DE102006016796B4 - Verbundpaneelsystem für den Bau von Behältern für tiefkalte Medien - Google Patents

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Abstract

Tanksystem zur Speicherung tiefkalter, flüssiger Medien bei atmosphärischem Druck mit einer äußeren tragenden Struktur (4) und einem daran befestigten gasdichten inneren Aufbau, der zumindest aus Basispaneelen (1) und Fugenpaneelen (12) zusammengesetzt ist, wobei die Basispaneele (1) einen Schichtaufbau aufweisen, indem von innen nach außen jeweils mindestens eine primäre Barriereschicht (2a), eine primäre Isolierschicht (3a), eine sekundäre Barriereschicht (2b), und eine sekundäre Isolierschicht (3b) angeordnet sind, wobei die Isolierschichten (3a; 3b) mit den Barriereschichten (2a; 2b) flächig verbunden sind, wobei die Basispaneele (1) jeweils stufenförmig gestaltet sind, indem die primären Schichten (2a; 3a) in Länge und Breite kleiner sind als die sekundären Schichten (2b; 3b), wobei die Basispaneele (1) in dem inneren Aufbau derart zusammengesetzt sind, dass die sekundären Schichten (2b; 3b) so benachbart sind, dass sie Fugen (14b) und die benachbarten primären Schichten (2a, 3a) Zwischenräume (10) bilden, wobei die Zwischenräume (10) durch die Fugenpaneele (12) aufgefüllt sind, wobei die Fugenpaneele (12) jeweils aus einer primären Isolierschicht (12a) und einer primären Barriereschicht (12b) bestehen, und wobei die Fugen (14b) jeweils von einer Barriereschicht (11) und die Zwischenräume (10) jeweils von der primären Barriereschicht (12b) des Fugenpaneels (12) überlappt sind.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Tanksystem zur Speicherung tiefkalter, flüssiger Medien. Dies ist ein Paneelsystem für den Bau eines hermetisch abgeschlossenen und thermisch isolierten Tankbehälters, geeignet für den Transport und die Lagerung von verflüssigten Gasen, zum Beispiel von verflüssigtem Erdgas (Liquefied Natural Gas, LNG).
  • Für den Seetransport des verflüssigten Erdgases werden spezielle Tankschiffe, die die tiefkalte Ladung dicht und thermisch isoliert transportieren können, verwendet. Für die Gestaltung der Tanks haben sich zwei unterschiedliche Konstruktionsprinzipien durchgesetzt. Eine Gruppe dieser Tanks an Bord von Transportschiffen sind selbsttragende Tanks. Sie sind nicht auf eine äußere tragende Struktur angewiesen. Da sie vollständig aus kältebeständigen metallischen Werkstoffen bestehen, haben sie eine hohe Masse. Dies ist aus Fertigungs- und Betriebskostengründen ungünstig. Nach ihrer Bauform unterscheidet man sphärische und prismatische Tanks. Die EP 0 742 139 A1 („Flüssiggas-Transportschiff") stellt beispielsweise einen verbesserten sphärischen Tank vor. Sphärische Tanks haben aufgrund ihrer Form sehr gute Festigkeitseigenschaften, nutzen aber die Schiffshülle nur unzureichend aus. Um eine vergleichbare Menge Ladung zu transportieren, müssen die sphärischen Tanks weit über das Deck hinaus ragen, was den freien Platz an Deck verringert, höhere Ansprüche an die Gewährleistung der Schiffsstabilität stellt sowie die Sicht über das Deck verschlechtert. In der EP 0 619 222 A2 („Self-standing liquefied gas storage tank and liquefied gas carrier ship therefor") wird ein prismatisches Tanksystem beschrieben. Es passt sich besser an den Laderaum des Schiffes an als ein sphärisches Tanksystem. Dieser Vorteil wird jedoch mit aufwendigen inneren Verstärkungen erkauft, um die nötige strukturelle Festigkeit des Tanksystems zu erzielen.
