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Die
Erfindung betrifft ein Hohlprofil für einen Dachrahmen bzw. einer
Säule einer
Kraftwagenkarosserie der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen
Art.
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Ein
derartiges, als Seitenholm eines Fahrzeugdachs ausgebildetes Hohlprofil
ist bereits aus der
EP
1 251 033 A2 als bekannt zu entnehmen und umfasst neben
einer die Außenkontur
des Hohlprofils bildenden Außenschale
zwei innere Teilschalen, welche auf einer den Innenraum des Kraftwagens
zugewandten Seite des Hohlprofils jeweils einen Verbindungsflansch
aufweist, die an in Erstreckungsrichtung des Holmprofils verlaufenden
Randseiten der jeweiligen Teilschale vorgesehen sind. insbesondere damit
die beiden Verbindungsflansche beispielsweise durch ein Schweißverfahren
zu einer Flanschverbindung verbunden werden können, stehen diese erhaben
von der Außenkontur
des Hohlprofils in Richtung des Innenraums des Kraftwagens ab.
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Erfahrungsgemäß ist es
im Serienkraftwagenbau jedoch erwünscht, dass beispielsweise
die Dachsäulen
des Dachrahmens relativ schmal ausgebildet sind, um den Sitzinsassen
und insbesondere dem Fahrzeugführer
einen bestmöglichen
Blick nach außen
zu gewähren.
Da die aus den beiden Verbindungsflanschen gebildete Flanschverbindung
jedoch erhaben in den Innenraum des Kraftwagens absteht, muss eine
das Hohlprofil kaschierende Innenraumverkleidung entsprechend größer gestaltet
werden, um auch die Flanschverbindung überdecken zu können. Hierdurch
entsteht ein Zielkonflikt, da einerseits die kaschierende Innenraumverkleidung
nicht zu breit ausgebildet werden darf, dass andererseits jedoch
das Hohlprofil einen hinreichend großen Querschnitt aufweisen muss,
um die entsprechende Steifigkeit bzw. Stabilität zur Abstützung des Fahrzeugdachs gewährleisten
zu können.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Hohlprofil der eingangs
genannten Art so zu verbessern, dass der durch die kaschierende
Innenraumverkleidung bereitgestellte Raum des Hohlprofils besser
genutzt werden kann.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein
Hohlprofil mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte
Ausgestaltungen mit zweckmäßigen und
nicht-trivialen Weiterbildung der Erfindung ergeben sich aus den
abhängigen
Patentansprüchen.
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Um
den durch die kaschierende Innenraumverkleidung bereitgestellten
Raum für
das Hohlprofil besser ausnutzen zu können, ist es erfindungsgemäß vorgesehen,
dass die von den zwei Verbindungsflanschen gebildete Flanschverbindung
im Wesentlichen flächig
innerhalb der Außenkontur
des Hohlprofils verläuft.
Im Unterschied zu den bislang bekannten Flanschverbindungen, welche
aus verbindungstechnischen Gründen – beispielsweise
um eine Schweißverbindung
der Verbindungsflansche realisieren zu können – erhaben in Richtung des Fahrzeuginnenraums
abstehen, ist es also erfindungsgemäß vorgesehen, die beiden Verbindungsflansche
flächig innerhalb
der Außenkontur
des Hohlprofil verlaufen zu lassen. Mit anderen Worten ergibt sich
hierdurch – insbesondere
auf der dem Innenraum zugewandten Seite des Hohlprofils – eine weitestgehend
flächige Außenkontur,
welche weitaus näher
an der kaschierenden Innenraumverkleidung verlaufen kann, als dies
mit einer erhaben abstehenden Flanschverbindung der Fall wäre. Hierdurch
kann der Hohlquerschnitt des Hohlprofils deutlich vergrößert werden,
so dass sich insgesamt ein steiferes bzw. stabileres Hohlprofil
realisieren lässt.
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In
weiterer Ausgestaltung der Erfindung lässt sich dabei eine besonders
stabile Flanschverbindung dadurch realisieren, dass die beiden Verbindungsflansche
einander überlappend
ausgebildet sind. Mit anderen Worten wird somit die Innenseite des
einen Verbindungsflansches an der Außenseite des anderen Verbindungsflansches
festgelegt.
