DE102006002198A1 - Faserverbund-Bauelement und Verfahren zur Herstellung eines Faserverbund-Bauelements - Google Patents
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Abstract
Ein Verfahren zur Herstellung eines Faserverbund-Bauelementes mit wenigstens zwei aneinander angrenzenden ersten und zweiten Teilelementen (1, 5) mit jeweils einer Faserstruktur (2a, 2b) und die Faserstruktur (2a, 2b) jeweils einbettenden Matrixsystemen (3, 6) wird beschrieben. Das erste Teilelement (1) wird unter Belassung eines zum Anschließen an das zweite Teilelement (5) vorgesehenen Übergangsbereiches (4) mit durch das Matrixsystem (3) unbenetzter Faserstruktur (2a) konsolidiert. Anschließend wird das zweite Teilelement (5) nach einem Eindringen des Matrixsystems (6) des zweiten Teilelementes (5) in den Übergangsbereich (4) des ersten Teilelementes (1) konsolidiert.
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundbauelements mit wenigstens zwei aneinander angrenzenden ersten und zweiten Teilelementen mit jeweils einer Faserstruktur und die Faserstruktur jeweils einbettenden Matrixsystemen.
- Die Erfindung betrifft ferner ein Faserverbund-Bauelement mit wenigstens zwei aneinander angrenzenden ersten und zweiten Teilelementen mit jeweils einer Faserstruktur und die Faserstruktur jeweils einbettenden Matrixsystemen.
- Es ist bekannt, Faserverbund-Bauelemente aus verschiedenen Teilelementen zusammenzusetzen, die unterschiedliche Faserstrukturen, insbesondere aber auch unterschiedliche Matrixsysteme aufweisen, um den unterschiedlichen Anforderungen an die Teilelemente gerecht zu werden. In herkömmlicher Technik werden die Teilelemente getrennt voneinander hergestellt und zu dem Bauelement mittels einer Kleb- und/oder Schraubverbindung zusammengefügt. Das Zusammenfügen der Teilelemente führt zu dem Nachteil, dass die Verbindung nur dann eine etwaig benötigte hohe Scherfestigkeit aufweist, wenn für die Verbindung ein hoher Aufwand getrieben wird, der das Gewicht des Faserverbund-Bauelements deutlich erhöht.
- Durch
DE 199 15 083 C1 undEP 1 400 341 A1 ist es bekannt, unterschiedliche Preforms, also Faserstruktur-Teilelemente zueinander anzuordnen und gemeinsam mit einem Bindemittel (Matrixsystem) zu durchtränken und – ggf. unter Vakuum – auszuhärten. Dabei werden für die Teilelemente jedoch ersichtlich gleiche Matrixsysteme verwendet. -
US 5,667,881 offenbart eine Verbindung zwischen einem thermoplastischen und einem duroplastischen Kunststoff, die dadurch hergestellt wird, dass an der Grenzfläche zwischen beiden Kunststoffen diese sich im flüssigen bzw. plastifizierten Zustand etwas vermischen können, um so miteinander eine Art Dispersion zu bilden. Ein derartiges Verfahren ist auf die Verwendung miteinander mischbarer Kunststoffe beschränkt und hat daher nur einen begrenzten Anwendungsbereich. - Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Herstellung eines Faserverbund-Bauelements der eingangs erwähnten Art zu ermöglichen, das eine erhöhte Stabilität der Verbindung der Teilelemente aufweist, kostengünstig herstellbar ist und nicht auf bestimmte Kunststoffkombinationen beschränkt ist.
- Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Verfahren der eingangs erwähnten Art dadurch gelöst, dass das erste Teilelement unter Belassung eines zum Anschließen an das zweite Teilelement vorgesehenen Übergangsbereiches mit durch das Matrixsystem unbenetzter Faserstruktur konsolidiert wird und das anschließend an das zweite Teilelement nach einem Eindringen des Matrixsystems des zweiten Teilelements in den Übergangsbereich des ersten Teilelementes konsolidiert wird.
