DE102008063545C5 - Multiaxialgelege, Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundkunststoffs und Faserverbundkunststoff - Google Patents

Multiaxialgelege, Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundkunststoffs und Faserverbundkunststoff Download PDF

Info

Publication number
DE102008063545C5
DE102008063545C5 DE200810063545 DE102008063545A DE102008063545C5 DE 102008063545 C5 DE102008063545 C5 DE 102008063545C5 DE 200810063545 DE200810063545 DE 200810063545 DE 102008063545 A DE102008063545 A DE 102008063545A DE 102008063545 C5 DE102008063545 C5 DE 102008063545C5
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
fiber strands
precursor component
matrix precursor
thermoplastic
matrix
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
DE200810063545
Other languages
English (en)
Other versions
DE102008063545A1 (de
DE102008063545B9 (de
DE102008063545B4 (de
Inventor
Rüdiger Keck
Frank Kocian
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Deutsches Zentrum fuer Luft und Raumfahrt eV
Original Assignee
Deutsches Zentrum fuer Luft und Raumfahrt eV
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=42145727&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=DE102008063545(C5) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Deutsches Zentrum fuer Luft und Raumfahrt eV filed Critical Deutsches Zentrum fuer Luft und Raumfahrt eV
Priority to DE200810063545 priority Critical patent/DE102008063545C5/de
Publication of DE102008063545A1 publication Critical patent/DE102008063545A1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE102008063545B4 publication Critical patent/DE102008063545B4/de
Publication of DE102008063545B9 publication Critical patent/DE102008063545B9/de
Publication of DE102008063545C5 publication Critical patent/DE102008063545C5/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/06—Fibrous reinforcements only
    • B29C70/10—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres
    • B29C70/16—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of substantial or continuous length
    • B29C70/22—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of substantial or continuous length oriented in at least two directions forming a two dimensional structure
    • B29C70/228—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of substantial or continuous length oriented in at least two directions forming a two dimensional structure the structure being stacked in parallel layers with fibres of adjacent layers crossing at substantial angles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/06—Fibrous reinforcements only
    • B29C70/10—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres
    • B29C70/16—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of substantial or continuous length
    • B29C70/20—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of substantial or continuous length oriented in a single direction, e.g. roofing or other parallel fibres
    • B29C70/202—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of substantial or continuous length oriented in a single direction, e.g. roofing or other parallel fibres arranged in parallel planes or structures of fibres crossing at substantial angles, e.g. cross-moulding compound [XMC]
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B21/00—Warp knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes
    • D04B21/14—Fabrics characterised by the incorporation by knitting, in one or more thread, fleece, or fabric layers, of reinforcing, binding, or decorative threads; Fabrics incorporating small auxiliary elements, e.g. for decorative purposes
    • D04B21/16—Fabrics characterised by the incorporation by knitting, in one or more thread, fleece, or fabric layers, of reinforcing, binding, or decorative threads; Fabrics incorporating small auxiliary elements, e.g. for decorative purposes incorporating synthetic threads
    • D04B21/165—Fabrics characterised by the incorporation by knitting, in one or more thread, fleece, or fabric layers, of reinforcing, binding, or decorative threads; Fabrics incorporating small auxiliary elements, e.g. for decorative purposes incorporating synthetic threads with yarns stitched through one or more layers or tows, e.g. stitch-bonded fabrics
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/005—Synthetic yarns or filaments
    • D04H3/009—Condensation or reaction polymers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/02—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of yarns or filaments
    • D04H3/04—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of yarns or filaments in rectilinear paths, e.g. crossing at right angles
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/08—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
    • D04H3/14—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between thermoplastic yarns or filaments produced by welding
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/08—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
    • D04H3/14—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between thermoplastic yarns or filaments produced by welding
    • D04H3/147—Composite yarns or filaments
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/08—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
    • D04H3/14—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between thermoplastic yarns or filaments produced by welding
    • D04H3/153—Mixed yarns or filaments
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2101/00—Use of unspecified macromolecular compounds as moulding material
    • B29K2101/12—Thermoplastic materials
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2403/00—Details of fabric structure established in the fabric forming process
    • D10B2403/02—Cross-sectional features
    • D10B2403/024—Fabric incorporating additional compounds
    • D10B2403/0241—Fabric incorporating additional compounds enhancing mechanical properties
    • D10B2403/02412—Fabric incorporating additional compounds enhancing mechanical properties including several arrays of unbent yarn, e.g. multiaxial fabrics
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2505/00—Industrial
    • D10B2505/02—Reinforcing materials; Prepregs

Abstract

Multiaxialgelege, umfassend zwei oder mehr Lagen (12; 112) von Fasersträngen (14; 114), wobei die Faserstränge (14; 114) jeder Lage (12; 112) die gleiche Orientierung aufweisen und die Faserstränge (14; 114) einer ersten Lage (12a; 112a) eine andere Orientierung aufweisen als die Faserstränge (14; 114) einer zweiten Lage (12b; 112b), und wobei die Faserstränge (14; 114) des Multiaxialgeleges (10; 110) Verstärkungsfasern (15; 115) umfassen oder aus Verstärkungsfasern (115) bestehen, dadurch gekennzeichnet, dass Faserstränge (14; 114) durch thermoplastische Fäden (20) miteinander vernäht sind, das Multiaxialgelege (10; 110) mit einer thermoplastischen Matrixvorstufenkomponente versehen ist und die thermoplastischen Fäden (20) aus dem gleichen Material sind wie die Matrixvorstufenkomponente, welches ausgewählt ist aus Polyetheretherketon (PEEK), Polyetherimid (PEI), Thermoplastischem Polyetherimid (TPI), Polyphenylensulfid (PPS) und Polyetherketonketon (PEKK).