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Eine
fertigungstechnisch einfache Flanschverbindung lässt sich dabei realisieren,
wenn die beiden Verbindungsflansche in einem ebenen Flächenbereich
der Säule
miteinander verbunden sind. Gleichfalls wäre es jedoch auch denkbar,
die überlappende
Flanschverbindung der beiden Verbindungsflansche in einem Eckbereich
des Hohlprofils vorzusehen.
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Darüber hinaus
hat sich eine Flanschverbindung als fertigungstechnisch besonders
einfach gezeigt, bei der die beiden innerhalb der Außenkontur des
Hohlprofils angeordneten Verbindungsflansche über Schraubverbindungen miteinander
verbunden sind. Anstelle dieser Schraubverbindungen wäre jedoch
insbesondere auch eine andere Verbindung wie beispielsweise eine
Nietverbindung, Klebverbindung oder dergleichen möglich.
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Besonders
einfach können
die beiden Teilschalen dabei mittels selbstschneidender bzw. selbstfurchender
Schrauben im Bereich der Verbindungsflansche zu der Flanschverbindung
verbunden werden, da hierzu keine vorbereitenden Bohrungen zum Einbringen
der Schrauben notwendig sind. Die selbstschneidenden bzw. selbstfurchenden
Schrauben ragen dabei mit ihrem jeweiligen Schraubenschaft vorteilhafterweise
in den Hohlraum des Hohlprofils hinein, da in dem besagten Hohlprofil üblicherweise
keine anderen Leitungen oder dergleichen angeordnet sind.
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In
weiterer Ausgestaltung der Erfindung hat es sich zudem als vorteilhaft
gezeigt, an in Erstreckungsrichtung des Hohlprofils verlaufenden
weiteren Randseiten jeweils wenigstens einen weiteren Verbindungsflansch
vorzusehen, wobei die beiden Verbindungsflansche der Teilschalen
zu einer von der Außenkontur
des Hohlprofils erhaben abstehenden Flanschverbindung miteinander
verbunden sind. Eine derartig erhaben abstehende Flanschverbindung
eignet sich insbesondere als Türflansch,
an welchem eine Türdichtung
zu befestigen ist.
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Schließlich hat
es sich als vorteilhaft gezeigt, Leitungen zur Wasserableitung,
für Elektronikkabel oder
dergleichen im Bereich der von der Außenkontur des Hohlprofils erhaben
abstehenden Flanschverbindung anzuordnen. Da in diesem Bereich die
kaschierende Innenraumverkleidung ohnehin in einem gewissen Abstand
zur Außenkontur
des Hohlprofils angeordnet werden muss, eignet sich der neben der erhaben
abstehenden Flanschverbindung entstehende Bereich insbesondere,
um die Leitungen zwischen dem Hohlprofil und der kaschierenden Innenraumverkleidung
anzuordnen und somit optimal auszunutzen. Im Ergebnis kann somit
die Innenraumverkleidung im Bereich der innerhalb der Außenkontur verlaufenden
Flanschverbindung bis nahe des Hohlprofils herangeführt werden,
während
der im Bereich der erhaben abstehenden Flanschverbindung entstehende
Raum zwischen der kaschierenden Innenraumverkleidung und dem Hohlprofil
zur Verlegung von Leitun gen genutzt wird. Somit wird insgesamt eine
optimale Ausnutzung des durch die kaschierende Innenraumverkleidung
bereitgestellten Raums für das
Hohlprofil realisierbar.
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Weitere
Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus
der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels
sowie anhand der Zeichnung, diese zeigt:
Eine schematische
Schnittansicht durch das Hohlprofil für einen Dachrahmen bzw. einer
Säule einer Kraftwagenkarosserie
mit zwei inneren Teilschalen, welche an ihren Randseiten jeweils
einen Verbindungsflansch aufweisen, wobei zwei einander zugeordnete
Verbindungsflansche flächig
innerhalb der Außenkontur
des Hohlprofils verlaufen und die beiden anderen Verbindungsflansche
zu einer erhaben von der Außenkontur
des Hohlprofils abstehenden weiteren Flanschverbindung verbunden
sind.