- Das erste Teilelement bzw. Bauteil einer Baugruppe wird somit separat so konsolidiert, dass ein trockener Faserbereich ohne Matrixmaterial im Übergang zur späteren Baugruppe, d.h. dem zweiten Teilelement verbleibt. Die Konsolidierung beispielswei se durch Matrixverflüssigung oder Matrixinjektion und Aushärtung kann auch vor der Montage mit dem zweiten Teilelement erfolgen. Dadurch wird die spätere Übergangszone von einem Matrixsystem des ersten Teilelementes zum anderen Matrixsystem des zweiten Teileelementes innerhalb des ersten Teilelementes festgelegt.
- Das zweite Bauelement wird somit nicht thermisch belastet, wenn die Matrix des ersten Teilelementes verflüssigt wird, da der Übergangsbereich bereits vor der Montage des ersten und zweiten Teilelementes zu einer Baugruppe im ersten Teilelement erzeugt wird.
- Das Konsolidieren des ersten und/oder zweiten Teilelementes kann beispielsweise durch Verflüssigen und anschließendem Aushärten des jeweiligen Matrixsystems erfolgen.
- Es ist aber auch denkbar, dass das Konsolidieren des ersten und/oder zweiten Teilelementes durch Injektion von Matrixmaterial und anschließendem Aushärten des jeweiligen Matrixsystems erfolgt.
- Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Übergangsbereich mit einer unregelmäßigen Dickenverteilung über die Fläche des Übergangsbereichs ausgeführt ist. Dies wird erreicht, da die Faserschichten des Übergangsbereiches in ihrer Fläche sowohl über trockene Faserbereiche verfügen, als auch über von Matrixmaterial des ersten Teilelementes durchsetzte Bereiche. Die sich dementsprechend ungleichmäßig durch die Faserschichten des Übergangsbereiches hierdurch ausbildende unregelmäßige Grenzschicht hat den Vorteil, dass eine verbesserte Verhakung und Verzahnung der beiden Teilelemente im Übergangsbereich erreicht wird. Es wird eine stoffschlüssige Verbindung der beiden Matrixbereiche über die Faser hergestellt.
- In einer vorteilhaften Ausführungsform wird das erste Teilelement aus mindestens zwei Schichten aufgebaut, die miteinander beispielsweise durch Vernähen verbunden werden. Eine erste Schicht des ersten Teilelementes ist dabei eine mit Matrixsystemen versehene Faserstruktur und eine zweite Schicht eine mit der ersten Schicht verbundene, ohne Matrixsystem versehene und den Übergangsbereich bildende Faserstruktur. Bei der Konsolidierung des Matrixsystems beispielsweise durch Verflüssigung eines Thermoplastmaterials, fließt das Matrixmaterial teilweise in die zweite Schicht des ersten Teilsystems hinein, so dass sich bei der Aushärtung des Matrixmaterials eine Grenzschicht in der zweiten Schicht bildet.
- Als erste Schicht dieses zweischichtigen ersten Teilelementes kann beispielsweise ein Thermoplast-Commingling-Hybrid oder ein Thermoplast-Prepeg eingesetzt werden.
- Bei einer anderen vorteilhaften Ausführungsform des ersten Teilelementes wird eine aus miteinander vernähten Faserschichten, aus einem Fasergelege oder aus einer Preform-Faserschicht gebildete zweite Schicht auf die erste Schicht zu Herstellung des ersten Teilelementes aufgebracht. Anschließend wird das Matrixsystem des ersten Teilelementes unter Belassung des Übergangsbereiches konsolidiert, indem beispielsweise ein Thermoplast der ersten Schicht verflüssigt wird, so dass dieser in die zweite Schicht hineinfließt. Bei der Aushärtung des Thermoplasts bildet sich dann eine Grenzschicht in der zweiten Schicht des ersten Teilelementes.
