EP1634799B1 - Säulenanordnung für ein Kraftfahrzeug - Google Patents

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EP1634799B1
EP1634799B1 EP05019622A EP05019622A EP1634799B1 EP 1634799 B1 EP1634799 B1 EP 1634799B1 EP 05019622 A EP05019622 A EP 05019622A EP 05019622 A EP05019622 A EP 05019622A EP 1634799 B1 EP1634799 B1 EP 1634799B1
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Lorenz Weiss
Robert Schulz
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Wilhelm Karmann GmbH
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Wilhelm Karmann GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D25/00—Superstructure or monocoque structure sub-units; Parts or details thereof not otherwise provided for
    • B62D25/04—Door pillars ; windshield pillars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D25/00—Superstructure or monocoque structure sub-units; Parts or details thereof not otherwise provided for
    • B62D25/08—Front or rear portions
    • B62D25/14—Dashboards as superstructure sub-units

Definitions

  • the invention relates to a column arrangement for a motor vehicle.
  • a body frame for motor vehicles usually includes vertically extending columns.
  • these are in particular an A, B, C or D pillar.
  • a B-pillar which is divided into two sections in the vertical direction.
  • a first portion of the pillar is disposed on a side rail thereof in the manufacture of a body frame of the motor vehicle, and the second portion is disposed on a side surface of the same side rail.
  • a B-pillar is known in which two recesses are formed through which a side member is guided.
  • a disadvantage of such columns is that no closed profiles are used, whereby the rigidity of the motor vehicle deteriorates.
  • the object of the invention is to provide a connection between a support and a column which at least partially overcomes the aforementioned disadvantages.
  • the column sections may be sections of an A, B, C or D column.
  • the carrier may be a cross member, i. H. a carrier which extends substantially perpendicular to a direction of travel of the motor vehicle.
  • Such a carrier may be formed as a side impact carrier.
  • the side impact beam advantageously extends beyond the column sections, ie it extends perpendicular to a direction of travel of the motor vehicle (coming from a motor vehicle interior) beyond the column sections in the direction of a crumple zone of the motor vehicle.
  • the carrier may be a side member, d. H. a carrier which runs substantially parallel to the direction of travel of the motor vehicle.
  • the column sections and / or the carriers can be formed from a profile, in particular from a closed profile, which advantageously has a polygonal cross section.
  • the closed profile may be made by an hydroforming process, a roll-forming process, or an extrusion process.
  • the column sections and / or the support may be formed of a material comprising steel and / or aluminum and / or magnesium and / or AFS (aluminum foam sandwich).
  • the upper and / or lower column section may be connected to the connecting piece of the carrier via a welded connection, in particular a laser welding connection.
  • a connection may be made by means of a solder joint.
  • a column assembly according to the invention may be part of a body frame of any motor vehicle, such as a truck, a van or a passenger car, be.
  • the column assembly is used in a cabriolet vehicle or a two-seat motor vehicle.
  • Fig. 1 are components of a rear wall module 25 and a passenger module 27, which in Fig. 4 are shown, leading to a column assembly 1, which in Fig. 2 as will be described below.
  • the passenger module 27, in which a passenger compartment 21 is formed, comprises a lower column section 5 and a side rail 15.
  • overlapping areas 23 formed on the side rail 15 encompass constrictions 29 formed on the lower pillar portion 5 on which Fig. 3 shown way.
  • a laser is guided along the overlap regions 23 to create a weld between the constrictions 29 and the overlap regions 23.
  • an upper column section 3 is made of the in Fig. 1 shown position on a lower cross member 9 such that overlapping areas 23 formed on the upper column portion 3, embrace constrictions 29 formed on the lower cross member 9, as in Fig. 3 shown. Subsequently, a laser is again guided along the overlap areas 23 and the T-joints 11 to form a circumferential weld between the upper Column section 3 and the lower cross member 9 produce.
  • an upper cross member 19 is guided in a recess 31 of the upper column section 3, wherein the upper column section 3 and the upper cross member 19 are also connected by a welded connection.
  • Fig. 1 shown components 3, 9, 13, 19 joined together to form a rear wall module 25. It may possibly be necessary to further steps and components to make the backplane module 25, such. As a corrosion treatment, which should not be further described.
