
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In 1 ist
ein Ausführungsbeispiel
einer Kommissionieranlage allgemein mit dem Bezugszeichen 100 bezeichnet.
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Die
Kommissionieranlage 100 umfasst ein Hochregallager 10,
eine Vielzahl von Fördertechniken 14,
ein Tablarlager 16, Packstationen 20 und einen
Versandbereich 22 mit Versandstationen 24.
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Das
Hochregallager 10 kann aus mehreren Einfachregalen 12 und
Doppelregalen 13 aufgebaut sein. Das Hochregallager 10 ist
zur Aufnahme von Ladehilfsmitteln, wie z.B. Paletten, Tablaren,
Behältern
etc., geeignet. Bei der vorliegenden Erfindung werden vorzugsweise
Paletten über
einen (nicht dargestellten) Wareneingang in die Regale 12, 13 eingelagert.
Als Paletten können
verwendet werden: Chep (400 × 600
mm), Düsseldorfer
Paletten (600 × 800 mm),
Europaletten (800 × 1.200
mm), Industriepaletten (100 × 1.200
mm), GMA-Paletten (1.200 × 1.200 mm),
Rollcontainer (720 × 815
mm), etc. Wie es nachfolgend noch ausführlicher erläutert werden wird,
werden diese Wareneingangs-Paletten
schichtweise, d.h. nach Palettenlagen, auf (Groß-) Tablare depalettiert. Die
entsprechenden Tablare weisen dementsprechend angepasste Abmessungen
auf (500 × 700
mm; 700 × 900
mm; 900 × 1.300
mm; 1.100 × 1.300
mm; 1.300 × 1.300
mm; 800 × 900 mm).
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Das
Hochregallager 10 ist so dimensioniert, dass es vorzugsweise
ausreichend Artikel puffern kann, um mehrere Tage oder Wochen problemlos aus
dem Hochregallager 10 kommissionieren zu können, ohne
dass (täglich)
neue Artikel am Wareneingang angeliefert werden müssen. Es
versteht sich, dass das Hochregallager 10 auch von einem
anderen Regallagertyp sein kann, der eine entsprechende Kapazität aufweist.
In Hochregalen werden üblicherweise
Regalbediengeräte
(RBG) zum Einlagern und Auslagern der Wareneingangspaletten eingesetzt.
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Mit
Hilfe der RBGs (nicht dargestellt) werden die Paletten aus dem Hochregallager 10 zu
einer hier nicht dargestellten Depalettierungseinrichtung verbracht,
um durch diese vorzugsweise schichtweise (im Sinne von Palettenlage)
depalettiert zu werden, und zwar auf entsprechend dimensionierte
Tablare, wie oben ausgeführt.
Die Tablare werden insbesondere mittels Fördertechniken 14,
wie z.B. motorgetriebenen Rollenbahnen, Bandförderern etc., zum Tablarlager 16 transportiert,
wo sie in einem von hier zwei Regalblöcken 18 in Stellplätze (nicht
dargestellt) eingelagert werden. Die Ein- und Auslagerung kann über seitliche,
vertikal angeordnete Lifte erfolgen, die an Längsseiten der Regalblöcke 18 angeordnet
sind, wie in 1 dargestellt.
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Die
in 1 dargestellten Regalblöcke 18 weisen beispielsweise
jeweils vier Einzelregale auf, von denen die beiden mittig angeordneten
Regale Rücken
an Rücken
stehen. Jedes Regal ist in vertikaler Richtung in mehrere Ebenen
unterteilt. Zwei gegenüberliegende
Regale werden jeweils mit einer im Wesentlichen horizontal verfahrbaren
Lagermaschine in horizontaler und vertikaler Richtung bedient. Die
Lagermaschinen sind also sowohl horizontal als auch vertikal (simultan)
verfahrbar und zur Ein- und Auslagerung
von Tablaren geeignet, die vorzugsweise jeweils mit einer vollständigen Palettenlage
beladen sind. Dazu sind vorzugsweise mehrere Lastaufnahmemittel
(nebeneinander und/oder übereinander) pro
Lagermaschine vorgesehen.