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Multiaxialgelege, welches zwei oder mehr Lagen von Fasersträngen umfasst, wobei die Faserstränge jeder Lage die gleiche Orientierung aufweisen und die Faserstränge einer ersten Lage eine andere Orientierung aufweisen als die Faserstränge einer zweiten Lage, und wobei die Faserstränge des Multiaxialgeleges Verstärkungsfasern umfassen oder aus Verstärkungsfasern bestehen.
  • Multiaxialgelege finden ebenso wie andere Fasergebilde, beispielsweise Fasergewebe, Verwendung bei der Herstellung von Faserverbundkunststoffen. Faserverbundkunststoffe enthalten in eine Matrix aus einem Kunststoffmaterial eingebettete Verstärkungsfasern, die ihnen eine hohe Steifigkeit und Festigkeit verleihen. Aufgrund dieser Eigenschaften werden Bauteile aus Faserverbundkunststoffen in zahlreichen technischen Gebieten eingesetzt, beispielsweise beim Bau von Fahrzeugen, Flugzeugen oder auch Windkraftanlagen.
  • Zur Herstellung eines Faserverbundkuriststoffs werden in einem Fasergebilde angeordnete Verstärkungsfasern mit einem flüssigen Matrixmaterial getränkt. Nach einer Verfestigung des Matrixmaterials sind sie in die dadurch entstandene Matrix eingebettet.
  • Als Matrixmaterialien finden sowohl Duroplaste als auch Thermoplaste Verwendung. Duroplaste werden einem Fasergebilde in ihrem flüssigen ungehärteten Zustand zugesetzt. Nachfolgend wird der Duroplast ausgehärtet. Da er nach dem Aushärten nicht mehr umgeformt werden kann, muss der Faserverbundkunststoff während dieses Schrittes in die der jeweils vorgesehenen Anwendung entsprechende Form gebracht werden.
  • Thermoplaste sind bei Raumtemperatur fest. Sie werden einem Fasergebilde üblicherweise in geschmolzenem Zustand zugesetzt. Bei Abkühlen verfestigt sich der Thermoplast, und dem Faserverbundkunststoff wird eine bestimmte Form gegeben. Durch erneutes Aufschmelzen kann der Faserverbundkunststoff umgeformt oder auch mit anderen Bauteilen verschweißt werden. Insbesondere ergibt sich die Möglichkeit, den Faserverbundkunststoff zu recyceln.
  • Fasergelege wie Multiaxialgelege können Faserverbundkunststoffen insbesondere deshalb eine hohe mechanische Stabilität verleihen, weil die Verstärkungsfasern in ihnen, anders als in anderen Fasergebilden wie beispielsweise Geweben, in ungekrümmter Form vorliegen.
  • Zur besseren Handhabbarkeit und zur Fixierung der Faserstränge in ihrer jeweiligen Orientierung sind in einem Fasergelege die Faserstränge unterschiedlicher Lagen durch Fäden miteinander verbunden.
  • Aus der WO 97/04946 sind Fasergelege bekannt, die mit einem Thermoplastmaterial beispielsweise in Form von Folien versehen sind.
  • In der EP 1 057 605 A1 wird vorgeschlagen, zur Verbindung von Fasern eines Fasergeleges einen Faden einzusetzen, welcher so beschaffen ist, dass er bei der Herstellung eines Faserverbundkunststoffes abgebaut wird.
  • Aus der DE 691 30 297 T2 ist ein flaches, poröses Verbundgefüge bekannt, das ein Verstärkungsprofil und eine Matrix aufweist, bestehend aus mehreren regelmäßigen, flachen Gefügen mit Öffnungen, wie aus gewirkten, gewebten oder geflochtenen Schichten, die übereinander angeordnet und aus fortlaufenden Garnen gebildet sind.
  • Die DE 39 35 624 A1 offenbart eine Formmasse für thermoplastische Verbundstoffe, die aus einem vermischten Garn mit einem Gehalt an endlosen thermoplastischen Fasern und endlosen Verstärkungsfasern hergestellt ist, in Form von (gesponnen) Fäden, textilen Werkstoffen, gewirkten Stoffen oder multiaxial laminierten Stoffen.
  • Die DE 42 29 546 A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundwerkstoffes mit einem textilen Gerüst, insbesondere in Gestalt eines Gewebes, Gestrickes, Geleges, Geflechtes, Gewirkes oder Vlieses aus Faserstapeln, Fäden oder Garnen, das in eine Matrix eingebettet ist, deren Schmelzpunkt niedriger als der des textilen Gerüsts ist.
  • Die EP 1 145 841 A1 offenbart ein Substrat aus Verstärkungsfasern zur Herstellung von Verbundmaterialien, umfassend mindestens zwei Lagen aus Faserbündeln, wobei die Faserbündel durch ein thermoplastisches Harz in Form von Fasern oder einem Pulver stoffschlüssig miteinander verbunden sind.
  • Die DE 201 20 447 U1 beschreibt ein vorverfestigtes textiles Flächengebilde, insbesondere aus Multifilamentgarnen, welches mit einem auf der Oberfläche haftenden, thermoplastischen, nicht vernetzten Binder beschichtet ist.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Multiaxialgelege der eingangs beschriebenen Art bereitzustellen, mit dem auf einfache Weise ein Faserverbundkunststoff hoher Stabilität herstellbar ist.
  • Diese Aufgabe wird bei einem Multiaxialgelege der eingangs beschriebenen Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass Faserstränge durch thermoplastische Fäden miteinander vernäht sind, das Multiaxialgelege mit einer thermoplastischen Matrixvorstufenkomponente versehen ist und die thermoplastischen Fäden aus dem gleichen Material sind wie die Matrixvorstufenkomponente.
  • In Form der Matrixvorstufenkomponente ist das erfindungsgemäße Multiaxialgelege mit einem festen thermoplastischen Matrixmaterial versehen, welches den Fasersträngen beigefügt ist, ohne dass die Verstärkungsfasern bereits in das Matrixmaterial eingebettet sind. Erst bei einer Weiterverarbeitung des Multiaxialgeleges zu einem Faserverbundkunststoff wird die Matrixvorstufenkomponente aufgeschmolzen, wobei die Verstärkungsfasern mit dem Matrixmaterial getränkt und in dieses eingebettet werden. Während sich das Matrixmaterial im geschmolzenen Zustand befindet, kann durch Verformung im gleichen Schritt auch eine gewünschte Form des Faserverbundkunststoffs erhalten werden.