  • Eine andere Gruppe von Tanksystemen für den Transport von tiefkalt verflüssigtem Erdgas wird als Membrantanks bezeichnet. Diese Systeme sind nicht selbst tragend, sondern in die Schiffsstruktur integriert. Das bedeutet, dass die tragende Struktur des Tanks durch den Schiffsrumpf, Deck und Querschotte gebildet wird. Die thermische Isolierung erfolgt im Inneren der Tankstruktur durch zwei übereinander angeordnete Schichten aus Isoliermaterial. Zwei so genannte Barrieren (Membranschichten) dienen der Gewährleistung der Dichtigkeit. Die innere (primäre) Membran bildet den eigentlichen Ladungstank. Die zweite (sekundäre) Membran liegt zwischen der ersten und zweiten Isolierschicht und dient der Systemsicherheit.
  • Für die Aufnahme von mechanischen Spannungen aufgrund temperaturbedingter Längenänderungen des Barrierematerials werden verschiedene konstruktive Maßnahmen eingesetzt.
  • Die EP 0 573 327 A1 („Vorgefertigte, flüssigkeitsdichtende und thermisch isolierende Wandstruktur für Behälter für cryogene Fluide") beschreibt einen Membrantank, der aus Paneelen zusammengefügt wird, wobei die isolierenden Paneele aus einem Schichtaufbau aus einer äußeren steifen Trennwand, einer inneren steifen Trennwand und zwischen den Trennwänden angeordneten Polymerschaumisolierungen bestehen. Nach der Montage der isolierenden Paneele mittels mechanischer Verbindungselemente an die Innenseite der äußeren tragenden Struktur werden die Löcher im Isoliermaterial, durch welche die Befestigung des isolierenden Paneels an der äußeren tragenden Struktur realisiert wird, mittels Stopfen aus Isoliermaterial verschlossen, damit sich die isolierende Außenschicht vollständig unter der an der inneren Trennwand der isolierenden Paneele befestigten biegsamen und dichten inneren Barriereschicht (Sperre gegen Austritt von Ladung) erstrecken kann. Diese Barriereschicht besteht aus metallischem Material und wird auf die Innenseite der Isolierplatten montiert, dass sie dicht gegenüber der Ladung ist. Die Verbindung der Einzelteile der Barriereschicht erfolgt durch Schweißen. Es sind also nach Befestigung der isolierenden Paneele weitere Arbeitsschritte für das Verfüllen der Befestigungslöcher und die Befestigung der inneren Barriereschicht notwendig. Für die zwischen den Schichten der thermischen Isolierung befindliche sekundäre Barriereschicht wird beansprucht, dass sie aus einer durchgehenden Verstärkungsfolie aus glasfaserverstärktem Material besteht. Damit sie durchgängig ist, müssen die Barrierefolien aneinandergrenzender Paneele mittels Verbindungsstücken dicht verbunden werden, was einen weiteren Arbeitsgang erfordert.
  • In einer anderen Lösungsvariante, bekannt durch die DE 199 31 705 A1 („In die Tragstruktur eines Schiffs integrierter dichter und thermisch isolierender Tank mit verbesserter Isoliersperre") wird ein ähnlicher Aufbau vorgeschlagen, wobei die innere, sekundäre Barriereschicht über eine mechanische Verbindung elastisch an die sekundäre Isolierschicht angebunden ist. Diese Vorgehensweise macht eine Integration primärer und sekundärer Schichten in ein Bauteil unmöglich, so dass für die Montage jede Schicht separat installiert werden muss. Das Isoliermaterial befindet sich deshalb in Kisten, die schichtweise nebeneinander an die Tankwand montiert werden müssen. Auf die sekundäre Isolierschicht folgt die sekundäre Barriereschicht, darauf wird die primäre Isolierschicht und darauf die primäre Barriereschicht befestigt. Es sind also für die Installation von je zwei Barriere- und Isolierschichten mindestens vier Arbeitsgänge notwendig.
  • Beiden Systemen gemeinsam ist, dass die Isolier- und Barriereschichten im Wesentlichen nacheinander im Schiff installiert werden. Dabei sind umfangreiche manuelle Tätigkeiten, wie z.B. das Verschweißen der Nähte der Barriereschichten, notwendig.