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In
dem exemplarischen Kommissioniersystem 100 der 1 dienen
die seitlichen vertikalen Lifte auch gleichzeitig als Packstationen 20.
Die Packstation 20 ist in das Regal integriert und vorzugsweise
auf einem Niveau angeordnet, das zumindest um eine Regalebene oberhalb
des Anlagenbodens liegt.
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Am
integrierten Packplatz 20 werden Verpackungseinheiten von
dargebotenen Tablaren entnommen. Die Entnahme erfolgt je nach Vorgabe
eines zugehörigen
Kommissionierauftrags. Bei den Versandträgern, auf die die entnommenen
Verpackungseinheiten gepackt werden, handelt es sich vorzugsweise
ebenfalls um Paletten, insbesondere um den Typ von Palette, der
auch im Hochregallager 10 verwendet wird. Der Versandträger wird über eine Hubeinrichtung
(nicht dargestellt) auf das Niveau des integrierten Packplatzes 20 angehoben
und anschließend
bevorzugt schichtweise abgesenkt, sobald eine Schicht mit Verpackungseinheiten
bepackt ist. Ist der Versandträger
vollständig
gepackt, kann er über
eine Fördertechnik 14 in
den Versandbereich 22 befördert werden. Der Versandbereich 22 weist
hier eine Vielzahl von Versandstationen 24 auf. An den
Versandstationen 24 können
die fertig bepackten Versandträger
beispielsweise in Lkws verladen und zum Auftraggeber gefahren werden.
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2 zeigt
eine weitere Kommissionieranlage 100', die ganz ähnlich zu der Kommissionieranlage 100 der 1 aufgebaut
ist.
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An
einer der Stirnseiten des Hochregallagers 10 ist hier ein
Depalettierungsbereich 25 mit zwei Depalettierungseinrichtungen
(vgl. auch 3) dargestellt. Die Anzahl der
Depalettierungseinrichtungen ist frei wählbar.
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Zwischen
dem Hochregallager 10 und dem Tablarlager 16 ist
hier zusätzlich
ein so genannter Schnellläuferbereich 26 angeordnet.
Unter einem Schnellläufer
wird nachfolgend ein Artikeltyp verstanden werden, der, statistisch
gesehen, sehr häufig
in Kommissionieraufträgen
auftritt. Im Schnellläuferbereich 26 werden vorzugsweise
vollständig
beladene Paletten aus dem Hochregallager 10 gelagert. Durch den
Schnellläuferbereich 26 verlaufend
ist eine Fördertechnik
zum Transportieren von zu kommissionierenden Artikeln angeordnet.
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Weiterhin
ist, am rechten Rand der 2, ein Einzeltablarlager 28 angrenzend
an das Tablarlager 16 angeordnet. Das Tablarlager 28 dient
zur Lagerung von so genannten Einzeltablaren. Ein Einzeltablar ist
ein Tablar, das derart dimensioniert ist, dass es lediglich eine
einzige Verpackungseinheit aufnehmen kann. Bei besonders kleinen
Verpackungseinheiten können
auch mehrere Verpackungseinheiten aufgenommen werden. Die Funktionsweise
des Einzeltablarlagers 28 sowie die Gründe für dessen (zusätzliche)
Bereitstellung werden nachfolgend detaillierter erläutert werden.
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Die
Kommissionieranlage 100' der 2 weist
ferner einen Packbereich 30 mit einer Vielzahl von Packstationen 32 auf.
Die Packstationen 32 ersetzen die in dem Kommissioniersystem 100 der 1 gezeigten,
in das Regal integrierten Packplätze 20.
Deshalb sind die vertikalen seitlichen Lifte der Regalblöcke des
Tablarlagers 16 hier ebenfalls über die Fördertechnik 14 mit
dem Packbereich 30 verbunden. Vorzugsweise ist im Packbereich 30 eine Fördertechnikschlaufe
angeordnet, mit der die aus dem Tablarlager 16 ausgelagerten
Tablare auf ihrem Weg zu den Packstationen 32 sortiert
werden können.
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Auch
hier sind die Packstationen 32 auf zwei Ebenen angeordnet,
so dass während
des Packens ein Versandträger
auf ein Versandniveau abgesenkt werden kann, um anschließend zu
dem Versandbereich 22 transportiert zu werden.