  • Das erfindungsgemäße Multiaxialgelege umfasst somit bereits sämtliche Komponenten eines Faserverbundkunststoffs einschließlich des Matrixmaterials. Die Tränkung der Verstärkungsfasern mit dem Matrixmaterial, die ein Aufschmelzen des Matrixmaterials erfordert und somit mit einem hohen Energieaufwand verbunden ist, wird bei der Herstellung des Multiaxialgeleges allerdings vermieden. Sie findet erst in einem späteren Arbeitsschritt statt, in dem der Faserverbundkunststoff gleichzeitig in die jeweils angestrebte Form gebracht wird.
  • Erfindungsgemäß sind die die Faserstränge miteinander verbindenden thermoplastischen Fäden aus dem gleichen Material wie die Matrixvorstufenkomponente. Wie im Folgenden näher erläutert wird, ist hierdurch sichergestellt, dass ein mit dem erfindungsgemäßen Multiaxialgelege hergestellter Faserverbundkunststoff eine hohe mechanische und chemische Stabilität aufweist.
  • Beim Aufschmelzen der Matrixvorstufenkomponente schmelzen im gleichen Zuge auch die thermoplastischen Fäden vollständig auf. Ihr Material vermischt sich mit dem der Matrixvorstufenkomponente. Der auf diese Weise hergestellte Faserverbundkunststoff enthält keine Fäden mehr. Die im Multiaxialgelege durch die thermoplastischen Fäden fixierte gegenseitige Orientierung der Faserstränge wird durch die Einbettung in die verfestigte Matrix beibehalten.
  • Durch die Abwesenheit von Fäden in dem Faserverbundwerkstoff kann dieser auf einfache Weise mit einer gleichmäßigen Dicke hergestellt werden. Zudem werden Schädigungen des Faserverbundwerkstoffs vermieden, die dadurch bewirkt werden, dass sich die Fäden bei mechanischer Beanspruchung von der Matrix ablösen oder dass die Verstärkungsfasern durch eine Schrumpfung der Fäden, die bei der bei der Matrixbildung gegebenen erhöhten Temperatur auftritt, mechanischen Belastungen ausgesetzt werden.
  • Darüber hinaus ist aber auch gewährleistet, dass das in die Matrix übergegangene Material der thermoplastischen Fäden die Eigenschaften des Faserverbundkunststoffs in keiner Weise beeinträchtigen kann.
  • Zum Erzielen einer hohen Stabilität eines Faserverbundkunststoffs müssen das Material seiner Verstärkungsfasern und sein Matrixmaterial möglichst sorgfältig aufeinander abgestimmt sein. Ob eine gegebene Kombination von Verstärkungsfasern und Matrix eine ausreichend hohe Stabilität in mechanischer und chemischer Hinsicht aufweist, muss jeweils in aufwendigen Tests festgestellt werden. Wird ein vorteilhaft gewähltes Matrixmaterial bei der Herstellung des Faserverbundkunststoffs mit einem davon verschiedenen Material der thermoplastischen Fäden vermischt, werden dadurch seine Eigenschaften verändert und gegebenenfalls die Stabilität des Faserverbundkunststoffs signifikant beeinträchtigt. Diese Nachteile können beispielsweise auftreten, wenn für die Fäden die in der oben bereits erwähnten EP 1 057 605 A1 empfohlenen Copolymere verwendet werden. Für jede Kombination von Verstärkungsfasern mit einem Matrixmaterial und einem Fadenmaterial muss daher gesondert ermittelt werden, ob sie für den vorgesehenen Anwendungsbereich geeignet ist.
  • Wird nun für die thermoplastischen Fäden das gleiche Material verwendet wie für die Matrixvorstufenkomponente, so ist dadurch sichergestellt, dass das Material der thermoplastischen Fäden die Eigenschaften der Matrix nicht nachteilig beeinflussen kann. Sind die vorteilhaften Eigenschaften einer bestimmten Kombination eines Verstärkungsfasermaterials und eines Matrixmaterials bekannt, kann erfindungsgemäß dieses Matrixmaterial sowohl in Form der Matrixvorstufenkomponente als auch in Form der thermoplastischen Fäden in ein Multiaxialgelege eingebracht werden. Weitere Untersuchungen über die Eignung des durch gemeinsames Aufschmelzen der Matrixvorstufenkomponente und der thermoplastischen Fäden entstehenden Matrixmaterials sind nicht notwendig.
  • Wenn die Matrix des Faserverbundkunststoffs aus einer Mischung aus mehreren Kunststoffmaterialien bestehen soll, kann das Multiaxialgelege neben der Matrixvorstufenkomponente, die aus dem gleichen Material ist wie die thermoplastischen Fäden, auch noch mit weiteren thermoplastischen Materialien beispielsweise in Form von Fasern versehen sein.
  • Vorteilhaft ist es, wenn mindestens eine Lage der Matrixvorstufenkomponente zwischen zwei Lagen von Fasersträngen angeordnet ist. Eine derartige Anordnung begünstigt das Tränken der Verstärkungsfasern dieser zwei Lagen mit dem Matrixmaterial, wenn die Matrixvorstufenkomponente aufgeschmolzen wird. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass jeweils zwischen zwei benachbarten Lagen der Faserstränge eine Lage der Matrixvorstufenkomponente angeordnet ist. Die Matrixvorstufenkomponente kann zumindest teilweise aber auch auf eine Außenfläche des Multiaxialgeleges aufgebracht sein.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist die Matrixvorstufenkomponente mit Fasersträngen verbunden. Hierdurch werden eine stabile gegenseitige Anordnung der Komponenten des Multiaxialgeleges und seine gute Handhabbarkeit erreicht.
  • Es kann vorgesehen sein, dass die Matrixvorstufenkomponente durch thermoplastische Fäden mit Fasersträngen vernäht ist. Bei der Herstellung eines derartigen Multiaxialgeleges kann die Matrixvorstufenkomponente gemeinsam mit den Fasersträngen vernäht werden.
  • Es kann auch vorgesehen sein, dass die Matrixvorstufenkomponente durch Anschmelzen mit Fasersträngen verbunden ist. Dabei wird die Matrixvorstufenkomponente nicht vollständig aufgeschmolzen wie bei der Erzeugung der Matrix, sondern nur zu einem geringen Anteil verflüssigt, so dass sie nach erneuter Verfestigung an den Fasersträngen anhaftet. Sind mehrere Lagen der Matrixvorstufenkomponente vorgesehen, empfiehlt es sich, nach dem Einbringen jeder einzelnen Lage das Material dieser Lage in einem gesonderten Anschmelzschritt mit einer benachbarten Lage der Faserstränge zu verbinden.