  • Eine weiteres Bauprinzip (offen gelegt in der DE 25 17 503 A1 „Wanne mit semimembranartigem Verhalten, dichter mit einer Wärmeisolierung versehener Behälter und Verfahren zur Herstellung derselben") hat sich in der Praxis nicht durchgesetzt. Hier wird eine durchgängige metallische Membran über einer Isolierschicht im Inneren des Tanks befestigt. Thermische Kontraktionen werden über die elastische Verformung der lediglich elastisch in der Isolierung gebetteten, aber nicht befestigten Ecken der Membranauskleidung des Tanks realisiert. Eine solcherart ausgeführte Konstruktion erfordert einen hohen Aufwand, sowohl bezüglich der Anzahl und Verschiedenartigkeit der notwendigen Bauteile als auch bezüglich des aus vielen Einzelschritten zusammengesetzten Fertigungsprozesses.
  • Aus der DE 26 48 211 A1 („Isolierter Behälter für kryogene Flüssigkeiten") ist ein System bekannt, das die separate Installation von Schichten umgeht. In diesem System sind die Bestandteile des Isolier- und Barriereschichtaufbaus in Verbundplatten, die aus einem mit Isoliermaterial gefüllten Gehäuse bestehen, integriert. Dabei wird aber keine durchgängige flächige Verbindung der Barriereschichten hergestellt, da die Gehäuse der Verbundpaneele geschlossen sind und nur mittelbar durch ein Fugenelement zwischen aneinandergrenzenden Verbundpaneelen verbunden werden. Dabei sind primäre und sekundäre Barriereschicht nicht stofflich voneinander getrennt, was ein Risiko für den Betrieb solch eines Tanks darstellt.
  • Auch die DE 23 40 105 A „Behälter zur Lagerung von Substanzen bei tiefen Temperaturen, insbesondere zur Lagerung von verflüssigten Gasen sowie Verfahren zu seiner Herstellung" beschreibt ein Tanksystem, bei dem der Schichtaufbau aus Barriere- und Isolierschichten durch die Montage von geschlossenen Kästen, in der DE 23 40 105 A „Zellen” genannt, besteht. Die die Zellenstruktur bildenden Blöcke aus thermisch isolierendem Material sind mit einer Außenhaut aus Kunststoff verbunden, wobei die Außenhäute dieser Blöcke miteinander verbunden sind, um so unter anderem die innen liegende, flüssigkeitsdichte Barriereschicht („Grenzschicht") zu bilden. Tanksysteme mit durchgängigen, flächigen Barriereschichten sind solchen verklebten Blöcken aus Sicherheitsgründen vorzuziehen, da primäre und sekundäre Barriere konstruktionsbedingt nicht im Wesentlichen unabhängig voneinander sind.
  • Eine andere Bauweise von Tanksystemen für tiefkalt verflüssigte Gase wird in der WO 02/29310 A1 beschrieben. Es handelt sich um einen fest auf oder im Erdboden installierten Lagertank für Flüssigkeiten einer Temperatur bis –200°C. Hier wird die Barriereschicht monolithisch durch Sprühen einer Polyurethanschicht hergestellt. Ein stationärer Lagertank stellt einen Spezialfall für einen Tank für tiefkalte verflüssigte Gase dar, der anderen und vergleichsweise geringeren Belastungen ausgesetzt ist als ein Transporttank vergleichbarer Größe. Aus diesem Grund ist der spezielle Aufbau des Lagertanks nicht auf einen Transporttank übertragbar, während das Tanksystem eines Transporttanks auch als Lagertank einsetzbar ist. Insbesondere führt ein lokales Versagen der Barriere des Lagertanks nur zu einem begrenzten Verlust durch Verdampfung der austretenden Flüssigkeit, während beim Transporttank eine durch einen vergleichbaren Schaden austretende vergleichbare Menge Ladung durch ihre Tieftemperatur zur Schädigung der tragenden Struktur des Transporttanks führt, verbunden mit der Gefahr des Verlustes der gesamten Transporteinrichtung und seiner Ladung, beispielsweise eines Transportschiffes und des geladenen LNG. Aufgrund solcher Sicherheitsbedenken sind durch Sprühen aufgetragene, monolithische Barriereschichten für große Transporttanks bisher keine Option, da eine gleich bleibende Qualität der Barriereschicht nach dem Auftragen nur erschwert gewährleistet und geprüft werden kann.
  • Ein weiteres Prinzip für einen thermisch isolierten Tank für tiefkalte Gase wird in der WO 95/26482 A1 vorgestellt. Hier werden durch sphärisch geformte Teilstücke der Membran („Units") alle aus der Ladung resultierenden Belastungen in eine Support-Struktur überführt, die die Lasten zur äußeren tragenden Struktur ableiten kann. Durch die zusätzliche Support-Struktur wird die Komplexität des Tanksystems erhöht, was negative Auswirkungen auf Montagezeit und -kosten hat.