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Bezug
nehmend auf 3 ist ein exemplarischer Depalettierungsbereich 25 mit
einem Roboter 36 zum schichtweisen Depalettieren gezeigt.
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Der
Roboter 36 weist einen Sauggreifmechanismus 38 auf,
der mittels Vakuum vollständige Palettenlagen 40 aus
Verpackungseinheiten 42 greifen und umsetzen kann.
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Dazu
werden vorzugsweise vollständig
beladene Paletten 44 zum Roboter 36 (aus dem hier
nicht dargestellten Hochregallager) transportiert. Der Roboter 36 setzt
die Palettenlage 40 auf leere Tablare 46 um, die
zur Aufnahme einer vollständigen
Palettenlage 40 geeignet sind.
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Der
Transport der verschiedenen Ladehilfsmittel erfolgt hier mittels
Fördertechnik 48-51 (vgl. Bezugszeichen 14 in 1 und 2).
Teilweise oder vollständig
beladene Paletten 44 aus dem Hochregallager 10 (hier
nicht dargestellt) werden mittels einer Palettenfördertechnik 48 zum
Roboter 36 transportiert. Leere Paletten werden mittels
einer Fördertechnik 49 vom
Roboter 36 weg transportiert, vorzugsweise zu den Packstationen
(vgl. 1 sowie 2). Teilweise
depalettierte Paletten können in
das Hochregallager zurückgelagert
werden. Die leeren Tablare 46 werden mit einer Fördertechnik 51 zum
Roboter 36 hin transportiert. Volle, mit einer Palettenlage
beladene Tablare werden mit einer Fördertechnik 50 ins
Tablarlager 16 transportiert.
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Bezug
nehmend auf 4 wird nachfolgend das Verfahren
zum Betreiben einer Kommissionieranlage, wie sie z.B. durch eine
der in den 1 und 2 dargestellten
Kommissionieranlagen repräsentiert
wird, aufgezeigt werden.
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In
einem ersten Schritt S10 könnenvorzugsweise
vollständig
beladene Paletten in das Hochregallager 10 eingelagert
werden. Es werden insbesondere so viele Paletten eingelagert, dass
von jedem Artikeltyp eine ausreichende Anzahl von Verpackungseinheiten
im Hochregallager 10 bevorratet ist, um z.B. mehrere Tage
oder Wochen autark (im Tablarlager) arbeiten zu können. Eine
Wareneingangspalette kann aber auch direkt aufgelöst werden,
so dass eine Einlagerung ins Hochregallager vermieden werden kann.
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In
einem Schritt S20 werden die Paletten (aus dem Hochregallager 10)
zu einer Depalettierungseinrichtung (vgl. 3) transportiert,
um schichtweise depalettiert zu werden. Unter schichtweisem Depalettieren
wird nachfolgend das Umsetzen einer, insbesondere vollständigen,
Palettenlage insbesondere auf ein Tablar verstanden werden.
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Anschließend werden
in einem Schritt S30 die Tablare in das Tablarlager 30 verbracht.
Im Tablarlager 30 werden vorzugsweise ausschließlich solche
Tablare – vom
Hochregallager kommend – eingelagert,
die mit einer vollständigen
Palettenlage beladen sind. Rücklagerungen
von einer Packstation zurück
in das Tablarlager sind jedoch ebenfalls möglich, wie es nachfolgend noch
ausführlicher
erläutert
werden wird. Insbesondere leer kommissionierte Tablare können erneut
eingelagert werden.
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In
einem Schritt S50 werden Verpackungseinheiten von den Tablaren aus
dem Tablarlager entnommen und bei einer Packstation gepackt, die
entweder separat zum Tablarlager angeordnet (2) oder
in dieses integriert (1) ist. Die Auslagerung aus
dem Tablarlager zum Zwecke der Kommissionierung erfolgt wieder um
durch die oben erwähnten
Lagermaschinen, die zur Aufnahme und Abgabe von Tablaren mit Palettenmaß geeignet
sind. Die Lagermaschinen greifen vorzugsweise an die Vorderseite der
Tablare an und untergreifen die Tablare nicht, so dass hier beim
Stellplatz wiederum Raum eingespart werden kann.