  • Vorteilhaft ist es, wenn die Matrixvorstufenkomponente in Form von Fasern, in Form mindestens einer Folie oder in Form eines Pulvers vorliegt. Fasern können beispielsweise in Form eines Vlieses, eines Gewirkes oder eines Gewebes eingesetzt werden. Fasern und Folien können auf einfache Weise durch die Fäden mit den Fasersträngen des Multiaxialgeleges vernäht werden, bei einem Pulver wird bevorzugt durch Anschmelzen ein Anhaften an die Faserstränge erzielt.
  • Es kann vorgesehen sein, dass mindestens eine Lage der Matrixvorstufenkomponente eine variierende Dicke aufweist. Durch Aufschmelzen der Matrixvorstufenkomponente kann dann auf einfache Weise ein Faserverbundkunststoff mit ebenfalls variierender Dicke erhalten werden. Die mindestens eine Lage der Matrixvorstufenkomponente, bei der es sich beispielsweise um eine Folie oder eine Pulverlage handeln kann, kann etwa eine zumindest abschnittsweise kontinuierliche Zunahme ihrer Dicke aufweisen.
  • Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform liegt die Matrixvorstufenkomponente als Bestandteil von Fasersträngen vor. In diesem Fall muss sie nicht in gesonderten Verfahrensschritten in das Multiaxialgelege eingebracht werden, wie dies beispielsweise bei einem Einlegen von Folien oder Fasern der Fall ist.
  • Es kann vorgesehen sein, dass die Matrixvorstufenkomponente in Form einer Umhüllung von Fasersträngen des Multiaxialgeleges vorliegt.
  • Es kann weiterhin vorgesehen sein, dass Faserstränge des Multiaxialgeleges aus einem comingled yarn gebildet sind, wobei das comingled yarn Verstärkungsfasern und Fasern aus der Matrixvorstufenkomponente miteinander vermischt enthält. Insbesondere können in einem comingled yarn Verstärkungsfasern und Fasern der Matrixvorstufenkomponente miteinander verzwirnt sein.
  • Selbstverständlich kann die Matrixvorstufenkomponente auch in mehreren der oben beschriebenen Formen nebeneinander eingesetzt werden.
  • Als Material der Matrixvorstufenkomponente und der thermoplastischen Fäden können die im Bereich der Faserverbundkunststoffe herkömmlichen Matrixmaterialien verwendet werden. Die Auswahl wird üblicherweise in Abhängigkeit von dem jeweils vorgesehenen Material der Verstärkungsfasern vorgenommen. Besonders bevorzugt sind Polyetheretherketon (PEEK), Polyetherimid (PEI), Thermoplastisches Polyetherimid (TPI), Polyphenylensulfid (PPS) und Polyetherketonketon (PEKK).
  • Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundkunststoffs aus dem oben beschriebenen Multiaxialgelege, bei dem die Matrixvorstufenkomponente und die thermoplastischen Fäden durch Wärmezufuhr zur Ausbildung einer Matrix aufgeschmolzen werden.
  • Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann auf einfache Weise ein Faserverbundkunststoff hoher Stabilität hergestellt werden. Das thermoplastische Material der Matrixvorstufenkomponente und der thermoplastischen Fäden tränkt im flüssigen Zustand die Verstärkungsfasern. Während das thermoplastische Material aufgeschmolzen ist, kann das Multiaxialgelege in eine gewünschte Form gebracht werden. Beim Abkühlen verfestigt sich das thermoplastische Material und es wird ein Faserverbundkunststoff mit der jeweils angestrebten Form erhalten.
  • Der Faserverbundkunststoff enthält keine Fäden mehr, die seine mechanischen Eigenschaften nachteilig beeinflussen könnten, da die thermoplastischen Fäden vollständig aufgeschmolzen sind. Da für die thermoplastischen Fäden weiterhin das gleiche Material gewählt worden ist wie für die Matrixvorstufenkomponente, kann die Vermischung des Materials der thermoplastischen Fäden mit dem der Matrixvorstufenkomponente die Eigenschaften der Matrix des Faserverbundkunststoffes und somit die Stabilität des entstehenden Faserverbundkunststoffes nicht beeinträchtigen.
  • Die Erfindung betrifft weiterhin einen durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten Faserverbundkunststoff.
  • Die nachfolgende Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen dient im Zusammenhang mit den Zeichnungen der näheren Erläuterung der Erfindung. Es zeigen:
  • 1 Eine Explosionsdarstellung eines ersten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Multiaxialgeleges in schematischer Darstellung;
  • 2 Ein Verfahren zur Herstellung des Multiaxialgeleges aus 1;
  • 3 Eine Explosionsdarstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Multiaxialgeleges in schematischer Darstellung.
  • Ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Multiaxialgeleges, welches in 1 schematisch in einer Explosionsdarstellung gezeigt und dort mit 10 bezeichnet ist, umfasst vier Lagen 12a, 12b, 12c und 12d von Fasersträngen 14. Die Faserstränge 14 werden auch als Rovings bezeichnet.
  • Die Faserstränge 14 jeder Lage 12 weisen die gleiche Orientierung auf, während die Faserstränge 14 unterschiedlicher Lagen 12 unterschiedliche Orientierungen aufweisen. Relativ zu einer Längsrichtung des Multiaxialgeleges 10 sind die Faserstränge 14 der Lagen 12 in den folgenden beispielhaft gewählten Winkeln orientiert:
    Lage Orientierungswinkel
    12a –45°
    12b +45°
    12c 90°
    12d 0°
  • Die Faserstränge 14 enthalten jeweils eine Mehrzahl an Verstärkungsfasern 15. Zusätzlich ist in einige oder sämtliche Faserstränge 14 eine Matrixvorstufenkomponente integriert. Dazu können die Verstärkungsfasern eines Faserstranges 14 mit der Matrixvorstufenkomponente umhüllt sein. Ebenso ist es möglich, dass Faserstränge 14 aus einem comingled yarn gebildet sind, welches Verstärkungsfasern 15 und Fasern 17 der Matrixvorstufenkomponente miteinander vermischt enthält. In 1 ist beispielhaft ein Faserstrang 14 einer Lage 12a dargestellt, der Verstärkungsfasern 15 und Fasern 17 der Matrixvorstufenkomponente in einem comingled yarn miteinander vermischt enthält.