  • Die GB 860 819 A „Improvements in heat insulated spaces" ist eine frühe Beschreibung des Membrantanksystems. Sie führt bereits den Schichtaufbau aus Barriereschichten und Isolierschichten ein, verwendet aber ebenso wie andere Systeme steife Platten zur strukturellen Verstärkung des Paneels an Ober- und Unterseite. Die Paneele dieses Tanksystems wurden jedoch noch nicht stufenförmig ausgebildet. Somit ist auch der Einsatz eines speziellen Bauteils zur Überbrückung eines breiten Zwischenraumes im primären Schichtaufbau über der Fuge im sekundären Schichtaufbau nicht naheliegend.
  • In der Patentschrift US 60 35 795 A wird ebenfalls ein dichtes und thermisch isolierendes Tanksystem vorgestellt. Dieses Tanksystem besteht ebenfalls aus einer sekundären Isolierschicht, sekundären Barriereschicht, primären Isolierschicht und primären Barriereschicht. Die primäre Barriere dieses Tanksystems besteht aus dünnem Metallblech. Um diesem Metallblech einen Last abtragenden Unterbau bereitzustellen und um die einzelnen Metallbleche an den isolierenden Paneelen zu befestigen, müssen steife Platten („rigid board") zwischen der primären Isolierschicht und der primären Barriere sowohl in benachbarten Paneelen als auch im die Fuge überdeckenden Verbindungselement (Bezugszeichen 9 und 16 in Bild 6 der zitierten Patentschrift) eingefügt werden. Fertigungstechnisch wäre es günstig, wenn auf diese steifen Platten verzichtet werden könnte.
  • Die Aufgabe der Erfindung ist es, für ein verbessertes Tanksystem die Nachteile der bekannten Systeme zu vermeiden.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen genannt. Bei dem neuartigen Tanksystem wird der Einsatz von Kunststoffmaterialien, z.B. moderner Faserverbundwerkstoffe, mit fertigungs- und montagegerechter Konstruktion kombiniert, so dass bei der Montage weniger Arbeitsschritte notwendig sind, indem in die einzelnen Basispaneele und Fugenpaneele alle für die Funktion eines Tanksystems erforderlichen Einzelelemente bereits integriert sind, wobei die Aufnahme und flächige Verteilung der Ladungslasten durch das Barrierematerial erfolgt, ohne dass eine separate steife Platte zwischen primärer Barriereschicht und primärer Isolierschicht notwendig ist, und die Basispaneele durch einen gestapelten Schichtaufbaubau und nicht durch eine Kastenform gebildet werden, so dass der stoffliche Zusammenhang der Barriereschichten durchgängig gewährleistet ist, wobei die Barriereschichten im Wesentlichen unabhängig voneinander und nur durch das Isoliermaterial verbunden sind.
  • Die Erfindung wird anhand eines Ausführungsbeispiels eines Ladungstanks in einem Schiff näher erläutert.
  • Es zeigt:
  • 1 eine perspektivische schematische Darstellung eines Basispaneels;
  • 2 eine perspektivische schematische Teildarstellung eines Ladungstanks, belegt mit Basispaneelen, mit besonderen Stellen;
  • 3 eine perspektivische schematische Darstellung von vier Übergängen zwischen Basispaneelen, mit unterschiedlichen Stadien der Verbindung miteinander;
  • 4 eine perspektivische schematische Detaildarstellung von Kompensatoren in Barriere- und Isolierschicht und
  • 5 eine perspektivische schematische Detaildarstellung, im Ausbruch, der Einrichtung zum Durchleiten eines Gases.
  • In 1 ist ein Basispaneel (1) dargestellt, welches als Verbundpaneel ausgeführt ist, das heißt, dass der gesamte Schichtaufbau aus den notwendigen Barriereschichten (2) und Isolierschichten (3) bereits während der Fertigung hergestellt wird. Durch die Gestaltung als kompaktes Bauteil kann der gesamte Schichtaufbau in einem Arbeitsgang montiert werden. Das Basispaneel (1) wird als Standardpaneel auf dem Großteil der Tankoberfläche eingesetzt.