- Eine andere vorteilhafte Ausführungsform des ersten Teilelementes wird durch Einlegen einer Thermoplastfolie zwischen die erste und zweite Schicht des ersten Teilelementes vor der Konsolidierung des Matrixsystems des ersten Teilelementes und Aushärten des Matrixsystems mittels Wärmeeintrag hergestellt. Beim Wärmeeintrag schmilzt die Thermoplastfolie auf und dringt teilweise in die zweite Schicht zur Bildung eines ungleichförmigen Übergangsbereichs ein.
- Die Thermoplastfolie kann beispielsweise gelocht oder perforiert sein.
- Die Perforation der Thermoplastfolie bleibt weitestgehend in der zweiten Schicht erhalten und es bildet sich eine Grenzschicht mit Löchern aus. Dadurch kann das Matrixsystem des zweiten Teilelementes in diese Löcher hineinfließen und bei dessen Aushärtung sich mit dem Matrixsystem des ersten Teilelementes zusätzlich verzahnen. Somit erzeugen beide Matrixsysteme eine uneinheitliche Grenzfläche.
- Ein mit dem beschriebenen Verfahren hergestelltes Faserverbund-Bauelement kann beispielsweise für Stringer versteifte Rumpf- oder Flügelschalen eines Luftfahrzeuges genutzt werden. Dabei werden die Schalenelemente aus Epoxyd-Kohlefaser-Pregeg gelegt, während die Stringer aus Kohlerfasermaterial mit thermoplastischer Matrix mit dem oben beschriebenen Verfahren hergestellt werden. Die Stringer sind dann bis auf die Kontaktbereiche des Stringerfußes zur Prepegschale fertig konsolidiert und können durch Warmumformung an zum Beispiel sphärische Konturen der Schale fein angepasst werden. Beim Aufheizen des gesiegelten Schalenbauteils mit den Stringern wird der noch trockene Bereich der Stringerfüße mit Überschussharz des Prepegs getränkt und bildet so eine belastbare Anbindung der Stringer an die Schale.
- Es ist offensichtlich, dass das Verfahren auch zur Herstellung von Faserverbund-Bauelementen für andere Anwendungsgebiete entsprechend genutzt werden kann.
- Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen mit den beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
-
1a) bis f) – Skizze des Verfahrens zur Herstellung eines Faserverbund-Bauelementes mit Querschnittsansichten eines das Faserverbund-Bauelement bildenden ersten und zweiten Teilelementes; -
2 – Skizze einer ersten Ausführungsform des ersten Teilelementes als Querschnittsansicht; -
3a) und b) – Skizze der Konsolidierung des Matrixsystems des ersten Teilelementes aus2 ; -
4 – Skizze einer zweiten anderen Ausführungsform des ersten Teilelementes als Querschnittsansicht; -
5a) und b) – Skizze der Konsolidierung des Matrixsystems des ersten Teilelementes aus4 ; -
6 – Skizze einer dritten Ausführungsform des ersten Teilelementes als Querschnittsansicht; -
7a) und b) – Skizze des Verfahrens zur Konsolidierung des Matrixsystems des ersten Teilelementes aus6 ; -
8a) bis c) – Skizze der Herstellung von stringerversteiften Rumpf- oder Flügelschalen. - Die
1a) bis f) lässt die verschiedenen Verfahrensschritte zur Herstellung eines Faserverbund-Bauelementes bestehend aus zwei aneinander angrenzenden Teilelementen erkennen. - Die