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Es
versteht sich, dass Tablare, die am Ort der Packstation vollständig kommissioniert
wurden, d.h, leere Tablare, zur erneuten Beladung mit einer neuen
Palettenlage zuerst in das Tablarlager zurückgelagert werden können, um
anschließend
zur Depalettierungseinrichtung verbracht zu werden.
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In
einem optionalen Schritt S60 werden – gemäß einem vollständig abgearbeiteten
Kommissionierauftrag – beladene
Versandträger,
insbesondere Paletten, zum Auftraggeber versendet.
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In 5 ist
die Kommissionieranlage der 1 in Form
eines Blockdiagramms dargestellt, wobei hier ganze Paletten direkt
versandt werden können,
wie es mit einer strichlierten Linie dargestellt ist. Die Pfeile
zwischen den Blöcken
stellen allgemein einen Transport von Ladehilfsmitteln zwischen
den verschiedenen Elementen dar. Die Zahlenangaben bei Querstrichen
geben die Leistung bzw. den Durchsatz von Paletten, Tablaren, Verpackungseinheiten
(VE) und Ähnlichem
an.
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Bei
dem in 5 gezeigten Beispiel werden exemplarisch 150 Paletten
pro Stunde (Pal/h) in das Hochregallager 10 geliefert.
Von diesen 150 Paletten werden 144 Paletten zur schichtweisen Depalettierung
in den Depalettierungsbereich 25 gebracht. Dazu wird vorzugsweise
die Fördertechnik 14 (vgl. 1 und 2)
verwendet.
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Alternativ
werden im Beispiel der 5 sechs Pal/h, d.h. ca. 300
Verpackungseinheiten/h, direkt als Ganzpalette kommissioniert.
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Geht
man davon aus, dass eine Palette mit durchschnittlich sechs Palettenlagen
beladen ist, so ergibt sich eine Depalettierungsrate von ca. 900
Tablaren pro Stunde (Tab/h). Diese 900 Tablare werden, vorzugsweise
sortenrein, in das Tablarlager 16 eingelagert.
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Im
Tablarlager 16 werden die Tablare dann gemäß abzuarbeitenden
Kommissionieraufträgen ausgelagert
und zur Packstation transportiert, die entweder in das Tablarlager
integriert ist oder separat angeordnet ist. Mittels einer Batch-Kommissionierung
kann die Anzahl der Lagerspiele, die zum Auslagern der entsprechenden
Tablare erforderlich ist, erheblich reduziert werden. Wie es nachfolgend
im Zusammenhang mit 6 noch ausführlicher erläutert werden
wird, wären
nach dem Stand der Technik 7.500 Lagerspiele erforderlich, um 7.500
einzelne Verpackungseinheiten pro Stunde in und aus einem Tablarlager
gemäß dem Stand
der Technik auszulagern.
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Gemäß der vorliegenden
Erfindung werden jedoch vorzugsweise mehrere Kommissionieraufträge zu einer
Batch zusammengefasst. Bei einer Batch werden mehrere Kommissionieraufträge zusammengefasst,
die alle ein und denselben Artikeltyp betreffen. So wäre es z.B.
denkbar, dass eine Filiale A z.B. sechs Verpackungseinheiten Milch à 12 Einliter-Tüten anfordert
und eine Filiale B z.B. vier Verpackungseinheiten à 12 Einliter-Tüten benötigt. Diese beiden
Aufträge
werden zu einer Batch für
den Artikeltyp "Einliter-Milchtüte" zusammengefasst.
Ohne Batch- Bildung
wären zwei
Lagerspiele (zwei Auslagerungen) zur Abarbeitung beider Kommissionieraufträge (bzw.
Auftragszeilen) erforderlich. Durch die Batch-Bildung jedoch ist
nur ein einziges Lagerspiel (ein Auslagerungsvorgang) notwendig.
Gemäß dem Stand
der Technik wären
sogar zehn Lagerspiele notwendig gewesen, da die Verpackungseinheiten
auf zehn verschiedenen Einzeltablaren gelagert wären.