  • the rear wall module 25 is placed on the passenger module 27 so that constrictions 29 of the lower cross member 9 between overlapping areas 23 of the lower column section 5 come to rest, as in Fig. 3 shown. Subsequently, a laser is guided along the overlap areas 23 and T-joints 11 to produce a circumferential weld between the lower column section 5 and the lower cross member 9. Following the rear wall 13 is welded to the lower column section 5.
  • Fig. 2 the resulting column assembly 1 is shown.
  • the upper column section 3 and the lower column section 5 are interconnected by a connecting piece 7 of the lower cross member 9.
  • the connector 7 includes a vertical connection portion 7v and a horizontal connection portion 7h. The larger the connection area 7h, the stronger the connection between the lower cross member 9 and the column sections 3, 5.
  • the lower cross member 9 thus replaced with its connector 7 a portion of a conventional column, in particular a B-pillar.
  • the lower cross member 9 may in principle have any cross-sectional shape.
  • the lower cross member 9 along the direction of travel FR preferably has a length which corresponds to the length of the column sections 3, 5 along this direction.
  • the lower cross member 9 may be any suitable height, d. H. Length in the direction of the vertical connection region 7v, have.
  • the cross member of the present invention can thus have almost any cross section, in particular any arbitrarily large rectangular cross section.
  • cross members with a considerably larger cross section than in the state of Technique can be used so that the lower cross member 9 can be used as a side impact carrier.
  • the lower cross member 9 has a cross section which makes it possible to use this as a side impact member
  • the lower cross member 9 is advantageously slightly beyond the column sections 3, 5 (coming out of the vehicle interior), ie the side impact member extends over the column sections 3, 5 out into a crumple zone of the motor vehicle, as in Fig. 2 is shown.
  • a side impact is thus on the one hand a lower cross member 9 with a large cross-section available, whereby greater strength is given, and on the other hand, this greater strength is available at an early stage of the side impact, since the lower cross member 9 on the column sections 3, 5 extend out into the crumple zone of the motor vehicle.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Säulenanordnung für ein Kraftfahrzeug.
  • Ein Karosserierahmen für Kraftfahrzeuge umfaßt in der Regel vertikal verlaufende Säulen. Bei Personenkraftwagen sind dies insbesondere eine A-, B-, C- oder D-Säule.
  • Aus der DE 196 48 495 A1 ist eine B-Säule bekannt, die in vertikaler Richtung in zwei Abschnitte unterteilt ist. Ein erster Abschnitt der Säule wird bei der Herstellung eines Karosserierahmens des Kraftfahrzeuges auf einem Längsträger desselben angeordnet und der zweite Abschnitt wird an einer Seitenfläche desselben Längsträgers angeordnet.
  • Aus der DE 102 56 608 A1 ist eine B-Säule bekannt, in der zwei Ausnehmungen gebildet sind, durch die ein Längsträger geführt ist.
  • Ein Nachteil derartiger Säulen ist, daß keine geschlossenen Profile verwendet werden, wodurch sich die Steifigkeit des Kraftfahrzeuges verschlechtert.
  • Ein weiterer Nachteil derartiger Säulen ist, daß diese sehr aufwendig gefügt werden müssen.
  • Werden Träger durch eine Säule gesteckt, so ergibt sich der Nachteil, daß diese keine oder keine optimale Verbindung mit der Säule aufweisen.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, eine Verbindung zwischen einem Träger und einer Säule zu schaffen, die die zuvor genannten Nachteile mindestens teilweise überwindet.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch eine Säulenanordnung gemäß anspruch 1.
  • Die Säulenabschnitte können Abschnitte einer A-, B-, C- oder D-Säule sein.
  • Der Träger kann ein Querträger sein, d. h. ein Träger, der im wesentlichen senkrecht zu einer Fahrtrichtung des Kraftfahrzeuges verläuft.
  • Ein derartiger Träger kann als Seitenaufprallträger ausgebildet sein. In dieser Variante erstreckt sich der Seitenaufprallträger vorteilhaft über die Säulenabschnitte hinaus, d. h. er erstreckt sich senkrecht zu einer Fahrtrichtung des Kraftfahrzeuges (aus einem Kraftfahrzeuginneren kommend) über die Säulenabschnitte hinaus in Richtung einer Knautschzone des Kraftfahrzeuges.