1a) zeigt eine Querschnittsansicht eines ersten Teilelementes1 bestehend aus einer Faserstruktur2 und einem in die Faserstruktur2 eingebetteten Matrixsystem3 . - Wie in der
1b) erkennbar ist, wird das Matrixsystem3 des ersten Teilelementes1 durch Temperatur und Druck verflüssigt, um das erste Teilelement1 anschließend durch Aushärtung des Matrixmaterials3 zu konsolidieren. Dadurch, dass die Faserstruktur2 in einem Übergangsbereich4 des ersten Teilelementes1 von Matrixsystem3 unbenetzt ist, dringt das Matrixsystem3 bei der Konsolidierung nur unvollständig in den Übergangsbereich4 , d.h. in den matrixfreien Übergangsbereich4 ein. Nach Aushärtung entsteht dort ein Übergangsbereich4 mit einer unregelmäßigen Dickenverteilung über die Fläche des Übergangsbereiches4 , wie in der1c) erkennbar ist. - In einem nächsten Schritt, der in der
1d) skizziert ist, wird das separat konsolidierte erste Teilelement1 flächig auf ein zweites Teilelement5 aufgelegt. Anschließend wird ein Matrixsystem (Injektionsharz)6 in das zweite Teilelement5 injiziert und durch Temperatur und Druck erreicht, dass das Matrixsystem6 des zweiten Teilelementes5 durch dieses in den Übergangsbereich4 des ersten Teilelementes hineinfließt. Dort verhakt oder verzahnt sich das Matrixsystem6 mit dem Übergangsbereich und wird ausgehärtet (1e) und f)). - Es ist somit vorgesehen, dass das Matrixsystem
3 des ersten Teilelementes1 verflüssigt wird und aufgrund seiner hohen Viskosität den Übergangsbereich4 des ersten Teilelementes1 unvollständig durchdringt, so dass sich eine unregelmäßige Grenzschicht beim Aushärten des Matrixsystems3 ausbildet. Das Matrixsystem6 des zweiten Teilelementes5 ist beim Aushärten des ersten Teilelementes1 noch nicht anwesend bzw. das Matrixsystem3 des ersten Teilelementes1 wird ohne die Anwesenheit des zweiten Teilelementes5 verflüssigt und ausgehärtet. Anschließend wird das Matrixsystem6 in das zweite Teilelement5 injiziert oder ein bereits im zweiten Teilelement5 enthaltenes Matrixsystem6 erwärmt. Hierdurch dringt das Matrixsystem6 des zweiten Teilelementes5 in den Übergangsbereich4 des ersten Teil elementes1 ein, der noch nicht mit einem Matrixsystem6 benetzt worden ist. Demzufolge fließt das Matrixsystem des zweiten Teilelementes5 an die Grenzschicht des ersten Matrixsystems3 heran, verhakt oder verzahnt sich mit diesem und wird ausgehärtet. - Die
2 lässt eine zweite Ausführungsform des ersten Teilelementes1 erkennen, das aus zwei Schichten7a ,7b aufgebaut ist. Die erste Schicht7a besteht aus Thermoplast-Commingling-Hybrid, das mit der zweiten Schicht7b verbunden ist. Die zweite Schicht7b kann aus einer oder mehreren trockenen bzw. ohne Matrixsystem versehenen Faserschichten bestehen. Die Verbindung der ersten und zweiten Schicht7a ,7b miteinander kann beispielsweise durch Vernähen erfolgen. Bei der Verflüssigung des in der ersten Schicht7a enthaltenen Thermoplasts fließt dieser teils in die zweite Schicht7b hinein, so dass sich bei der Aushärtung des Thermoplasten als Matrixsystem eine Grenzschicht in der zweiten Schicht7b als Übergangsbereich4 bildet. - Hierzu wird, wie in der