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Eine
Batch-Bildung ist mit Einzeltablaren nicht möglich. Deshalb lag es bisher
für einen
Fachmann fern, die im Bereich der Behälterkommissionierung angewandte
Batch-Bildung auch in Tablarlagern zu praktizieren. Die Erfinder
haben jedoch erkannt, dass die Transformation des Behälterkommissionierungskonzepts
auf Tablarlager erstaunliche Vorteile hinsichtlich Dynamik, Platzbedarf
und Investitionskosten erzielt. Diese Vorteile werden insbesondere im
Zusammenhang mit der 6 noch deutlicher werden, wo
die herkömmliche
Vorgehensweise der erfindungsgemäßen Vorgehensweise
anhand eines Beispiels dem Stand der Technik gegenübergestellt ist.
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So
zeigt 6 in seiner linken vertikal verlaufenden Hälfte, die
mit A) überschrieben
ist, die herkömmliche
Vorgehensweise anhand von entsprechenden Zahlenbeispielen, wohingegen
die rechte vertikale Hälfte,
die mit B) überschrieben
ist, die erfindungsgemäße Vorgehensweise
anhand äquivalenter Zahlen
verdeutlicht.
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Dem
Vergleich gemein ist der Wareneingang sowie der Warenausgang (Versand),
die bei dem in 6 beschriebenen Beispiel auf
150 Pal/h festgelegt wurden.
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Geht
man davon aus, dass eine Palette mit durchschnittlich 50 Verpackungseinheiten
in durchschnittlich sechs Palettenlagen beladen ist, so ergeben
sich schon beim Schritt des Vereinzelns im Stand der Technik 7.500
Doppelspiele. Wie bereits oben erwähnt, wird unter einem Doppelspiel
jegliche Art von Bewegung (Einschleusen, Ausschleusen, Umsetzen, usw.)
einer Transporteinheit (Palette, Behälter, Tablar etc.) verstanden.
Da die Verpackungseinheiten im Stand der Technik einzeln vereinzelt
werden, werden also 7.500 Verpackungseinheiten auf 7.500 Tablare pro
Stunde umgesetzt. Gemäß der vorliegenden
Erfindung sind in der gleichen Zeit lediglich 900 Doppelspiele erforderlich,
da ganze Palettenlagen auf Tablare umgesetzt werden, wobei die Tablare
zur Aufnahme einer vollständigen
Palettenlage ausgelegt sind.
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Der
sich im Stand der Technik an die Vereinzelung anschließende Schritt
des Einlagerns in z.B. ein automatisiertes Kleinteillager ("AKL") erfordert im Stand
der Technik wiederum 7.500 EInlagerungsspiele, wohingegen gemäß der Erfindung
lediglich 900 EInlagerungsspiele zur Einlagerung in das Tablarlager
notwendig sind.
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Daraus
ergibt sich, insbesondere unter der Vorgabe einer vollständigen Automatisierung,
dass im Stand der Technik eine größere Anzahl von Lagermaschinen
vonnöten
ist, um in der gleichen Zeit die gleiche Anzahl von Verpackungseinheiten
einzulagern. Wird das Kommissionierlager nach Art der vorliegenden
Erfindung betrieben, reduziert sich die Anzahl der zur Einlagerung
(und Auslagerung) der Verpackungseinheiten benötigten Lagermaschinen. Ein Käufer einer
Kommissionieranlage, die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren
arbeitet, kann somit schneller den Punkt erreichen, an dem er seine
Investitionskosten erwirtschaftet hat.
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Dies äußert sich
auch in den nächsten,
zu vergleichenden Blöcken.
Im Stand der Technik muss z.B. ein AKL mit 60 Gassen und 300.000
Stellplätzen verwendet
werden, um den Kommissionierpuffer zu realisieren. Das AKL gemäß dem Stand
der Technik muss dazu in der Lage sein, Verpackungseinheiten für einen
längeren
Zeitrahmen bevorratet zu halten. Deshalb ist eine Regalanordnung
mit 60 Regalgassen vorzusehen. Dementsprechend viele Regale sind
notwendig, um den für
300.000 Stellplätze
erforderlichen Raum zu schaffen.