  • Ferner kann der Träger ein Längsträger sein, d. h. ein Träger, der im wesentlichen parallel zur Fahrtrichtung des Kraftfahrzeuges verläuft.
  • Die Säulenabschnitte und/oder die Träger können aus einem Profil gebildet sein, insbesondere aus einem geschlossenen Profil, welches vorteilhaft einen eckigen Querschnitt aufweist. Das geschlossene Profil kann durch ein Innenhochdruckumformverfahren, ein Rollprofilverfahren oder ein Strangpreßprofilverfahren hergestellt sein.
  • Die Säulenabschnitte und/oder der Träger können aus einem Material gebildet sein, das Stahl und/oder Aluminium und/oder Magnesium und/oder AFS (Aluminium Foam Sandwich) umfaßt.
  • Der obere und/oder untere Säulenabschnitt können mit dem Verbindungsstück des Trägers über eine Schweißverbindung, insbesondere eine Laserschweißverbindung, verbunden sein. Alternativ kann eine Verbindung mittels einer Lötverbindung hergestellt sein.
  • Eine erfindungsgemäße Säulenanordnung kann Teil eines Karosserierahmens eines beliebigen Kraftfahrzeuges, wie z.B. eines Lastkraftwagens, eines Transporters oder eines Personenkraftwagens, sein. Bevorzugt wird die Säulenanordnung in einem Cabrioletfahrzeug oder einem zweisitzigen Kraftfahrzeug verwendet.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf eine Zeichnung beschrieben. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine Explosionsansicht einer erfindungsgemä- ßen Säulenanordnung,
    Fig. 2
    einen Ausschnitt einer zusammengefügten Säu- lenanordnung entsprechend der vorliegenden Erfindung, die aus den in Fig. 1 gezeigten Komponenten gefügt wurde,
    Fig. 3
    eine vergrößerte Ansicht einer Verbindung zwischen einem Säulenabschnitt und einem Trä- ger und
    Fig. 4
    eine perspektivische Ansicht eines Teiles eines Karosserierahmens, der die erfindungs- gemäße Säulenanordnung umfaßt.
  • Grundsätzlich sind verschiedene Ausführungen der erfindungsgemäßen Säulenanordnung denkbar. Im folgenden wird eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben.
  • In Fig. 1 sind Bauteile eines Rückwandmoduls 25 und eines Fahrgastmoduls 27, die in Fig. 4 dargestellt sind, gezeigt, die zu einer Säulenanordnung 1, die in Fig. 2 gezeigt ist, zusammengefügt werden, wie folgend beschrieben werden wird.
  • Das Fahrgastmodul 27, in dem ein Fahrgastraum 21 gebildet ist, umfaßt einen unteren Säulenabschnitt 5 und einen Längsträger 15. Um das Fahrgastmodul 27 herzustellen, wird der untere Säulenabschnitt 5 aus der in Fig. 1 gezeigten Stellung solange entlang einer Fahrtrichtung FR des Kraftfahrzeuges auf ein Ende des Längeträgers 15, der sich ebenfalls in der in Fig. 1 gezeigten Stellung befindet, bewegt, bis der untere Säulenabschnitt 5 an dem Längsträger 15 anliegt. In dieser Stellung umgreifen Überlappungsbereiche 23, die an dem Längsträger 15 gebildet sind, Einschnürungen 29, die an dem unteren Säulenabschnitt 5 gebildet sind, auf die in Fig. 3 gezeigte Weise. Folgend wird ein Laser entlang der Überlappungsbereiche 23 geführt, um eine Schweißverbindung zwischen den Einschnürungen 29 und den Überlappungsbereichen 23 zu erzeugen. Entlang zweier T-Stoße 11, die sich zwischen dem unteren Säulenabschnitt 5 und dem Längsträger 15 gebildet haben, wird ebenfalls eine Schweißverbindung zwischen dem unteren Säulenabschnitt 5 und dem Längsträger 15 hergestellt, so daß der Längsträger 15 über eine umlaufende Schweißverbindung mit dem unteren Säulenabschnitt 5 verbunden ist.