  • Die Faserstränge 14 der Lagen 12 sind durch in 1 nicht gezeigte thermoplastische Fäden miteinander verbunden und in ihrer gegenseitigen Orientierung fixiert. Die thermoplastischen Fäden sind aus dem gleichen Material wie die Matrixvorstufenkomponente.
  • Durch Erwärmen kann das thermoplastische Material sowohl der Matrixvorstufenkomponente als auch der thermoplastischen Fäden aufgeschmolzen werden. Dabei werden die in den Fasersträngen 14 angeordneten Verstärkungsfasern 15 mit dem Matrixmaterial getränkt. Während das thermoplastische Material flüssig ist, kann das Multiaxialgelege 10 in eine gewünschte Form gebracht werden.
  • Beim nachfolgenden Abkühlen wird ein Faserverbundkunststoff definierter Form erhalten, in dem die Verstärkungsfasern 15 in eine Matrix aus thermoplastischem Material eingebettet sind. Die gegenseitige Orientierung der Faserstränge 14 der unterschiedlichen Lagen 12 ist weiterhin die ursprünglich durch die thermoplastischen Fäden fixierte Orientierung, die thermoplastischen Fäden selbst sind im Faserverbundkunststoff allerdings nicht mehr enthalten.
  • Dadurch wird eine ungleichmäßige Dicke des Faserverbundkunststoffes vermieden, wie sie bei einem Verbleiben von Fäden auftreten kann. Auch eine durch die Anwesenheit von Fäden bedingte verringerte mechanische Belastbarkeit des Faserverbundkunststoffes wird verhindert.
  • Aufgrund der Wahl des gleichen Materials für die thermoplastischen Fäden wie für die Matrixvorstufenkomponente ist sichergestellt, dass das in die Matrix übergegangene Material der thermoplastischen Fäden die Eigenschaften der Matrix nicht verändert. Wenn von einer Kombination eines bestimmten Materials der Verstärkungsfasern 15 und eines bestimmten Matrixmaterials bekannt ist, dass mit ihr ein Faserverbundkunststoff hoher Stabilität erhalten werden kann, ist dadurch, dass die thermoplastischen Fäden aus dem gleichen Material sind wie die Matrixvorstufenkomponente, gewährleistet, dass diese hohe Stabilität durch das Material der thermoplastischen Fäden in keiner Weise beeinträchtigt wird.
  • Das in 2 gezeigte Verfahren zur Herstellung des Multiaxialgeleges aus 1 funktioniert wie folgt:
    Das Multiaxialgelege 10 wird in einer Endlosbahn hergestellt. Die Faserstränge 14 werden in den unterschiedlichen Lagen 12 angeordnet, wobei zwischen den Fasersträngen 14 unterschiedlicher Lagen 12 die vorgesehenen Orientierungswinkel berücksichtigt werden. Anschließend wird der Stapel der Lagen 12 in einer Richtung 16 durch eine Wirkmaschine geführt, wobei die Faserstränge 14 von Nadeln 18 der Wirkmaschine durch thermoplastische Fäden 20 miteinander verbunden werden.
  • Ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Multiaxialgeleges ist schematisch in 3 dargestellt und dort mit 110 bezeichnet.
  • Das Multiaxialgelege 110 umfasst vier Lagen 112a, 112b, 112c, 112d von Fasersträngen 114. In der Orientierung ihrer Faserstränge 114 bezüglich einer Längsrichtung des Multiaxialgeleges 110 und in ihrer gegenseitigen Anordnung entsprechen die Lagen 112 den Lagen des Multiaxialgeleges aus 1.
  • Jeweils zwischen zwei Lagen 112 von Fasersträngen 114 ist eine Lage 116 einer thermoplastischen Matrixvorstufenkomponente in Form einer Folie angeordnet. Es ist bei diesem Ausführungsbeispiel nicht notwendig, dass auch die Faserstränge 114 die Matrixvorstufenkomponente als Bestandteil enthalten, und sie können daher ausschließlich aus Verstärkungsfasern 115 bestehen, wie sie in einem Faserstrang 114 einer Lage 112a in 3 beispielhaft gezeigt sind. Es ist aber auch denkbar, dass die Matrixvorstufenkomponente sowohl in Form der Lagen 116 als auch als Bestandteil der Faserstränge 114 vorliegt.
  • Die Lagen 112 der Faserstränge 114 und die Lagen 116 der Matrixvorstufenkomponente sind durch in 3 nicht gezeigte thermoplastische Fäden miteinander verbunden. Hierdurch wird sowohl eine Fixierung der Faserstränge 114 in ihrer jeweiligen Orientierung als auch der Folien der Matrixvorstufenkomponente erzielt. Die thermoplastischen Fäden sind aus dem gleichen Material wie die Matrixvorstufenkomponente.
  • Zur Herstellung eines Faserverbundkunststoffes werden die Matrixvorstufenkomponente, die in den Folien der Lagen 116 sowie gegebenenfalls als Bestandteil der Fasern 114 vorliegt, sowie die thermoplastischen Fäden aufgeschmolzen. Das flüssige thermoplastische Material tränkt die Verstärkungsfasern 115 der Faserstränge 114. Durch Abkühlen wird eine feste Matrix ausgebildet.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Multiaxialgelege kann auf einfache Weise ein Faserverbundkunststoff hoher mechanischer und chemischer Stabilität hergestellt werden. Nach einer Verflüssigung des thermoplastischen Materials der Matrixvorstufenkomponente und der thermoplastischen Fäden können die Verstärkungsfasern mit diesem getränkt werden. Während das thermoplastische Material sich im flüssigen Zustand befindet, kann dem Multiaxialgelege zudem eine gewünschte Form gegeben werden. Durch Abkühlen wird ein Faserverbundkunststoff erhalten, der in eine Matrix aus festem thermoplastischem Material eingebettete Verstärkungsfasern enthält.
  • Da das Material der thermoplastischen Fäden nach seinem Aufschmelzen vollständig in die entstehende Matrix übergeht, werden sämtliche mit der Anwesenheit von Fäden in einem Faserverbundkunststoff verbundenen Nachteile vermieden.
  • Da für die thermoplastischen Fäden das gleiche Material eingesetzt wird wie für die Matrixvorstufenkomponente, wird weiterhin eine ungünstige Beeinflussung der Eigenschaften der Matrix durch das in sie aufgenommene Material der thermoplastischen Fäden vollkommen vermieden.