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In 1 ist
in einer schematischen Schnittansicht ein Hohlprofil für einen
Dachrahmen eines Personenkraftwagens dargestellt, welches vorliegend
als A-Säule 10 zwischen
einer Frontscheibe 12 und einer Türscheibe 14 einer
weiter nicht erkennbaren Seitentür
angeordnet ist. Die A-Säule 10 umfasst dabei
eine Außenschale 16,
welche gemeinsam mit der Frontscheibe 12 und der Seitenscheibe 14 die Außenkontur
des Personenkraftwagens in diesem Bereich bilden. Weiterhin umfasst
die A-Säule 10 eine äußere Teilschale 18 und
eine innere Teilschale 20, welche auf im Weiteren noch
näher beschriebenen
Weise miteinander verbunden sind. Die Frontscheibe 12 ist
mittels einer lediglich schematisch angedeuteten Kleb- und Dichtanordnung 22 an
der Außenschale 16 festgeklebt,
wodurch die A-Säule 10 in diesem
Bereich den Scheibenrahmen der Frontscheibe 12 bildet.
Im Bereich der Kleb- und Dichtanordnung 22 ist die Außenschale 16 mit
der äußeren Teilschale 18 der
A-Säule 10 verbunden.
Vom Innenraum 24 bzw. der Fahrgastzelle des Personenkraftwagens
her ist die A-Säule 10 durch
eine Innenraumverkleidung 26 kaschiert, welche sich nach
vorne hin annähernd
bis zur Frontscheibe 12 und seitlich bis annähernd bis
zur Türscheibe 14 erstreckt.
Die beiden inneren Teilschalen 18, 20 der A-Säule 10 bzw. des
Hohlprofils umfassen an ihren jeweiligen beiden in Erstreckungsrichtung
des Hohlprofils verlaufenden Randseiten jeweils einen Verbindungsflansch 26, 27, 28, 29,
welche – einander
entsprechend zugeordnet – zu
zwei Flanschverbindungen 30, 32 miteinander verbunden
sind.
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Die
auf der dem Innenraum 24 des Personenkraftwagens zugewandten
Seite des Hohlprofils angeordneten Verbindungsflansche 26, 27 bilden
dabei die Flanschverbindung 30, welche im Wesentlichen
flächig
innerhalb der Außenkontur
des Hohlprofils verläuft.
Im Unterschied hierzu stehen die beiden anderen Verbindungsflansche 28, 29,
welche nahe der Türscheibe 14 angeordnet
sind, erhaben von der Außenkontur
des Hohlprofils der A-Säule 10 ab. Während also
die dem Innenraum 24 zugewandte Flanschverbindung 30 im
Wesentlichen flächenbündig an
die Außenkontur
des Hohlprofils angepasst ist, steht die nahe der Türscheibe 14 angeordnete Flanschverbindung 32 erhaben
von der Außenkontur des
Hohlprofils der A-Säule 10 nach
außen
hin ab. Unter der im Wesentlichen flächigen Anordnung der dem Innenraum
zugewandten Flanschverbindung 30 ist dabei zu verstehen,
dass die beiden Verbindungsflansche 26, 27 einander überlappend
ausgebildet sind, wobei der äußere Verbindungsflansch 26 lediglich
um seine Wandstärke
gegenüber
der Teilschale 20 seitlich übersteht.