3a) gezeigt ist, das aus den beiden Schichten7a ,7b gebildete erste Teilelement1 mit Hilfe von Temperatur und Druck konsolidiert. Die3b) lässt das fertig konsolidierte erste Teilelement1 mit dem Übergangsbereich4 erkennen. - Eine in der
4 skizzierte dritte Ausführungsform des ersten Teilelementes1 ist ebenfalls aus zwei Schichten8a ,8b aufgebaut. Wiederum besteht die erste Schicht8a aus Thermoplast-Commingling-Hybrid oder aus Thermoplast-Prepeg. Die zweite Schicht8b besteht aus mehreren miteinander vernähten Faserschichten, aus einem Fasergelege oder aus einer Preform-Faserschicht. - Vor dem Aufschmelzen des Thermoplasten in der ersten Schicht
8a wird die zweite Schicht8b mit der ersten Schicht8a in Kontakt gebracht. Anschließend wird, wie in der5a) skizziert ist, der Thermoplast der ersten Schicht8a durch Temperatur und Druck verflüssigt und beginnt in die zweite Schicht8b hinein zufließen. Dadurch bildet sich bei der Aushärtung des Thermoplasten eine Grenzschicht in der zweiten Schicht8b , die wiederum einen Übergangsbereich4 mit unregelmäßiger Dickenverteilung schafft. - Die
6 lässt eine vierte Ausführungsform des ersten Teilelementes1 erkennen, bei der vor der Konsolidierung des in einer ersten Schicht9a enthaltenen Thermoplasten als Matrixsystem zwischen die erste und zweite Schicht9a ,9b eine gelochte oder perforierte Thermoplastfolie10 gelegt wird. - Bei der in der
7a) skizzierten Konsolidierung des ersten Teilelementes1 durch Temperatur und Druck beginnt die Thermoplastfolie10 aufzuschmelzen und fließt teilweise in die zweite Schicht9b hinein. Bei der Aushärtung des ersten Teilelements1 werden damit beide Schichten9a ,9b miteinander verbunden. Außerdem bleibt die Perforation der Thermoplastfolie10 weitestgehend in der zweiten Schicht9b erhalten und es bildet sich eine Grenzschicht mit Löchern aus. Dies ist in der7b ) skizziert. Dort ist der entsprechende Löcher aufweisende Übergangsbereich4 zu erkennen. Das Matrixsystem des zweiten Teilelementes5 kann dann in diese Löcher des Übergangsbereichs4 hineinfließen und sich bei Aushärtung mit dem Matrixsystem des ersten Teilelementes1 zusätzlich verzahnen bzw. eine verstärkt uneinheitliche Grenzfläche erzeugen. - Die
8a) bis c) lässt die Anwendung des oben beschriebenen Verfahrens zur Herstellung stringerversteifter Rumpf- oder Flügelschalen für Luftfahrzeuge erkennen. Das erste Teilelement1 ist beispielsweise ein aus Kohlefasermaterial mit thermoplastischer Matrix hergestellter Stringer, der mit Ausnahme des Übergangsbereiches4 am Stringerfuß zum Schalenelement als zweites Teilelement5 fertig konsolidiert ist. Die Stringer können auch durch Warmumformung an zum Beispiel sphärische Konturen der Schale, d.h. des zweiten Teilelementes5 fein angepasst werden. - Die Schalenelemente, d.h. das zweite Teilelement
5 ist beispielsweise aus Epoxyd-Kohlefaser-Prepeg gelegt. Beim Aufheizen des gesiegelten Schalenbauteils, d.h. des zweiten Teilelements5 , mit den Stringern, d.h. dem ersten Teilelement1 , wird der noch trockene Bereich der Stringerfüße mit Überschussharz des Prepegs getränkt und bildet so eine belastbare Anbindung der Stringer an die Schale. Dies ist in den8b) und c) skizziert.