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Die
vorliegende Erfindung ermöglicht
ein Tablarlager, das lediglich 30.000 Stellplätze und sechs Gassen aufweist.
Hierbei ist zu beachten, dass die Stellplätze zwar größer dimensioniert sein müssen als
im Stand der Technik, da ganze Palettenlagen auf die Tablare geladen
sind. Dabei ist jedoch zu beachten, dass eine Palettenlage mit z.B.
zehn Verpackungseinheiten viel dichter gepackt ist als zehn einzelne
Verpackungseinheiten auf Einzeltablaren. Bei der vorliegenden Erfindung
wird somit die Luft (zwischen den Einzeleinheiten) aus dem Lager
gelassen. Gemäß der vorliegenden
Erfindung wird eine höhere Dynamik
im Bereich des Hochregallagers und Tablarlagers bereitgestellt.
In diesem Zusammenhang wird insbesondere auf die unterschiedliche
Anzahl von Spielen im Bereich der Depalettierung und Einlagerung
in das Tablarlager verwiesen.
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Im
nächsten
Vergleich wird der Packvorgang betrachtet werden.
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Gemäß dem Stand
der Technik sind wiederum 7.500 Bewegungen im Lager erforderlich,
um 7.500 Verpackungseinheiten/h auszulagern. Aufgrund der großen Anzahl
von Fördertechniken,
die zum Auslagern verwendet werden, ist im Stand der Technik ferner
eine Sortierung und Sequenzierung von 7.500 Einheiten/h unumgänglich.
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Gemäß der vorliegenden
Erfindung sind hier nun zwei Fälle
zu berücksichtigen.
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Die
in 6B) links dargestellten letzten
beiden Schritte zeigen die Auslagerung und das Packen mit Batch-Bildung,
wohingegen der rechte Ast ein Auslagern und Packen ohne Batch-Bildung zeigt.
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Ausgehend
davon, dass die 7.500 pro Stunde zu kommissionierenden Verpackungseinheiten 3.500
Auftragszeilen entsprechen, können
diese 3.500 Auftragszeilen durchschnittlich zu 1.800 Batches zusammengefasst
werden. 1.800 Batches wiederum stellen 1.800 Auslagerungsspiele
(Auslagerungen aus Tablarlager) dar. So werden ausreichend Verpackungseinheiten
zum Packen von 150 Pal/h ausgelagert.
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Ohne
Batch-Bildung müssen
bei 3.500 Auftragszeilen 3.500 Spiele stattfinden, was jedoch immer
noch einen Faktor von ca. 2,14 gegenüber dem Stand der Technik bedeutet.
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Also
zeichnet sich das erfindungsgemäße Verfahren
auch hier durch eine höhere
Dynamik bei Einsatz von weniger Lager- und Fördertechnik aus.
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Bezug
nehmend auf 7 ist eine Abwandlung der 5 dargestellt,
die an sich bekannte Kommissionieranlagenelemente, wie den Schnellläuferbereich 26 (vgl. 2)
und ein Einzeltablarlager 28 (vgl. 2) in das
erfindungsgemäße Konzept
integriert.
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Auch
hier ist der Fluss der Verpackungseinheiten zwischen den einzelnen
Komponenten einer Kommissionieranlage gezeigt, die gemäß der vorliegenden
Erfindung betrieben wird.
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Von
den 150 Pal/h werden 102 Paletten über das Tablarlager abgewickelt,
42 Paletten werden über
den Schnellläuferbereich
abgewickelt, und 6 Paletten werden direkt zum Versand transportiert, ohne
weder das Tablarlager noch den Schnellläuferbereich zu passieren.
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In 7 ist
insbesondere der Warenfluss zwischen Tablarlager 18 und
Einzeltablarlager 28 zu erkennen.