  • Der Schichtaufbau der Basispaneele (1) besteht aus der primären Barriereschicht (2a), die direkten Kontakt mit dem Tankinhalt hat, der darauf folgenden primären Isolierschicht (3a), der sekundären Barriereschicht (2b) und der sekundären Isolierschicht (3b), welche alle flächig miteinander verbunden sind. Die Paneele sind mit der äußeren, tragenden Struktur (4) verbunden.
  • In 2 ist die Anordnung der Paneele über die innere Tankoberfläche dargestellt. Besondere Stellen sind hervorgehoben. Für die Ecken (5) und Kanten (6) des Tanks werden angepasste Basispaneele (1), sogenannte Eckenpaneele (7) bzw. Kantenpaneele (8) gefertigt.
  • An Stellen, an denen ein Ausgleich von Fertigungs- und Montagetoleranzen nötig ist, insbesondere aber auch an den Nahtstellen der Sektionsstöße, werden speziell auf diese Stelle angepasste sogenannte Passpaneele (9) verwendet.
  • In 3 sind vier Basispaneele (1) nebeneinander angeordnet, wobei die Verbindung der Paneele miteinander unterschiedlich weit fortgeschritten ist. Dabei ist links noch keine Verbindung hergestellt, in der Mitte ist die sekundäre Barriereschicht (2b) bereits verbunden, und rechts ist die primäre Isolierschicht (3a) geschlossen und die primäre Barriereschicht (2a) ebenfalls verbunden.
  • Die Basispaneele (1) sind stufenförmig gestaltet, d.h., die Elemente der primären Barriereschicht (2a) und Isolierschicht (3a) sind in Länge und Breite kleiner als die Elemente der sekundären Barriereschicht (2b) und Isolierschicht (3b), so dass die sekundäre Barriereschicht (2b) während der Montage zur Abdichtung der Paneelübergänge zugänglich bleibt.
  • Die verbleibende Lückezwischenraum 10 in der primären Barriereschicht 2a und 1 Isolierschicht (3a) wird mit einem Fugenpaneel (12) aufgefüllt. Dieses besteht aus der primären Isolierschicht (12a) und der primären Barriereschicht (12b). Die Barriereschichten (11, 12b) des Fugenpaneels überlappen die Barriereschichten (2) der Basispaneele (1), so dass die Barriereschichten (2) durch stoffschlüssige Verbindung abgedichtet werden können.
  • Die 4 stellt als Detail von 3 die Kompensatoren in der primären Barriereschicht (12b) und der primären Isolierschicht (12a) des Fugenpaneels (12) dar. Die primäre Barriereschicht (12b) des Fugenpaneels (12) besteht aus einem nichtmetallischem Werkstoff, vorzugsweise glasfaserverstärktem Kunststoff. In ihr befinden sich sog. Sicken (13), die eine Verformung der Barriereschichten ohne deren Beschädigung zulassen.
  • In der primären Isolierschicht (12a) des Fugenpaneels (12) befinden sich Fugen (14a) sowie im Stoß der sekundären Isolierschichten (3b) zwischen aneinander angrenzenden Basispaneelen (1) befinden sich Fugen (14b), die sich vergrößern oder verkleinern können und so ebenfalls Verformungen zulassen, ohne dass eine Schädigung des Isoliermaterials auftritt.
  • In 5 sind als Detail die Basispaneele (1) zum Teil aufgebrochen dargestellt, so dass die Einrichtungen zur Gasdurchleitung (15) zu sehen sind, die so gestaltet sind, dass ein inertes Gas hindurchgeleitet werden kann, welches auf seinen Erdgasgehalt hin untersucht wird, um eventuelle Schäden der Barriereschichten (2) erkennen zu können. Diese Einrichtungen befinden sich zwischen den Barriereschichten (2) sowie zwischen der sekundären Barriereschicht (2b) und der äußeren, tragenden Struktur (4).