Claims (12)

  1. Multiaxialgelege, umfassend zwei oder mehr Lagen (12; 112) von Fasersträngen (14; 114), wobei die Faserstränge (14; 114) jeder Lage (12; 112) die gleiche Orientierung aufweisen und die Faserstränge (14; 114) einer ersten Lage (12a; 112a) eine andere Orientierung aufweisen als die Faserstränge (14; 114) einer zweiten Lage (12b; 112b), und wobei die Faserstränge (14; 114) des Multiaxialgeleges (10; 110) Verstärkungsfasern (15; 115) umfassen oder aus Verstärkungsfasern (115) bestehen, dadurch gekennzeichnet, dass Faserstränge (14; 114) durch thermoplastische Fäden (20) miteinander vernäht sind, das Multiaxialgelege (10; 110) mit einer thermoplastischen Matrixvorstufenkomponente versehen ist und die thermoplastischen Fäden (20) aus dem gleichen Material sind wie die Matrixvorstufenkomponente, welches ausgewählt ist aus Polyetheretherketon (PEEK), Polyetherimid (PEI), Thermoplastischem Polyetherimid (TPI), Polyphenylensulfid (PPS) und Polyetherketonketon (PEKK).
  2. Multiaxialgelege nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Lage (116) der Matrixvorstufenkomponente zwischen zwei Lagen (112) von Fasersträngen (114) angeordnet ist.
  3. Multiaxialgelege nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrixvorstufenkomponente mit Fasersträngen (114) verbunden ist.
  4. Multiaxialgelege nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrixvorstufenkomponente durch thermoplastische Fäden (20) mit Fasersträngen (114) vernäht ist.
  5. Multiaxialgelege nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrixvorstufenkomponente durch Anschmelzen mit Fasersträngen verbunden ist.
  6. Multiaxialgelege nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrixvorstufenkomponente in Form von Fasern, in Form mindestens einer Folie oder in Form eines Pulvers vorliegt.
  7. Multiaxialgelege nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Lage der Matrixvorstufenkomponente eine variierende Dicke aufweist.
  8. Multiaxialgelege nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrixvorstufenkomponente als Bestandteil von Fasersträngen (14; 114) vorliegt.
  9. Multiaxialgelege nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrixvorstufenkomponente in Form einer Umhüllung von Fasersträngen (14; 114) des Multiaxialgeleges (10; 110) vorliegt.
  10. Multiaxialgelege nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass Faserstränge (14; 114) des Multiaxialgeleges (10; 110) aus einem comingled yarn gebildet sind, wobei das comingled yarn Verstärkungsfasern (15; 115) und Fasern (17) aus der Matrixvorstufenkomponente miteinander vermischt enthält.
  11. Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundkunststoffs aus einem Multiaxialgelege gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, bei dem die Matrixvorstufenkomponente und die thermoplastischen Fäden durch Wärmezufuhr zur Ausbildung einer Matrix aufgeschmolzen werden.
  12. Faserverbundkunststoff, hergestellt durch ein Verfahren nach Anspruch 11.
DE200810063545 2008-12-09 2008-12-09 Multiaxialgelege, Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundkunststoffs und Faserverbundkunststoff Active DE102008063545C5 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE200810063545 DE102008063545C5 (de) 2008-12-09 2008-12-09 Multiaxialgelege, Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundkunststoffs und Faserverbundkunststoff