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Die
beiden Verbindungsflansche 26, 27 der dem Innenraum 24 zugewandten
Flanschverbindung 30 sind über eine Mehrzahl von Schraubverbindungen 34 miteinander
verbunden, vor denen vorliegend eine Schraube 36 in Schnittansicht
dargestellt ist. Die Schraube 36 ist selbstschneidend bzw.
selbstfurchend ausgebildet, so dass diese durch die Verbindungsflansche 26, 27 hindurchgetrieben
werden kann, ohne dass zuvor Bohrungen angebracht werden müssten. Dabei
ragt ein Schraubenschaft 38 der Schraube 36 in
den Hohlraum des Hohlprofils hinein, während ein Schraubenkopf 40 plan
auf der Außenseite
des Verbindungsflansches 26 aufliegt. Durch den Einsatz
der Schraubverbindungen 34 ist eine einseitige Zugänglichkeit
zur Flanschverbindung 30 bzw. zur Verbindung der beiden
inneren Teilschalen 18, 20 realisiert. Im Rahmen
der Erfindung als mitumfasst ist es zu betrachten, dass die beiden
Verbindungsflansche 26, 27 auch über andere
Verbindungen wie insbesondere eine Klebverbindung oder eine Nietverbindung
aneinander befestigt werden könnten.
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Die
beiden Verbindungsflansche 28, 29 der erhaben
abstehenden Flanschverbindung 32 können beispielsweise mittels
einer Schweißverbindung
oder Klebverbindung aneinander befestigt werden. Die Flanschverbindung 32 ist
vorliegend als Türflansch ausgebildet,
an dem eine Dichtung 42 zur Abdichtung der Türscheibe 14 gegenüber der
A-Säule 10 festgelegt
ist. Darüber
hinaus dient die Dichtung 42 zur Halterung der Innenraumverkleidung 25 im
Bereich nahe der Türscheibe 14.
Darüber
hinaus können
innerhalb der A- Säule 10 und
insbesondere innerhalb der inneren Teilschale 20 Aufnahmebohrungen
eingebracht sein, an welchen die Innenverkleidung 25 verrastend festgelegt
werden kann.
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Nahe
der erhaben von der Außenkontur
des Hohlprofils abstehenden Flanschverbindung 32 sind zwei
Leitungen 44, 46 angeordnet, welche beispielsweise
zur Wasserableitung oder zur Führung
von Elektronikkabeln dienen können.
Die Leitungen 44, 46 sind beispielsweise an der
inneren Teilschale 20 der A-Säule 10 festgelegt.
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Aus
der Figur ist ersichtlich, dass die innerhalb der Außenkontur
des Hohlprofils verlaufende Flanschverbindung 30 es ermöglicht,
dass die Innenraumverkleidung 25 in diesem Bereich bis
nahe an das Hohlprofil der A-Säule 10 bzw.
an deren innere Teilschale 20 herangeführt sein kann. Der Abstand zwischen
der Innenraumverkleidung 25 und der Außenkontur des Hohlprofils im
Bereich der Flanschverbindung 30 wird dementsprechend lediglich
durch den Schraubenkopf 40 der Schraube 36 begrenzt.
Im Falle der Verwendung einer Klebverbindung im Bereich der Flanschverbindung 30 könnte die
Innenraumverkleidung 25 theoretisch unmittelbar anliegend
an der inneren Teilschale 20 verlaufen.
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Demgegenüber muss
die Innenraumverkleidung 25 im Bereich der erhaben abstehenden Flanschverbindung 32 in
einem entsprechenden Abstand zur Außenkontur des Hohlprofils der
A-Säule 10 angeordnet
werden, um die Flanschverbindung 32 kaschieren zu können. Hierdurch
entsteht ein Hohlraum zwischen der Innenraumverkleidung 25 und
der Außenkontur
des Hohlprofils, welcher zur Leitungsverlegung der Leitungen 44, 46 genutzt
wird.
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Insgesamt
ist aus der Figur jedoch ersichtlich, dass der durch die Innenraumverkleidung 25 bereitgestellte
Raum im Bereich der innerhalb der Außenkontur des Hohlprofils verlaufende
Flanschverbindung 30 äußerst vorteilhaft
ausgenutzt ist und dementsprechend in diesem Bereich der Hohlquerschnitt
des Hohlprofils der A-Säule
entsprechend vergrößert werden
kann. Der Zielkonflikt, einerseits einen hinreichend großen Hohlquerschnitt
des Hohlprofils bereitstellen zu können und andererseits die Innenraumverkleidung 25 nicht übermäßig breit
zu gestalten, kann hierdurch gelöst
werden.