  • Um das Rückwandmodul 25 herzustellen, wird ein oberer Säulenabschnitt 3 aus der in Fig. 1 gezeigten Stellung auf einen unteren Querträger 9 derart gefügt, daß Überlappungsbereiche 23, die an dem oberen Säulenabschnitt 3 gebildet sind, Einschnürungen 29 umgreifen, die an dem unteren Querträger 9 gebildet sind, wie in Fig. 3 gezeigt. Folgend wird wiederum ein Laser entlang der Überlappungsbereiche 23 und der T-Stöße 11 geführt, um eine umlaufende Schweißverbindung zwischen dem oberen Säulenabschnitt 3 und dem unteren Querträger 9 herzustellen.
  • Anschließend wird ein oberer Querträger 19 in eine Ausnehmung 31 des oberen Säulenabschnittes 3 geführt, wobei der obere Säulenabschnitt 3 und der obere Querträger 19 folgend ebenfalls durch eine Schweißverbindung verbunden werden.
  • Folgend wird eine Rückwand 13 an den unteren Querträger 9, den oberen Säulenabschnitt 3 und den oberen Querträger 19 geschweißt und der untere Querträger 9 durch ein Schließteil 17 verschlossen.
  • Somit sind die in Fig. 1 gezeigten Komponenten 3, 9, 13, 19 zu einem Rückwandmodul 25 zusammengefügt. Es können evtl. weitere Schritte und Bauteile notwendig sein, um das Rückwandmodul 25 herzustellen, wie z. B. eine Korrosionsbehandlung, die jedoch nicht weiter beschrieben werden sollen.
  • Nachdem das Fahrgastmodul 27 und das Rückwandmodul 25 hergestellt sind, wie in Fig. 4 gezeigt, wird das Rückwandmodul 25 derart auf das Fahrgastmodul 27 gesetzt, daß Einschnürungen 29 des unteren Querträgers 9 zwischen Überlappungsbereichen 23 des unteren Säulenabschnittes 5 zur Anlage kommen, wie in Fig. 3 gezeigt. Anschließend wird ein Laser entlang der Überlappungsbereiche 23 und T-Stöße 11 geführt, um eine umlaufende Schweißverbindung zwischen dem unteren Säulenabschnitt 5 und dem unteren Querträger 9 herzustellen. Folgend wird die Rückwand 13 an den unteren Säulenabschnitt 5 geschweißt.
  • In Fig. 2 ist die auf diese Weise entstandene Säulenanordnung 1 gezeigt. Der obere Säulenabschnitt 3 und der untere Säulenabschnitt 5 sind durch ein Verbindungsstück 7 des unteren Querträgers 9 miteinander verbunden. Das Verbindungsstück 7 umfaßt einen vertikalen Verbindungsbereich 7v und einen horizontalen Verbindungsbereich 7h. Je größer der Verbindungsbereich 7h ist, um so fester ist die Verbindung zwischen dem unteren Querträger 9 und den Säulenabschnitten 3, 5.
  • Der untere Querträger 9 ersetzt somit mit seinem Verbindungsstück 7 einen Bereich einer herkömmlichen Säule, insbesondere einer B-Säule. Zu diesem Zweck kann der untere Querträger 9 im Prinzip jede Querschnittsform aufweisen. Bevorzugt weist der untere Querträger 9 entlang der Fahrtrichtung FR jedoch eine Länge auf, die der Länge der Säulenabschnitte 3, 5 entlang dieser Richtung entspricht. Der untere Querträger 9 kann jede geeignete Höhe, d. h. Länge in Richtung des vertikalen Verbindungsbereiches 7v, aufweisen.
  • Im Gegensatz zu den Querträgern, die bisher im Stand der Technik mit einer Säule, insbesondere einer B-Säule, verbunden worden sind, kann der Querträger der vorliegenden Erfindung somit nahezu jeden Querschnitt, insbesondere jeden beliebig großen rechteckigen Querschnitt, aufweisen. Insbesondere können Querträger mit einem erheblich größeren Querschnitt als im Stand der Technik verwendet werden, so daß der untere Querträger 9 als Seitenaufprallträger verwendet werden kann.