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Verpackungseinheiten
können
z.B. vom Tablarlager 18 in das Einzeltablarlager 28 transferiert werden,
wenn eine Rücklagerung
eines Tablars, von dem kommissioniert wurde, aufgrund einer geringen Anzahl
verbleibender Verpackungseinheiten weniger sinnvoll ist. Wenn z.B.
jedes Tablar mit zehn Verpackungseinheiten beladen ist und neun
Verpackungseinheiten zum Packen bzw. zum Abarbeiten eines Kommissionierauftrags
bereits von dem Tablar entnommen wurden, kann eine übergeordnete
Steuerung entscheiden, dass die hier eine restliche Verpackungseinheit
auf ein Einzeltablar umgesetzt wird und auf dem Einzeltablar in
das Einzeltablarlager 28 verbracht wird. Dadurch wird im
Tablarlager 18 ein Stellplatz leer, der wiederum aus dem Hochregallager 10 über den
Depalettierungsbereich 25 nachgefüllt werden kann.
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Verpackungseinheiten,
die sich auf Einzeltablaren im Einzeltablarlager 28 befinden,
können
zur Aufstockung und zum Abschließen von Kommissionieraufträgen an den
Packstationen 20, 30 verwendet werden. So ist
es z.B. denkbar, dass zur Vervollständigung eines Kommissionierauftrags
lediglich eine einzige Verpackungseinheit vonnöten ist. Bevor ein voll beladenes
Tablar aus dem Tablarlager 18 zur Packstation 20, 30 verbracht
wird, um anschließend zurückgelagert
zu werden, ist es sinnvoller, die einzelne Verpackungseinheit aus
dem Einzeltablarlager 28 bereitzustellen. Diese Maßnahme erhöht wiederum
die Dynamik, insbesondere im Bereich des Tablarlagers 18.
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Ferner
ergibt sich aus dem in 7 dargestellten Blockdiagramm
eine vorteilhafte Modularität und
Skalierbarkeit des erfindungsgemäßen Konzepts.
Kommissionieranlagen, die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren
arbeiten, können
um bekannte Kommissionieranlagenkomponenten aufgestockt und erweitert
werden. Durch die bekannten Kommissionieranlagenelemente kann die
Dimension der zur Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens
benötigten
Kommissionieranlagenelemente frei gewählt werden. Dies vergrößert die
Freiheit der Planer beim Konzeptionieren einer Kommissionieranlage.
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Außerdem können bestehende
Kommissionieranlagen entsprechend umgerüstet werden, um mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
betrieben zu werden.
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Somit
ist eine erhebliche Verringerung der Komplexizität in der Lagerverwaltung und
Steuerung möglich.
Die Lagerstruktur kann mit sich verändernden Prozessen und Anforderungen
mitwachsen. Ein Lager kann jederzeit hinsichtlich Volumen, Anzahl der
Artikel, Veränderung
in der Auftragsstruktur und Leistung mitwachsen, ohne das Konzept
zu verändern.
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Bezug
nehmend auf 8 ist eine bevorzugte Ausgestaltung
des Ladehilfsmittelflusses (Paletten, Tablare) in einer Kommissionieranlage
gezeigt, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren betrieben wird.
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Vom
Wareneingang werden voll beladene Paletten zum Hochregallager transportiert.
Vom Hochregallager aus können
volle Paletten in den Schnellläuferbereich
transportiert werden. Sie können
aber auch direkt zum Versand transportiert werden. Volle oder teilweise
beladene Paletten werden an den Depalettierungsbereich 25 geliefert.
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Der
Depalettierungsbereich 25 kann neben der schichtweisen
Depalettierung zur Einlagerung von mit jeweils einer Palettenlage
beladenen Tablaren in das Tablarlager 18 optional auch
einzeln vereinzeln. Einzelne Verpackungseinheiten können so auf
Einzeltablaren in das optionale Einzeltablarlager 28 transportiert
werden. Gleiches gilt für
Restbestände
aus dem Tablarlager 18. Leere Tablare aus dem Tablarlager 18 können (insbesondere über das
Tablarlager) zurück
zum Depalettierungsbereich 25 transportiert werden. Anderenfalls
werden beladene Tablare aus dem Tablarlager 18 zur Packstation 20, 30 transportiert.
Gleiches gilt für
Einzeltablare vom Einzeltablarlager 28. Die Packstation 20, 30 kann auch
z.B. mittels einer Fördertechnik mit
Verpackungseinheiten aus dem Schnellläuferbereich (vgl. 2)
beliefert werden, die vorzugsweise sequenziert auf der Fördertechnik
angeordnet sind.