    • 1
    Verbundpaneel, auch: Basispaneel
    2
    Barriereschicht, wobei
    2a
    primäre Barriereschicht,
    2b
    sekundäre Barriereschicht
    3
    Isolierschicht, wobei
    3a
    primäre Isolierschicht,
    3b
    sekundäre Isolierschicht
    4
    äußere tragende Struktur
    5
    Ecke des Tanks
    6
    Kante des Tanks, wobei
    6a
    Kante zwischen Seitenwand und Boden,
    6b
    Kante zwischen Querschott und Boden,
    6c
    zwischen Seitenwand und Querschott
    7
    Eckenpaneel
    8
    Kantenpaneel
    9
    Passpaneel
    10
    Lücke in den primären Schichten, Zwischenraum
    11
    Sekundärer Verbindungsstreifen, Barriereschicht
    12
    Fugenpaneel, wobei
    12a
    primäre Isolierschicht,
    12b
    primäre Barriereschicht
    13
    Sicken, wobei
    13a
    Sicken in der primären Barriereschicht,
    13b
    Sicken in der sekundären Barriereschicht
    14
    Fugen, wobei
    14a
    Fugen in der primären Isolierschicht
    14b
    Fugen in der sekundären Isolierschicht
    15
    Einrichtung zur Gasdurchleitung

Claims (7)

  1. Tanksystem zur Speicherung tiefkalter, flüssiger Medien bei atmosphärischem Druck mit einer äußeren tragenden Struktur (4) und einem daran befestigten gasdichten inneren Aufbau, der zumindest aus Basispaneelen (1) und Fugenpaneelen (12) zusammengesetzt ist, wobei die Basispaneele (1) einen Schichtaufbau aufweisen, indem von innen nach außen jeweils mindestens eine primäre Barriereschicht (2a), eine primäre Isolierschicht (3a), eine sekundäre Barriereschicht (2b), und eine sekundäre Isolierschicht (3b) angeordnet sind, wobei die Isolierschichten (3a; 3b) mit den Barriereschichten (2a; 2b) flächig verbunden sind, wobei die Basispaneele (1) jeweils stufenförmig gestaltet sind, indem die primären Schichten (2a; 3a) in Länge und Breite kleiner sind als die sekundären Schichten (2b; 3b), wobei die Basispaneele (1) in dem Schichtaufbau derart zusammengesetzt sind, dass die sekundären Schichten (2b; 3b) so benachbart sind, dass sie Fugen (14b) und die benachbarten primären Schichten (2a, 3a) Zwischenräume (10) bilden, wobei die Zwischenräume (10) durch die Fugenpaneele (12) aufgefüllt sind, wobei die Fugenpaneele (12) jeweils aus einer primären Isolierschicht (12a) und einer primären Barriereschicht (12b) bestehen, und wobei die Fugen (14b) jeweils von einer Barriereschicht (11) und die Zwischenräume (10) jeweils von der primären Barriereschicht (12b) des Fugenpaneels (12) überlappt sind.
  2. Tanksystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Isolierschichten (3a; 3b) der Basispaneele (1) aus einem synthetischen Isoliermaterial bestehen.
  3. Tanksystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Barriereschichten (2a; 2b) der Basispaneele (1) aus synthetischem Verbundwerkstoff bestehen.
  4. Tanksystem nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Fugenpaneele (12) eine primäre Isolierschicht (12a) und eine Barriereschicht (12b) umfassen, wobei die primäre Isolierschicht (12a) und die Barriereschicht (12b) so übereinander angeordnet sind, dass die Seitenflächen des Fugenpaneels (12) frei von Bedeckung durch die primäre Barriereschicht (12b) sind. 7
  5. Tanksystem nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Barriereschichten (2a; 2b) des Basispaneels (1) im Wesentlichen flach und nur horizontal bezüglich eines auf seiner Grundfläche liegenden Basispaneels (1) angeordnet sind, so dass die Barriereschichten (2a; 2b) nicht unmittelbar miteinander verbunden, sondern nur durch die primäre Isolierschicht (3a) miteinander verbunden sind.
  6. Tanksystem nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb einer oder mehrerer Barriereschichten (2a; 2b) Kompensatoren in Form geeignet geformter Sicken (13a, 13b) für thermisch oder mechanisch induzierte Spannungen und Verformungen vorhanden sind, wobei sich diese Kompensatoren vorzugsweise über Fugen (14) zwischen aneinander grenzenden Basispaneelen (1) befinden, wobei die Sicken (13a; 13b) vorzugsweise Bestandteil des Fugenpaneels (12) sind.
  7. Tanksystem nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtigkeit und/oder elastische Verformbarkeit der Barriereschichten (2) durch chemische Zusätze, Anstriche oder Beschichtungen erhöht wird.
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