  • Weist der untere Querträger 9 einen Querschnitt auf, der es ermöglicht, diesen als Seitenaufprallträger zu verwenden, so steht der untere Querträger 9 vorteilhaft ein wenig über die Säulenabschnitte 3, 5 (aus dem Fahrzeuginneren kommend) hinaus, d. h. der Seitenaufprallträger erstreckt sich über die Säulenabschnitte 3, 5 hinaus in eine Knautschzone des Kraftfahrzeuges, wie in Fig. 2 gezeigt ist. Im Falle eines Seitenaufpralles steht somit zum einen ein unterer Querträger 9 mit einem großen Querschnitt zur Verfügung, wodurch eine größere Festigkeit gegeben ist, und zum anderen steht diese größere Festigkeit schon zu einem frühen Zeitpunkt des Seitenaufpralles zur Verfügung, da sich der untere Querträger 9 über die Säulenabschnitte 3, 5 hinaus in die Knautschzone des Kraftfahrzeuges erstreckt.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1
    Säulenanordnung
    3
    oberer Säulenabschnitt
    5
    unterer Säulenabschnitt
    7
    Verbindungsstück
    7h
    horizontaler Verbindungsbereich
    7v
    vertikaler Verbindungsbereich
    9
    unterer Querträger
    11
    T-Stoß
    13
    Rückwand
    15
    Längsträger
    17
    Schließteil
    19
    oberer Querträger
    21
    Fahrgastraum
    23
    Überlappungsbereich
    25
    Rückwandmodul
    27
    Fahrgastmodul
    29
    Einschnürung
    31
    Ausnehmung (zur Aufnahme des oberen Querträgers)
    FR
    Fahrtrichtung

Claims (12)

  1. Säulenanordnung (1) für ein Kraftfahrzeug mit einem oberen (3) und einem unteren (5) Säulenabschnitt, die jeweils aus einem Profil bestehen und miteinander fluchtend vertikal verlaufen, sowie einem den oberen Säulenabschnitt (3) mit dem unteren Säulenabschnitt (5) verbindenden verbindungsstück (7), das von einem Bereich eines horizontal verlaufenden Trägers (9) gebildet ist, wobei die Säulenabschnitte (3, 5) das Verbindungsstück (7) mit jeweils einem Überlappungsbereich (23) von oben und unten seitlich übergreifen und mit dem Verbindungsstück (7) entlang der Überlappungsbereiche verschweißt sind.
  2. Säulenanordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Säulenabschnitte (3, 5) Abschnitte einer A-, B-, C- oder D-Säule sind.
  3. Säulenanordnung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger ein Querträger (9) ist.
  4. Säulenanordnung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Querträger (9) als Seitenaufprallträger gebildet ist.
  5. Säulenanordnung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Querträger (9) sich über die Säulenabschnitte (3, 5) hinaus in Richtung einer Knautschzone des Kraftfahrzeuges erstreckt.
  6. Säulenanordnung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger ein Längsträger ist.
  7. Säulenanordnung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Profil ein geschlossenes Profil ist.
  8. Säulenanordnung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Profil einen eckigen Querschnitt aufweist.
  9. Säulenanordnung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Säulenabschnitte (3, 5) und/oder der Träger (9) aus einem Material gebildet sind, das Stahl und/oder Aluminium und/oder Magnesium und/oder AFS (Aluminium Foam Sandwich) umfasst.
  10. Säulenanordnung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der obere (3) und/oder untere (5) Säulenabschnitt mit dem Träger (9) durch eine Laserschweißverbindung verbunden sind.
  11. Kraftfahrzeug mit einer Säulenanordnung nach einem der vorangehenden Ansprüche.
  12. Kraftfahrzeug nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Kraftfahrzeug ein Personenkraftwagen, insbesondere ein Cabriolet, ist.
EP05019622A 2004-09-09 2005-09-09 Säulenanordnung für ein Kraftfahrzeug Not-in-force EP1634799B1 (de)

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Publication Number Publication Date
EP1634799A2 EP1634799A2 (de) 2006-03-15
EP1634799A3 EP1634799A3 (de) 2006-12-27
EP1634799B1 true EP1634799B1 (de) 2011-01-19

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