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE200810063545 DE102008063545C5 (de) 2008-12-09 2008-12-09 Multiaxialgelege, Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundkunststoffs und Faserverbundkunststoff

Publications (4)

Publication Number Publication Date
DE102008063545A1 DE102008063545A1 (de) 2010-06-10
DE102008063545B4 DE102008063545B4 (de) 2012-03-01
DE102008063545B9 DE102008063545B9 (de) 2012-07-19
DE102008063545C5 true DE102008063545C5 (de) 2015-04-30

Family

ID=42145727

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE200810063545 Active DE102008063545C5 (de) 2008-12-09 2008-12-09 Multiaxialgelege, Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundkunststoffs und Faserverbundkunststoff

Country Status (1)

Country Link
DE (1) DE102008063545C5 (de)

Families Citing this family (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2966801B1 (fr) * 2010-10-29 2012-11-02 Aircelle Sa Structure de bord d'attaque notamment pour entree d'air de nacelle de moteur d'aeronef
EP2707530B1 (de) * 2011-05-12 2020-07-29 SKL Schwergewebekonfektion Lichtenstein GmbH Textile mehrschicht-verstärkungsstruktur mit integrierter thermoplastischer matrix zur herstellung von umformbaren faserverbund-halbzeugstrukturen
DE102011111233A1 (de) * 2011-08-20 2013-02-21 GM Global Technology Operations LLC (n. d. Gesetzen des Staates Delaware) Verfahren zur Herstellung eines Leichtbauteils, insbesondere einer Karosserieverstärkung für ein Kraftfahrzeug, wie einen Personenkraftwagen
WO2014044678A1 (en) * 2012-09-19 2014-03-27 Dynatex S.A. Tarpaulin and production process thereof
DE102012111761A1 (de) * 2012-12-04 2014-06-05 Rehau Ag + Co. Verfahren zum Herstellen eines zweilagigen oder mehrlagigen bahnförmigen Halbzeugmaterials mit wenigstens einer unidirektional faserverstärkten Lage und System zum Durchführen des Verfahrens
AT514852A2 (de) * 2013-09-30 2015-04-15 Teufelberger Gmbh Verstärkungselement, sowie Verfahren zum Herstellen eines derartigen Verstärkungselementes
DE102014215793B4 (de) * 2014-08-08 2017-01-26 Hahn-Schickard-Gesellschaft für angewandte Forschung e.V. Verfahren zum Herstellen einer Verbindung zwischen zwei Bauteilen, Vorrichtung mit einer Verbindung zwischen einem ersten Bauteil und dem zweiten Bauteil, Endoskop mit einem Endoskop-Rohr und einer damit verbundenen Glasfläche
CN106319747A (zh) * 2016-08-30 2017-01-11 常州市宏发纵横新材料科技股份有限公司 一种热压增强双轴向混编织物复合材料的生产工艺
CN106319748A (zh) * 2016-08-30 2017-01-11 常州市宏发纵横新材料科技股份有限公司 热压增强多轴向织物复合材料的生产方法
TR201618339A2 (tr) * 2016-12-12 2018-06-21 Kordsa Teknik Tekstil As SABİTLENMİŞ GÜÇLENDİRİCİ TEKSTİL KUMAŞ ve BUNUN ÜRETİM YÖNTEMİ
WO2019233866A1 (de) * 2018-06-07 2019-12-12 Teijin Carbon Europe Gmbh Multiaxialware mit wenigstens zwei 0° lagen

Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0361796A2 (de) * 1988-09-26 1990-04-04 Tech Textiles International Limited Verfahren zur Herstellen eines formbaren Verbundwerkstoffes
DE3935264A1 (de) * 1988-10-21 1990-05-10 Toyo Boseki Formmasse fuer thermoplastische verbundstoffe
DE4229546A1 (de) * 1992-09-04 1994-03-10 Milliken Europ Nv Verfahren und Garn zur Herstellung eines Verbundwerkstoffes
US5418035A (en) * 1991-09-12 1995-05-23 Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha Thermoplastic composite fabrics and formed article produced therefrom
WO1997004946A1 (de) * 1995-07-28 1997-02-13 Firma Saertex Wagener Gmbh & Co. Kg Verfahren zur herstellung einer armierung für thermo- oder duroplastmatrizen
DE69130297T2 (de) * 1990-12-18 1999-05-20 Valtion Teknillinen Flache poröse verbundstruktur und verfahren zu deren herstellung
US6000055A (en) * 1996-04-29 1999-12-14 F. Lli Citterio S.P.A. Multiaxial, multilayer fabric suitable for being used for ballistic uses and process for producing said fabric
EP1057605A1 (de) * 1999-06-04 2000-12-06 DLR Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. Faden zur Verbindung von Fasern eines Faserhalbzeugs sowie Faserhalbzeug, und Verfahren zur Herstellung von Faserverbundwerkstoffen
EP1145841A1 (de) * 1998-10-12 2001-10-17 Nitto Boseki Co., Ltd. Verstärktes fasersubstrat für einen verbundwerkstoff
DE20120447U1 (de) * 2001-12-18 2002-04-11 Cramer Weberei C Vorverfestigtes textiles Flächengebilde
US6990886B2 (en) * 2000-04-17 2006-01-31 F.Lli Citterio S.P.A. Reinforced multilayer fabric and method of preparation