Claims (12)
- Verfahren zur Herstellung eines Faserverbund-Bauelementes mit wenigstens zwei aneinander angrenzenden ersten und zweiten Teilelementen (
1 ,5 ) mit jeweils einer Faserstruktur (2a ,2b ) und die Faserstruktur (2a ,2b ) jeweils einbettenden Matrixsystemen (3 ), dadurch gekennzeichnet, dass das erste Teilelement (1 ) unter Belassung eines zum Anschließen an das zweite Teilelement (5 ) vorgesehenen Übergangsbereiches (4 ) mit durch das Matrixsystem (3 ) unbenetzter Faserstruktur (2a ) konsolidiert wird und dass anschließend das zweite Teilelement (5 ) nach einem Eindringen des Matrixsystems (6 ) des zweiten Teilelementes (5 ) in den Übergangsbereich (4 ) des ersten Teilelementes (1 ) konsolidiert wird. - Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Konsolidieren des ersten und/oder zweiten Teilelementes (
1 ,5 ) durch Verflüssigen und anschließendem Aushärten des jeweiligen Matrixsystems (3 ,6 ) erfolgt. - Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Konsolidieren des ersten und/oder zweiten Teilelementes (
1 ,5 ) durch Injektion und anschließendem Aushärten des jeweiligen Matrixsystems (3 ,6 ) erfolgt. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Übergangsbereich (
4 ) mit einer unregelmäßigen Dickenverteilung über die Fläche des Übergangsbereichs (4 ) ausgeführt wird. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch Aufbauen des ersten Teilelementes (
1 ) aus mindestens zwei Schichten (7a ,7b oder8a ,8b oder9a ,9b ), die miteinander verbunden werden, wobei eine erste Schicht (7a ,8a ,9a ) eine mit Matrixsystem (3 ) versehene Faserstruktur (2 ) und eine zweite Schicht (7b ,8b ,9b ) eine mit der ersten Schicht (7a ,8a ,9a ) verbundene, ohne Matrixsystem versehene und den Übergangsbereich (4 ) bildende Faserstruktur (2 ) ist. - Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass als erste Schicht (
7a ,8a ,9a ) ein Thermoplast-Commingling-Hybrid oder ein Thermoplast-Prepreg eingesetzt wird. - Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, gekennzeichnet durch Vernähen von Faserstrukturen (
2 ) mindestens zweier Schichten (7a ,7b ;8a ,8b ;9a ,9b ) miteinander. - Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, gekennzeichnet durch Aufbringen der zweiten Schicht (
7b ,8b ,9b ), die aus miteinander vernähten Faserschichten (2 ), aus einem Fasergelege oder aus einer Preform-Faserschicht gebildet ist, auf die erste Schicht (7a ,8a ,9a ) und Konsolidieren des Matrixsystems (3 ) des ersten Teilelementes (1 ) unter Belassung des Übergangsbereichs (4 ). - Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, gekennzeichnet durch Verflüssigen von thermoplastischem Matrixmaterial (
3 ) der ersten Schicht (7a ,8a ,9a ) und Aushärtung des bei der Verflüssigung teilweise in die zweite Schicht (7b ,8b ,9b ) eingedrungenen Matrixmaterials (3 ). - Verfahren nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch Einlegen mindestens einer Thermoplastfolie (
10 ) zwischen die erste und zweite Schicht (9a ,9b ) des ersten Teilelementes (1 ) vor der Konsolidierung des Matrixsystems (3 ) des ersten Teilelementes (1 ) und Aushärten des Matrixsystems (3 ) mittels Wärmeeintrag derart, dass die Thermoplastfolie (10 ) aufschmilzt und teilweise in die zweite Schicht (9b ) zur Bildung eines ungleichförmigen Übergangsbereichs (4 ) eindringt. - Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Thermoplastfolie (
10 ) gelocht oder perforiert ist. - Faserverbund-Bauelement mit wenigstens zwei aneinander angrenzenden ersten und zweiten Teilelementen (
1 ,5 ) und jeweils einer Faserstruktur (2 ) und die Faserstruktur (2 ) jeweils einbettenden Matrixsystemen (3 ,6 ), dadurch gekennzeichnet, dass sich das Matrixsystem (6 ) des zweiten Teilelementes (5 ) in einem sich an die Grenzfläche zwischen erstem und zweitem Teilelement (1 ,5 ) anschließenden Übergangsbereich (4 ) des ersten Teilelementes (1 ) hinein erstreckt und sich das Matrixsystem (3 ) des ersten Teilelementes (1 ) innerhalb des ersten Teilelementes (1 ) mit komplementären Grenzflächen an das Matrixsystem (6 ) des zweiten Teilelementes (5 ) anschließt.
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