Patent Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0361796A2 (de) * 1988-09-26 1990-04-04 Tech Textiles International Limited Verfahren zur Herstellen eines formbaren Verbundwerkstoffes
DE3935264A1 (de) * 1988-10-21 1990-05-10 Toyo Boseki Formmasse fuer thermoplastische verbundstoffe
DE69130297T2 (de) * 1990-12-18 1999-05-20 Valtion Teknillinen Flache poröse verbundstruktur und verfahren zu deren herstellung
US5418035A (en) * 1991-09-12 1995-05-23 Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha Thermoplastic composite fabrics and formed article produced therefrom
DE4229546A1 (de) * 1992-09-04 1994-03-10 Milliken Europ Nv Verfahren und Garn zur Herstellung eines Verbundwerkstoffes
WO1997004946A1 (de) * 1995-07-28 1997-02-13 Firma Saertex Wagener Gmbh & Co. Kg Verfahren zur herstellung einer armierung für thermo- oder duroplastmatrizen
US6000055A (en) * 1996-04-29 1999-12-14 F. Lli Citterio S.P.A. Multiaxial, multilayer fabric suitable for being used for ballistic uses and process for producing said fabric
EP1145841A1 (de) * 1998-10-12 2001-10-17 Nitto Boseki Co., Ltd. Verstärktes fasersubstrat für einen verbundwerkstoff
EP1057605A1 (de) * 1999-06-04 2000-12-06 DLR Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. Faden zur Verbindung von Fasern eines Faserhalbzeugs sowie Faserhalbzeug, und Verfahren zur Herstellung von Faserverbundwerkstoffen
US6990886B2 (en) * 2000-04-17 2006-01-31 F.Lli Citterio S.P.A. Reinforced multilayer fabric and method of preparation
DE20120447U1 (de) * 2001-12-18 2002-04-11 Cramer Weberei C Vorverfestigtes textiles Flächengebilde

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
VOGELSANG, J.; GREENING, G.; NEUBERG, R.; HANDERMANN, A.: Hybridgarne aus HT-Thermoplasten/Carbonfasern: neues Halbzeug für Hochleistungsverbunde. In: Chemiefasern/Textilindustrie (Industrie-Textilien), 39./91. Jg., Dezember 1989, S. T224-T228. *

Also Published As

Publication number Publication date
DE102008063545A1 (de) 2010-06-10
DE102008063545B9 (de) 2012-07-19
DE102008063545B4 (de) 2012-03-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102008063545C5 (de) Multiaxialgelege, Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundkunststoffs und Faserverbundkunststoff
EP2547510B1 (de) Polymervliese aufweisende multiaxialgelege und preform zur herstellung von verbundbauteilen
EP2646226B1 (de) Unidirektionale faserbänder aufweisender faservorformling aus verstärkungsfaserbündeln und verbundwerkstoff-bauteil
EP1339534B1 (de) Verfahren zum herstellen von mehrschichtigen tfp-preforms mittels schmelzbaren fixierfäden
EP1738895B1 (de) Gelenk
EP3103906B1 (de) Vernähte multiaxiale gelege
EP0818289A2 (de) Kraftflussgerechter, multiaxialer mehrlagiger Faservorformling mit zumindest bereichsweiser Z-Achsen-Verstärkung und ein Verfahren zu seiner Herstellung
EP1851036B1 (de) Faserverbund-Bauelement und Verfahren zur Herstellung eines Faserverbund-Bauelements
EP0567845A1 (de) Formbares, multiaxiales Verstärkungsgebilde
EP0873849A2 (de) Beanspruchungsgerechtes Verstärkungsbebilde
EP3356590A1 (de) Textiles substrat aus verstärkungsfasern
DE102011109231A1 (de) Verstärkungshalbzeug für Organobleche und Verfahren zu dessen Herstellung
EP2707530B1 (de) Textile mehrschicht-verstärkungsstruktur mit integrierter thermoplastischer matrix zur herstellung von umformbaren faserverbund-halbzeugstrukturen
DE4423739A1 (de) Schichtverbundkörper aus einem glasfaserverstärkten, thermoplastischen Verbundwerkstoff und Verfahren zu dessen Herstellung
EP0956193B1 (de) Thermoplastisch verformbarer verbundkörper
DE102013212571A1 (de) Verfahren zur Verbindung von Teil-Preforms
DE102008061314A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Fasergelegen, sowie Fasergelege und deren Verwendung
DE102013202046B4 (de) Verfahren zur Herstellung von Bauteilen aus Faser-Verbundwerkstoffen
EP2150397B1 (de) Verfahren zur herstellung von bauelementen aus faserverstärkten kunststoffen
DE102015000947A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Polymer-Formteils mit einer Mehrzahl an Verstärkungsfaserlagen und Vorformling eines solchen Polymer-Formteils
EP2280821A1 (de) Ausschnittsverstärkung für kernverbunde
DE102004054345B4 (de) Dreidimensional verstärktes Faserverbundbauteil mit zumindest einem Schlaufenbereich sowie Verfahren zum Herstellen desselben
DE102012001055A1 (de) Bauteil
DE10161240C1 (de) Textiles Halbzeug für faserverstärkte Kunststoffprofile und Verfahren zu seiner Herstellung
WO2022218756A1 (de) Vernähte textillage

Legal Events

Date Code Title Description
OP8 Request for examination as to paragraph 44 patent law
R016 Response to examination communication
R016 Response to examination communication
R016 Response to examination communication
R016 Response to examination communication
R018 Grant decision by examination section/examining division
R026 Opposition filed against patent
R026 Opposition filed against patent

Effective date: 20120531

R034 Decision of examining division/federal patent court maintaining patent in limited form now final
R034 Decision of examining division/federal patent court maintaining patent in limited form now final

Effective date: 20150210

R206 Amended patent specification

Effective date: 20150430

R082 Change of representative

Representative=s name: HOEGER, STELLRECHT & PARTNER PATENTANWAELTE MB, DE

R082 Change of representative

Representative=s name: HOEGER, STELLRECHT & PARTNER PATENTANWAELTE MB, DE